vacuum distillation

2.0.14铅基铋银合金

含贵金属和稀有金属的铅合金

preciousleadalloy

bismuth oxide slag

铅在氧化精炼过程中产生的含铋渣料。 钙镁铋渣 slag containing calcium magnesium and bismuth 铅火法精炼除铋过程产出的含钙、镁、铋的渣

sponge bismuth

采用置换法从含铋溶液中得到的多孔疏松的海绵状含 料。

铜冶炼烟尘经过酸浸处理脱除大部分铜和锌后得到的合 渣。

3.1.1铋精矿质量宜按现行行业标准《铋精矿》YS/T321的有 关规定执行。

大优人 3.1.2铋铅精矿宜含铋0.5%~5%，铅20%~40%，硫10%~25%。 3.1.3氧化铋渣含铋宜为10%~60%，含银不宜大于2%，块度 不宜大于100mm。 3.1.4 钙镁铋渣，含铋宜为5%~20%。 3.1.5 铜冶炼烟尘含铋宜大于3%。 3.1.6 铜冶炼烟气处理产出的酸泥，含铋宜大于5%。 3.1.7 铋中矿含铋宜为5%~15%。 3.1.8 粗锡电解阳极泥含铋宜为4%~12%。 3.1.9 焊锡电解阳极泥含宜为25%~40%。 3.1.10 锡铋合金含铋宜为6%~15%。 3.1.11 其他物料含铋宜大于1%

3.1.2铋铅精矿宜含铋0.5%~5%，铅20%~40%，硫10%

3.2.1熔剂应符合下列规定

1 硅石应符合现行行业标准《硅石》YB/T5268的有关 规定； 2石灰石应符合现行行业标准《冶金用石灰石》YB/T5279 的有关规定； 3萤石应符合现行行业标准《萤石》YB/T5217的有关 规定。

3.2.34 铸铁屑含单质铁宜大于85%，宜无氧化结块，粒 于10mm

3.2.4锌块应符合现行国家标准《锌锭》GB/T470的有关

，2.4锌块应符合现行国家标

1碳酸钠应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分：工业碳酸钠》GB210.1的有关规定； 2硫黄应符合现行国家标准《工业硫磺第1部分：固体产 品》GB/T2449.1的有关规定： 3氢氧化钠应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》GB20 的有关规定； 4液氯应符合现行国家标准《工业用液氯》GB5138的有关 规定； 5硝酸应符合现行国家标准《工业硝酸稀硝酸》GB/T337.2 的有关规定。 6盐酸应符合现行国家标准《工业用合成盐酸》GB320的有 关规定。 7硫酸应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T534的有关 规定。

3.3.2 使用烟粉煤做燃料时，粉煤质量指标宜符合表3.3.2的 规定。

表3.3.2粉煤的质量指标

3.3.3天 天然气应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有关 规定。 3.3.4 柴油应符合现行国家标准《普通柴油》GB252的有关 规定。 3.3.5 重油应符合现行国家标准《焦化重油》GB/T28298的有 关规定。

3.3.6煤气低发热值不宜小于5.2

3.3.7液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GE 的有关规定

4.1.1J 原料不应采用露天贮存。块状硅石、石灰石和萤石等熔剂 可露天堆存。 4.1.2 铋原料宜按袋装、散装及无腐蚀性和有腐蚀性分类贮存。 4.1.3 粉状物料贮存应设防尘、降尘设施。 4.1.4 原料、辅料贮存时间宜为15d～30d。 4.1.5 化学品贮存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通 则》GB15603的有关规定。

4.2.1采用火法工艺处理的块状含铋物料应破碎至粒度小

4.2.1采用火法工艺处理的块状含铋物料应破碎至 于100mm。

4.2.2采用湿法工艺处理的含铋物料应破碎、磨矿至粒度小于40目。

4.2.4火法治炼工艺宜采用仓式配料。

5.1.1含铋小于15%的原料宜进行富集处理。

5.1.3富集工艺宜分为火法富集工艺、湿法富集工艺以及电解富

5.1.4火法富集工艺年均生产时间不应小于300d，湿法富集及

应设置余热利用设施； 2 应设置二氧化硫综合利用或净化处理设施，达标排放； 烟尘宜返回熔炼炉处理 3

5.1.6熔池熔炼炉的冷却系统必须连续供水。

5.1.8熔池熔炼炉配套的氧气、氮气、燃气等压力管道系统设计

5.1.9富集工艺过程宜采用自动化控制。

处理原料宜为精矿、铋铅精矿。 氧化熔炼的人炉物料应配料、混合和制粒，粒度宜为 25mm，含水不宜大于10%。

5.2.12还原熔炼炉渣渣型宜为铁硅比1.1~1.5，钙硅比

5.2.13氧化熔炼烟尘率宜低于20%。

5.2.20当氧化熔炼富集产物为高铋铅合金时，铋在其中的富集

分配比率宜为20%。

5.4.2人炉料应符合下列规定：

1原料应配料、混合、制团或制块，团块含水不宜大于10% 块度宜为50mm~150mm，配料焦粉、石灰石粒度宜小于5mm；

混合料配料质量偏差宜小于2%； 3 石灰石块度宜为15mm~25mm； 4 燃料兼还原剂宜为焦炭，块度宜为50mm~150mm。 5.4.3 炉床能力宜为25t/（m·d）～35t/（m：d）。 5.4.4 焦率宜为12%~16%。 5.4.5 鼓风强度宜为30m/（m：min）～45m/（m：min）。 5.4.6 鼓风压力宜为6.5kPa~10kPa。 5.4.7 富氧浓度宜为23%~28%。 5.4.8 熔炼温度宜为1150℃~1250℃。 5.4.9 炉顶烟气出口温度宜为200℃～400℃。 5.4.10 炉顶烟气出口负压宜为一50Pa~一100Pa。 5. 4. 11 熔炼渣渣型宜选取铁硅比1.2～1.5，钙硅比0.5~0.6 5. 4.12 熔炼烟尘率宜为3%~5%。 5.4.13 铅铋合金含铋宜为10%~25%，含铅宜为70%~90% 5.4.14 炉渣含铋宜小于0.5%。 5.4.15 鼓风炉炉壁结构宜为汽化冷却水套。 5.4.16 鼓风炉熔炼宜采用高料柱生产。 5. 4.17 铋回收率不宜小于98%。

蚁低品应多金属码 5.5.2浸出宜为始酸70g/L～170g/L、液固比2～5：1、浸出时 间4h～6h，常温浸出。 5.5.3氧化剂宜为三氯化铁，浸出液含三价铁离子宜为30g/L~ 60g/L。

5.4浸出渣含铋宜小于0.3%。

5.4浸出渣含铋宜小于0.3

5.5.5浸出液置换前宜先采用原料还原，还原后浸出液含三价铁

5.5.6还原后的浸出液宜采用铁屑置换产出海绵，

理论量的1.2倍～1.4倍，铋置换率宜大于99%，海绵铋含铋宜大 于65%。

5.5.7置换后液宜采用氯气再生三氯化铁，再生液含三价 宜大于35g/L。

宜为1.5~3，氯氧铋含铋宜大于70%。

5.6.1 处理原料宜为氧化铋渣和铜治炼烟灰。 5.6.2 氯盐直接酸浸宜采用氯化钠一硫酸体系。 5.6.3 浸出宜为始酸100g/L～300g/L、氯离子70g/L～250g/L 液固比3~5：1，浸出时间1.5h4h，浸出温度70℃～95℃ 5.6.4 浸出氧化剂宜为氯酸钠，用量宜为理论量的1.2倍～1.6倍 5.6.5 浸出液宜采用中和水解沉淀产出氯氧铋，中和终点pH值 宜为1.5～3，氯氧铋含铋宜大于70%。 5.6.6 铋回收率应大于90%。

5.6.7浸出渣及中和水解后液应综合利用。

5.7.1处理原料宜为铜治炼

5.7.1 处理原料宜为铜治炼烟灰。 5.7.2预浸宜为硫酸20g/L～200g/L，液固比2~6：1，温度80℃~ 95℃，时间2h~6h。

宜为1h～3h，中和后液pH值宜为1.5～3，氯氧铋含宜大

5.7.6浸出液可采用铁屑置换，铁屑量宜为理论量的1. 1.4倍，温度宜为55℃～75℃，时间宜为2h～3h，海绵铋含 于65%。

5.7.7铋回收率应天于90%。

5.8.1铅铋合金含铅宜为70%~90%，含铋宜为10%25%。 5.8.24 铅铋合金阳极板含铜不应大于0.06%，含锑宜为0.5%~ 1.5%。 5.8.3 电解技术参数宜符合下列规定： 1 阴极板宜采用铅片； 2 同极距宜为90mm~100mm； 3 电解槽导电方式宜采用复连法： 4 电流密度宜为60A/m~160A/m； 5 槽电压宜为0.4V~0.45V； 宜采用阴、阳极同周期电解，电解周期宜为72h～96h。 5.8.4 电解液宜符合下列规定： 1 成分宜为二价铅离子60g/L～120g/L，铜离子小于0.002g/L， 硅氟酸根170g/L～200g/L； 温度宜为31℃~45℃。 5.8.5 电解液供液宜采用单级循环。 5.8.6 阴极铅含铋宜小于0.001%。 5.8.7 阳极泥含铋宜为35%~60%，含铅10%~15%。 5.8.8 铋、铅回收率应符合下列规定： 1 铋回收率不应小于99%； 2 铅回收率不应小于98.5%

6.1.1含秘大于15%的原料或富集工艺产出的含物料宜采）

火法粗炼工艺处理。 6.1.2工艺流程应根据原料性质、生产规模、燃料供应、综合回 要求，经过技术经济论证确定。 6.1.3 年均生产时间不应小于300d。 6.1.4 燃料宜采用天然气、液化石油气、柴油、粉煤、重油。 6.1.5 熔炼炉的烟气处理应符合下列规定： 1 宜设置余热利用设施； 2 应设置二氧化硫综合利用或净化处理设施，达标排放； 3 烟尘宜返回熔炼炉处理。 6.1.6 熔炼过程宜采用自动化控制。 6.1.7 铜的有价金属应综合回收。 6.1.8 熔炼炉的进料口、放铋口、放渣口及放铜口应设置通 净化设施。

6.1.3年均生产时间不应小于300d。

2 应设置二氧化硫综合利用或净化处理设施，达标排放； 烟尘宜返回熔炼炉处理。 6.1.6 熔炼过程宜采用自动化控制。 6.1.7 铜的有价金属应综合回收。 6.1.8 熔炼炉的进料口、放铋口、放渣口及放铜口应设置通风 净化设施

6.2.1 处理原料宜为氧化铋渣、铋氧化矿、氯氧铋、海绵铋。 6.2.2 入炉料应符合下列规定： 1 入炉料应配料，配料质量偏差宜小于2%； 2 块状物料块度不宜大于200mm； 3 人炉料含水分宜小于8%。 6.2.3 反射炉床能力宜为0.8t/（m：d）～1.2t/（m.d） 6.2.4 温度宜为1100℃~1300℃，

6.2.5 处理氧化渣、铋氧化矿、海绵铋的熔炼周期宜为16h/炉 24h/炉。 6.2.6 处理氯氧铋的熔炼周期宜为1d/炉～4d/炉。 6.2.7 熔炼产物宜符合下列规定： 1 粗铋含铋宜为45%~95%； 2 烟尘率宜小于10%； 3 炉渣含铋宜小于0.5%。 6.2.8 铋回收率应大于95%

6.2.5 处理氧化铋渣、铋氧化矿、海绵铋的熔炼周期宜为16h/炉~ 24h/炉。

6.3.1 处理物料宜为氧化渣、铋氧化矿、氯氧铋、海绵铋。 6.3.2 入炉料应符合下列规定： 1 入炉料应配料，配料质量偏差宜小于2%； 2 块状物料块度不宜大于100mm； 3 人炉料含水分宜小于8%。 6.3.3 转炉床能力宜为0.8t/m3~1.3t/m3。 6.3.4 炉内物料填充系数宜为40%。 6.3.5 熔炼温度宜为1000℃~1250℃。 6.3.6 转炉出口烟气温度宜为950℃~1150℃。 6.3.7 烟尘率应小于20%，烟尘应综合利用。 6.3.8 熔炼周期宜为16h/炉～24h/炉。 6.3.9 粗铋含铋宜为60%~80%。 6.3.10 炉渣含铋宜小于0.5%。 6.3. 11 铋回收率应大于95%。

6.4反射炉混合熔炼

4.1处理原料宜为硫化铋精矿、铋氧化矿、含铋烟尘、氧化 氯氧铋。

6.4.2入炉料应符合下列规

入炉料应配料，配料质量偏差宜小于2%； 2 混合料含铋宜大于15%； 3 物料粒度不宜大于200mm； 4 炉料水分宜小于8%。 6.4.3 床能力1.2t/(md）~1.4t/(m.d）。 6.4.4 进料口宜采用水套冷却。 6.4.5 温度宜为1100℃～1200℃。 6.4.6 烟尘率应小于10%，烟尘应综合利用。 6.4.7 周期宜为12h/炉～24h/炉。 6.4.8 粗铋含铋宜为85%~95%。 6.4.9 炉渣含铋宜小于0.5%，应综合回收渣中的有价金属 6. 4. 10 铋回收率应大于97%

6.5.1真空蒸馏粗炼宜处理贵铅、氧化铋渣和银锌渣。

6.5.2真空蒸馏炉选型宜符合下列规定： 1处理贵铅宜选用电热连续内热式真空蒸馏炉，单台处理能 力宜为5t/d10t/d； 2处理氧化铋渣和银锌渣宜采用间断式真空蒸馏炉，单台处 理能力宜为0.5t/d~2t/d。 5.5.3 进料方式应符合下列规定： 1 连续式真空蒸馏炉进料应采用电热熔化或保温、真空吸入 方式； 2 简断式真空蒸馏炉进料宜直接加入固态物料。 6.5.4 处理贵铅宜采用两段真空蒸馏。 6.5.5 真空蒸馏应符合下列规定： 1 铋挥发率应大于95%； 铅挥发率宜大于95%。 6.5.6 真空蒸馏产物应符合下列规定：

1处理含铋贵铅产物应符合下列规定： 1)铅铋合金含铋宜大于16%、含铅宜大于70%、含银宜小 于40g/t; 2)残渣含宜小于2%。 2处理氧化铋渣产物应符合下列规定： 1）粗含铋宜为60%90%，银不宜大于40g/t； 2）粗银含银宜为40%~80%，铋宜小于5%。 3处理银锌渣产物应符合下列规定： 1）粗银含银宜为60%~80%，含锌宜小于3%，含铋宜小于 5% ; 2）锌铋合金应返回加锌除银工序。 6.5.7真空蒸留主要技术参数宜符合下列规定： 1采用二级连续真空蒸馏工艺处理含铋贵铅应符合下列 规定： 1）蒸馏温度应为950℃1000℃； 2)炉内绝对压强应为10Pa～50Pa； 3）电耗宜为550kw·h/t~750kw：h/t。 2采用间断式真空蒸馏炉处理氧化铋渣及银锌渣应符合下 列规定： 1）蒸馏温度应为750℃~1200℃； 2)炉内压强应为10Pa～50Pa； 3）蒸馏炉挥发时间应为2h6h； 4)电耗应为350kW.h/t~600kW·h/t。 6.5.8回收率应符合下列规定： 1采用二级连续真空蒸馏工艺处理含铋贵铅应符合下列 规定： 1）铋回收率应大于99%； 2）银回收率应大于99%。 2采用间断式真空蒸馏炉处理氧化铋渣和银锌渣应符合下

1处理含铋贵铅产物应符合下列规定： 1)铅铋合金含铋宜大于16%、含铅宜大于70%、含银宜小 于40g/t; 2)残渣含宜小于2%。 2处理氧化铋渣产物应符合下列规定： 1）粗含铋宜为60%90%，银不宜大于40g/t； 2）粗银含银宜为40%~80%，铋宜小于5%。 3处理银锌渣产物应符合下列规定： 1)粗银含银宜为60%~80%，含锌宜小于3%，含铋宜小于 5% ; 2）锌铋合金应返回加锌除银工序。 5.5.7真空蒸留主要技术参数宜符合下列规定： 1采用二级连续真空蒸馏工艺处理含铋贵铅应符合下列 规定： 1）蒸馏温度应为950℃1000℃； 2)炉内绝对压强应为10Pa～50Pa； 3）电耗宜为550kw·h/t~750kw：h/t。 2采用间断式真空蒸馏炉处理氧化铋渣及银锌渣应符合下 列规定： 1）蒸馏温度应为750℃~1200℃； 2)炉内压强应为10Pa～50Pa； 3）蒸馏炉挥发时间应为2h6h； 4)电耗应为350kW.h/t~600kW·h/t。 6.5.8回收率应符合下列规定： 1采用二级连续真空蒸馏工艺处理含铋贵铅应符合下列 规定： 1）铋回收率应大于99%； 2）银回收率应大于99%。 2采用间断式真空蒸馏炉处理氧化铋渣和银锌渣应符合下

6.5.7真空蒸馏主要技术参数宜符合下列规定：

1 真空蒸馏炉及其附属设施应供应冷却水； 2 冷却水应连续供水； 3 循环冷却水的给水压力应为0.2MPa0.4MPa。

7.1.1 铋精炼的粗含铋宜为55%~95%。 7.1.2 铋精炼应脱除粗中的铜、碲、砷、锑、铅、银、锌。 7.1.3 铋精炼可根据粗铋成分选择火法精炼、电解精炼 7.1.4 铋应符合国家现行标准《铋》GB/T915、《高纯》YS/T 818的有关规定。

7.2.1粗铋含铋宜大于55%。

1氧化除砷和应符合下列规定： 1）温度宜为650℃～750℃； 2)作业时间宜为1h～8h。 2加碱除碲应符合下列规定： 1）温度宜为500℃~750℃； 2）作业时间宜为0.5h~8h： 3)应鼓入压缩空气搅拌； 4)宜分多次加人氢氧化钠，加入量宜为粗铋量的1.5%~ 2. 0%; 5）终点含应小于0.05%。 3氯化除铅应符合下列规定，

1）温度宜为350℃～450℃； 2）作业时间宜为14h～48h； 3）宜通人氯气，表压压力宜为200Pa～230Pa； 4氯化铅渣含铋宜小于3%。 4加锌除银应符合下列规定： 1)作业温度宜为450℃～500℃； 2）宜采用机械搅拌； 3）作业时间宜为2h～12h； 4）捞渣温度宜为300℃400℃； 5）锌加入量宜为理论计算量的1.1倍～1.2倍。 5真空蒸留精炼除银应符合下列规定： 1）蒸馏温度宜为750℃～1250℃； 2）炉内绝对压强宜为10Pa～50Pa。 6氯化除锌应符合下列规定： 1）温度宜为350℃～450℃； 2）作业时间宜为4h~48h； 3宜通入氯气，表压压力宜为100Pa～200Pa； 4）含铋高于3%的氯化渣应返回粗炼系统处理。 7高温精炼应符合下列规定： 1）温度宜为550℃～650℃； 2）作业时间宜为2h6h； 3)宜鼓人压缩空气； 4）宜加入氢氧化钠，加人量宜为料重的0.5%～1 4精铋铸型温度宜为350℃～450℃。 5精铋铸型宜采用人工铸锭或机械连续铸锭机铸锭 6精炼锅材质宜采用铸钢，规格宜为5t/台～~20t/台 7精炼锅供热宜采用天然气、发生炉煤气、电能。 8不含氯的锅面烟气应设置烟气捕集装置处理达标 9含氯的锅面烟气应设置吸收装置处理达标排放。

1）温度宜为350℃～450℃； 2）作业时间宜为14h~48h； 3）宜通人氯气，表压压力宜为200Pa～230Pa； 4氯化铅渣含铋宜小于3%。 4加锌除银应符合下列规定： 1）作业温度宜为450℃～500℃； 2）宜采用机械搅拌； 3）作业时间宜为2h～12h； 4）捞渣温度宜为300℃400℃； 5）锌加入量宜为理论计算量的1.1倍～1.2倍。 5真空蒸留精炼除银应符合下列规定： 1）蒸留温度宜为750℃~1250℃； 2）炉内绝对压强宜为10Pa～50Pa。 6氯化除锌应符合下列规定： 1）温度宜为350℃～450℃； 2）作业时间宜为4h~48h： 3宜通入氯气，表压压力宜为100Pa～200Pa； 4）含高于3%的氯化渣应返回粗炼系统处理。 7高温精炼应符合下列规定： 1）温度宜为550℃～650℃； 2）作业时间宜为2h6h； 3)宜鼓人压缩空气； 4）宜加入氢氧化钠，加人量宜为料重的0.5%～1.0 4精铋铸型温度宜为350℃～450℃。 5精铋铸型宜采用人工铸锭或机械连续铸锭机铸锭 6精炼锅材质宜采用铸钢，规格宜为5t/台~20t/台 7精炼锅供热宜采用天然气、发生炉煤气、电能。 8不含氯的锅面烟气应设置烟气捕集装置处理达标 9含氯的锅面烟气应设置吸收装置处理达标排放。

7.2.12氯气储存及使用场所必须配置泄漏报警装置月

7.3硅氟酸盐电解精炼

7.3.1 处理原料宜为粗铋，含宜为80%~90%，含铅宜小 于5%。

7.3.3铋阳极板含宜大于90%，含铅宜小于5%，含铜

7.3.4技术参数应符合下列规定： 1 阴极板宜采用紫铜片或316L不锈钢片； 2 同极距宜为90mm~120mm； 3 电解槽导电方式宜采用复连法； 4 电流密度宜为80A/m~110A/m； 5 电解周期宜为5d～8d，同周期电解； 电耗指标宜为140kW·h/t~160kW.h/t（阴极铋）。 7.3.5 铋电解液应符合下列规定： 1成分含三价铋离子宜为45g/L~55g/L，含铅离子宜小于 3g/L，游离硅氟酸宜为300g/L～350g/L，总硅氟酸根宜为390g/L~ 450g/L; 2 温度宜为25℃~35℃。 7.3.6 循环量宜为30L/（min·槽）～50L/（min槽）。 7.3.7 阴极含铋宜大于99%，应进一步火法精炼。 7.3.8 铋回收率不应小于99%。 7.3.9 电解槽面及贮槽液面应有酸性气体收集设施

8.0.1年 铋治炼过程产生的含铅、锌、锦、铜、银、锡、烯中间物料应 回收利用。 8.0.2 含铅、锌的熔炼渣宜采用烟化工艺回收。 8.0.3 锌银渣可采用湿法或真空蒸馏工艺处理。 8.0.4 砷锑烟尘可采用焙烧工艺处理。 8.0.5 铋锡中矿浸出渣可采用浮选或重选方法回收锡和。 8.0.6 氯化铅渣宜送铅冶炼回收铅、银。 8.0.7 碲渣宜送碲治炼回收。 8.0.8 铜宜送铜冶炼回收铜

9.0.1治金计算资料应包括铋原料及熔剂的化学成分全分析及 物相分析、燃料的化学成分全分析及灰分物相分析等内容。 9.0.2冶金计算基准宜采用“t/a铋精矿或原料”，铋火法精炼 和电解精炼计算基准宜采用“t/a精”，数值应精确到小数点后 两位。 9.0.3平衡表中物料及元素质量宜以“t”计，稀贵元素质量宜以 “kg”计。元素含量宜以%”计，稀贵元素含量宜以“g/t”计。液体 体积宜以“m3”计，组分浓度宜以“g/L”计。气体体积宜以“m3” 计，成分宜以%”计。气体含尘量宜以“g/m或mg/m3”计。热量 宜以“kJ或MJ”计。时间单位宜采用"a”、“d”或“h”。 9.0.4治金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡、溶液平 衡、烟气量、烟气成分、烟气含尘、氧气消耗量、鼓风量。各工序治 金计算内容应符合表9.0.4的规定，

9.0.1治金计算资料应包括原料及熔剂的化学成分全分析及 物相分析、燃料的化学成分全分析及灰分物相分析等内容。 9.0.2治金计算基准宜采用“t/a铋精矿或铋原料”，铋火法精炼 和电解精炼计算基准宜采用“ta精铋”，数值应精确到小数点后 两位。

9.0.3平衡表中物料及元素质量宜以“t”计，稀贵元素质

”计。元素含量宜以“%”计，稀贵元素含量宜以“g/t”计。液 识宜以“m3”计，组分浓度宜以“g/L”计。气体体积宜以“m 成分宜以“%”计。气体含尘量宜以“g/m或mg/m3”计。热 l“kJ或MJ”计。时间单位宜采用"a”、“d”或“h”。 ，4冶金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡、溶液 烟气量、烟气成分、烟气含尘、氧气消耗量、鼓风量。各工序 土算内容应符合表904的规定

9.0.4冶金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡、溶液平 衡、烟气量、烟气成分、烟气含尘、氧气消耗量、鼓风量。各工序治 金计算内容应符合表9.0.4的规定。

9.0.4冶金计算内容应包括物料平衡、元素平衡、热平衡

表9.0.4治金计算内容要求

9.0.5冶金计算宜采用计算机冶金计算程序进行

.5治金计算宜采用计算机冶金计算程序进行

10.0.1 以粉煤为燃料的铋冶炼厂应设置粉煤制备设施。 10.0.2 富氧熔池熔炼应有稳定的工业氧气供应设施 10.0.3 铋治炼厂宜设置分析化验和环境监测设施，也可与其他 生产系统共用

11.1.1车间配置应满足工艺流程及安全生产的要求。 11.1.2车间配置方位应与总平面布置相适应。 11.1.3各类熔炼富集工艺、熔炼粗炼、真空蒸馏粗炼、火法精炼 的厂房设计应符合火法治金厂房技术规定。 1.1.4盐酸氧化浸出、盐酸直接酸浸、稀硫酸预浸一氯盐酸浸的 厂房设计应符合湿法治金厂房技术规定。 11.1.5铅铋合金电解、硅氟酸盐电解精炼的主厂房设计应根据 火法和湿法设备的区域配置，分别按火法治金厂房技术要求和湿 法治金厂房技术要求进行。

11.2.1 物料贮存及物料准备宜配置在一个厂房内。 11.2.2 仓式配料厂房宜为排架结构单层厂房。 11.2.3 贮料仓和配料仓应集中布置。 11.2.4 贮仓及配料仓的数量和容积应根据贮存物料种类和贮量 要求并经计算确定。