JB／T 13151-2017  船用挖泥泵

1.1泵应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。 1.2若用户对产品有不同于本标准的要求，应在订货合同中规定。

JB/T8096一2013界定的术语和定义适用于本文

5.2.1泵的性能参数的允差应符合GB/T3216一2016中2B的规定螺栓标准，泵的最佳工况点的效率值应符合本 标准附录C中的规定。 5.2.2制造商应确定泵的允许工作范围，并绘制性能曲线。 5.2.3泵的振动烈度应符合GB/T29531一2013中C级的规定。当泵的转速小于600r/min时，按 600r/min考核。

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泵的结构应符合下列要求： 重量轻； 用户有对称布置要求时，泵应采用不同旋向； 过流截面最小尺寸不应小于最大过流粒径的1.25倍； 当用户要求泵在颠簸情况下使用时，应采用合适的润滑方式（如脂润滑或强制润滑）： 水下使用的泵应有可靠的轴承密封装置，防止水进入轴承腔内。

原动机一般为柴油机，也可为电动机。原动机的功率应根据泵运行工况的最大轴功率选择，当 超过100kW时，原动机的功率不应小于1.2倍的最大轴功率；当功率超过100kW时，原动机 应不小于1.1倍的最大轴功率。

第一临界转速至少应高出泵使用范围内的最高允

5.7.1泵承压件应能承受泵允许工作范围内的最大工作压力而不产生塑性变形。 5.7.2非串联使用的泵液体静压试验压力应为泵允许工作范围内最大工作压力的1.3倍，串联使用的泵 液体静压试验压力不低于泵允许工作范围内最大工作压力的1.1倍，在保压时间内泵不得有渗漏。 5.7.3单壳体泵进出口法兰应符合GB/T17241.1的规定，双壳体泵允许采用非标法兰。

.1叶轮一般采用闭式结构。 .2叶轮与轴之间一般采用螺纹联接，叶轮应可靠地固定在轴上，防止旋转时产生周向或轴向移

.1泵轴上各部位的直径应根据最大的轴功率和最高扬程按第三强度理论进行校核，其最大合 不超过所用材料屈服强度极限的30%，或抗拉强度极限的18%。 .2轴上的螺纹旋向，在轴按规定的方向旋转时应使其联接件处于旋紧状态。轴伸尺寸应符合 9的规定。轴应保留两端中心孔。

一股应选用滚动轴承，并采用稀油润滑或脂润滑，其工作温度不应超过80℃C。 轴承选用和寿命应符合GB/T5657一2013中4.11.2的规定

5.11.1轴承体的密封应能防止污物侵入和正常工作条件下润滑脂（油）的漏失。 5.11.2轴承采用稀油润滑时，轴承体应设置放油孔和油位指示器。

5.11.1轴承体的密封应能防止污物侵入和正常工作条件下润滑脂（油）的漏失。

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封可采用填料密封、机械密封、复合式密封和

托架和支架应有足够的强度和刚度，托架的安装底面应为平面，并应设置调平底面用起缝孔和地脚 螺栓孔。

5.14.1传动装置可选用弹性联轴器、减速器等， 5.14.2传动装置应能传递原动机的最大扭矩。

5.14.1传动装置可选用弹性联轴器、

过于相互配合的零件，一般应设置起顶螺钉孔并配置起顶螺钉，以便于拆卸。

泵的叶轮、泵壳、护套等应配置专用的起吊工

表1泵的主要零件材料

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碳钢和低合金钢零部件灯 寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定

5.18.3.1所有零部件均应检验合格方可进行装配。 5.18.3.2装配好的转子部件，轴套外圆表面的圆跳动应符合JB/T8096一2013的规定。 5.18.3.3泵装配完成后，转动转子应平稳、匀调，无卡阻、停滞现象。

5.18.4防锈和涂漆

5.18.4.1对零件材料易于咬合的配合部位应涂润滑剂。 5.18.4.2对装配后的外露加工表面应做防锈处理。 5.18.4.3涂漆应符合JB/T4297的规定。 5.18.4.4试验完成后，应除净泵内积水，重新做防锈处理。

5.18.4.1对零件材料易于咬合的配合部位应涂润滑剂。 5.18.4.2对装配后的外露加工表面应做防锈处理。 5.18.4.3涂漆应符合JB/T4297的规定。 5.18.4.4试验完成后，应除净泵内积水，重新做防锈处理。

5.19.1当叶轮与轴采用螺纹联接时 原动机不应驱动泵轴反向旋转。

5.19.1当叶轮与轴采用螺纹联接时

6.1材料的化学成分分析方法和力学性能试验方法应符合表1中有关材料标准的规定， 6.2承压件液体静压试验应采用清洁冷水，试验压力符合5.7.2的规定，保压时间不少于10min。 6.3水下使用的泵轴承部件的气密性试验压力一般为0.2MPa，保压时间不少于10min。 6.4泵的性能试验方法应符合GB/T3216一2016的规定。 6.5泵的振动测量方法应符合GB/T29531一2013的规定。但在测量泵转速小于600r/min的情况下的 振动时，所选用的仪器（包括传感器）频率响应范围下限应不大于2Hz。 6.6泵的噪声测量方法应符合GB/T29529—2013的规定。

泵应根据需要做相应的型式试验或出厂试验

一时，产品应做型式试验： 新产品的试制定型鉴定； 正式生产后，结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； 批量生产的产品进行周期性检验； 一产品长期停产后再次恢复生产； 出试验结果与上次型式试验有较大差异。 试验的项目包括运转试验、性能试验、汽蚀试验以及必要时进行的噪声和振动试

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验前，应根据泵的功率大小选择进行至少30min以上的规定流量点下的运转试验，检查泵轴承温升、 泄漏、振动、噪声、机械摩擦等运行状态，泵运行稳定后，才能进行性能试验。性能试验不少于13个 点，其中至少包括关死点、0.6倍规定流量点、规定流量点、1.2倍规定流量点、1.3倍规定流量点。 7.2.3检验的台数不应少于两台。

7.3.1批量生产的产品应做出厂试验。 7.3.2出厂试验的项目：对泵工作范围内，包括小流量点、规定流量点、大流量点等三个以上流量点 进行性能试验。在每个流量点下均应测定流量、扬程、轴功率和转速等。在开始试验前，应按7.2.2的 规定进行运转试验

7.3.1批量生产的产品应做出厂试

7.3.3检验台数和检验规则应符合JB/T8687的规定，抽样方案可采用一次抽样或二次抽样，一般检查 水平ⅡI，合格质量水平AQL为4.0。对于生产过程稳定的周期性产品，检验台数和检验规则也可按GB/T 2829的规定，抽样方案可采用一次抽样或二次抽样，判别水平II，不合格质量水平RQL为20。 7.3.4泵的排出口公称直径大于500mm时，性能试验由制造商与用户协商确定。

应按订货单和装箱单的规定检查供货范围 产品的完元整性和正确性，包适对产品途速、外规顶质理和 包装等的检验。产品合格后发给产品合格证，然后包装出厂

制造商名称。 产品名称和型号。 泵的主要参数：流量，单位为立方米每小时（m"/h）；扬程，单位为米（m）；转速，单位为转 每分（r/min）；轴功率，单位为千瓦（kW)；效率，%；必需汽蚀余量，单位为米（m)；产品 质量，单位为千克（kg）。 一产品出厂编号及出厂日期。 1.2应在泵的明显部位用铸出的箭头或转向牌标明泵轴转向，箭头应为红色。 1.3泵体、泵盖采用非灰铸铁材料时，应在其外露表面易见处铸出相应的材料牌号或代号。

包装应符合GB/T13384的规定。 每台泵出厂时应带下列文件，并封在防水袋内： 一装配图： 安装图； 一产品说明书； 一装箱单； 一产品合格证。

运输时应保证设备、零部件及文件不得损坏或遗失。

泵及其机组、附件在贮存期内，应能防止锈蚀或损坏。

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用户根据需要，可以订购下列成套供应范围的全部或一部分，并在订货单中标明： 泵； 原动机； 传动装置及防护罩； 附件（如排出口和吸入口连接管、地脚紧固件等）； 一备件； 专用拆装工具； 润滑系统： 盘车机构。

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泵工作范围参见图A.1。

注2：**代表高扬程泵时制造商自定义的型号后级。

泵基本参数见表 B.1。

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钢结构设计图纸注2：**代表高扬程泵时制造商自定义的型号后

泵设计点效率曲线如图C.1所示。

附录C （规范性附录） 泵效率曲线

泵设计点效率见表C.1。

图C.1泵设计点效率曲

表C.1泵设计点效率

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