5.2.1连接端口为焊接连接时，连接端口的焊接坡口尺寸及型式应符合GB/T985.1、GB/T985.2的规 定。坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 5.2.2连接端口为法兰连接时，法兰应符合GB/T9119、GB/T9124的规定，当用户有特殊要求时可按 用户要求执行，

5.3.1.1球体和壳体可采用不 台补偿器应采用相同的材料。 5.3.1.2壳体、球体材料的许用应力应按GB/T150.2的规定执行，强度校核应按GB/T150.3规定的 方法执行。 5.3.1.3壳体和球体应能承受设计压力和压紧填料的作用力。壳体和球体的圆周环向应力不应大于设 计温度下材料许用应力。 5.3.1.4球体和壳体材料应符合表1的规定。

5.3.2.1球瓦应采用铸造或锻造制造。 5.3.2.2 球瓦应能承受设计压力下工程造价标准规范范本，2倍以上介质所产生的内压轴向力。 5.3.2.3 球瓦不应有冷隔、裂纹、气孔、疏松等缺陷。 5.3.2.4 球瓦与球体接触的内表面粗糙度不应大于Ra3.2。 5.3.2.5球瓦材料可按表2的规定选取

5.3.3.1密封环应采用柔性石墨编织填料或柔性石墨填料环制作。当密封环采用柔性石墨编织填料 时，应符合JB/T7370的规定；当采用柔性石墨填料环时，应符合JB/T6617的规定。 5.3.3.2密封环的设计温度应大于补偿器设计温度50℃以上 5.3.3.3 密封环在350℃下的烧蚀率应小于5%，在450℃下的烧蚀率应小于15%。 5.3.3.4 密封环压缩率不应小于25%，回弹率不应小于12%。 5.3.3.5 密封环应对球体、壳体和球瓦无腐蚀。 5.3.3.6 密封环应对使用介质无污染，且不应使用再生材料

5.3.4.1密封填料可为密封材料和高温润滑剂配制的鳞片状或泥状物。密封材料与球体接触表面的摩 察系数不应大于0.15，且应具有一定的自润滑性。当密封填料采用柔性石墨时，柔性石墨的润滑与密封 性应符合JB/T7758.2的规定。 5.3.4.2 密封填料在设计压力和设计温度下运行时应无泄漏。 5.3.4.3 密封填料在350℃下的烧蚀率应小于5%，在450℃下的烧蚀率不应大于15%。 5.3.4.4 密封填料压缩率不应小于25%，回弹率不应小于35%。 5.3.4.5 密封填料与球体接触表面的摩擦系数不应大于0.15。 5.3.4.6 密封填料应具有良好的可注人性。 5.3.4.7 密封填料应具有较好的化学稳定性和相容性，对球体、壳体和球瓦等元件应无腐蚀。 5.3.4.8 密封填料不应污染使用介质。 5.3.4.9 密封填料当采用其他密封材料时，不应低于柔性石墨的密封性能

5.3.5.1注料嘴的阀体和阀芯，应符合GB/T699中碳素钢的规定。 5.3.5.2注料嘴的螺纹应符合GB/T196的规定

5.3.6法兰连接紧固件

5.3.6.1连接端口采用法兰连接时，螺栓和螺母等紧固件应符合GB/T9125的规定， 5.3.6.2法兰表面及紧固件应进行防锈处理

1焊接工艺评定应按NB/T .2在机加工前，应对球体和壳体等元件按GB/T30583的规定进行热处理

5.5.1与球体接触的球瓦表面上应涂减阻材料，球瓦与球体接触表面的摩擦系数不应大于0.15。 5.5.2球体、球瓦装人壳体后，在未装人填料前，应转动球体2次3次，球体应转动灵活，不应有卡死 现象或异常声音，并应按设计或用户要求调整球体折曲角，然后进行封装和注料。 5.5.3当采用柔性石墨编织填料或带切口的填料环做密封环安装时，接口应与壳体轴线呈45°的斜面， 各圈的填料接口宜呈45°相互错开，逐圈装入压紧，各圈填料内表面和球体的接触面不应有空隙。 5.5.4填料应从对称位置依次循环注

6.1.1补偿器的外表面应无锈斑、氧化皮及其他异物等。 6.1.2补偿器的外表面涂层应均匀、平整、光滑，不应有流尚、气泡、龟裂和剥落等缺陷。

6.2.1球体工作表面应镀铬，并应符合GB/T11379的规定。 6.2.2球体工作表面的镀铬层应均匀，不应有损伤、脱皮、斑点及变色，不应有对强度、寿命和工作可靠 性有影响的压痕、划伤等缺陷。 6.2.3球体工作表面的镀铬层厚度不应小于0.03mm，镀铬层表面粗糙度不应大于Ra1.6，镀铬层表面 硬度不应小于60HRC。

6.3.1焊缝外观应符合下列规定

a) 焊缝的错边量不应大于壁厚的15%，且不应大于3mm。 b 焊缝的咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm，咬边总长度不应大于焊 缝总长度的10%。 角焊缝焊脚高度取焊件中较薄件的厚度，对焊焊缝表面应与母材圆滑过渡，焊缝余高应为焊件 中较薄件厚度的0%~15%，且不应大于4mm。 d) 焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、分层、弧坑和夹渣等缺陷。 .3.2焊缝无损检测应符合下列规定： a) 球体和壳体的纵向和环向对接焊缝等受压元件应采用全熔透焊接，焊接后应进行100%射线 检测，质量不应低于NB/T47013.2一2015规定的Ⅱ级。 b) 球体上的组焊插接环向焊缝、壳体上的组焊插接环向焊缝应进行100%渗透检测，质量应符合 NB/T47013.5—2015规定的I级。 c) 当焊缝产生不允许的缺陷时应进行返修，并应重新进行无损检测。同一部位焊缝返修次数不 应大于2次

6.4.1管道连接端口相对补偿器轴线的垂直度偏差不应大于补偿器公称直径的1%，且不大于4mm 6.4.2连接端口的圆度偏差不应大于补偿器公称直径的0.8%，且不应大于3mm。 6.4.3补偿器与管道连接端口的外径偏差不应大于补偿器公称直径的土0.5%，且不应大于土2mm。 6.4.4补偿器与管道连接端口的法兰尺寸偏差应符合GB/T9124的规定。 6.4.5其他尺寸偏差的线性公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定

1管道连接端口相对补偿器轴线的垂直度偏差不应大于补偿器公称直径的1%，且不大于4m .2连接端口的圆度偏差不应大于补偿器公称直径的0.8%，且不应大于3mm。 3补偿器与管道连接端口的外径偏差不应大于补偿器公称直径的士0.5%，且不应大于土2mm 4补偿器与管道连接端口的法兰尺寸偏差应符合GB/T9124的规定。 5其他尺寸偏差的线性公差应符合GB/T1804一2000中m级的规定

6.5.1补偿器在设计压力下，不应有开裂等缺陷。

6.5.2补偿器在设计压力下，应无泄漏。

6.6转动性能和转动力矩

6.6.1转动时不应有卡死现象或异常声音。

补偿器的最大折曲角不应大于土15%，偏差为一0.

6.8设计转动循环次数

6.8.1补偿器的设计转动循环次数不应小于1000次。 6.8.2间款运行及停送频繁的供热系 确定设计转动循环次

外观检验可采用目测方法进行检验

7.2.1球体镀铬层的表面可采用目测方法进行检验，并应符合6.2.2的规定。 7.2.2球体镀铬层的检验方法应按GB/T11379的规定执行，并应采用经检验合格的仪器进行检验。 7.2.3球体镀铬层检验使用的仪器及其准确度应按表3的规定执行

7.2.1球体镀铬层的表面可采用目测方法进行检验，并应符合6.2.2的规定。

表3球体镀铬层检验使用的仪器及其准确度

7.3.1焊接外观采用目测和量具进行检验，量具应使用焊缝规和焊缝检验尺，量具准确度应符合表4 的规定。

7.3.2无损检测应符合下列规定

）射线检测方法应按NB/T47013.2的规定执行 b）渗透检测方法应按NB/T47013.5的规定执行

7.4.2尺寸偏差检验使用的量具及其准确度应按表4的规定执行

7.4.2尺寸偏差检验使用的量具及其准确度应按表4的规定执行

表4尺寸偏差检验使用的量具及其准确度

7.5.1强度和密封性检验介质应采用洁净水，水的氯离子的含量不应大于25mg/L。 7.5.2检验应采用2个经过校正，且量程相同的压力表，压力表的准确度不应低于1.5级，量程应为检 验压力的1.5倍2倍。 7.5.3检验时的环境温度不应低于5℃。 7.5.4强度检验压力应为1.5倍设计压力，且不应小于0.6MPa。密封性检验压力应为1.1倍设计 压力。 7.5.5强度和密封性检验应在图A.1检验台上进行。检验设备应能满足补偿器强度检验压力和密封 方面的要求。 7.5.6强度检验时，应先将压力缓慢升至强度检验压力，稳压10min，检查补偿器，不应有目视可见的 变形、开裂等缺陷。然后将检验压力降至密封性检验压力，稳压30min，检查压力表，不应有压力降；检 查补偿器，任何部位不应有渗漏，球体镀铬层完整

7.6转动性能和转动力矩

能和转动力矩的检验方法按附录A的规定执行。

7.1检验可在图A.1检验设备上进行。 .2使球体与壳体的轴心线重合后，将球体相对于壳体分别向相反的方向转动到极限位置，用角 进行检测，角度尺的准确度应符合表4的规定

7.8设计转动循环次数

7.8.1设计转动循环次数检验应在图A.1检验设备上进行。 7.8.2检验温度为常温，检验过程中应保持设计压力。 7.8.3球体按最大折曲角相对壳体做一次完整的往复运动为一个循环。 7.8.4检验转动循环次数应为设计转动循环次数的1.25倍。 7.8.5检验时将壳体固定，在最大折曲角度范围内做往复折曲循环运动。折曲循环的速度不应大于 4次/min。达到检验循环次数后，继续保压30min以上。 7.8.6保压完成后，将试验压力降为常压，目测球体、阀体，应无开裂、渗漏等缺陷

补偿器的检验分为出厂检验和型式检验。检验项目应按表5的规定执行。

3.2.1出厂检验应按表5的内容，逐个进行检验，合格后方可出厂 8.2.2出厂时应附检验合格证

8.2.1出厂检验应按表5的内容，逐个进行检验，合格后方可出

8.3.1当出现下列情况之一时.应进行型式

a) 新产品定型、老产品转产生产时。 b) 正式生产后，产品的结构、材料或工艺有重大改变可能影响产品性能时。 c) 产品停产超过1年后，重新恢复生产时 d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 连续生产每4年时

a 抽样可以在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取，也可以在产品库中随机抽取，或者从 已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取。 每一个规格供抽样的最少基数和抽样数按表6的规定。到用户抽样时，供抽样的最少基数不 受限制，抽样数仍按表6的规定。 C 对整个系列产品进行质量考核时，根据该系列范围大小情况从中抽取2个～3个典型规格进 行检验。

8.3.3合格判定应符合下列规定

b 按表5第1项检验，当不符合要求时，则判定该批次补偿器型式检验不合格 按表5第2项～8项检验，当有不符合要求时，应加倍取样复验，若复验符合要求，则判定补偿 器型式检验合格：当复验仍有不合格项目时，则判定补偿器型式检验不合格

9.1检验完成后应将试件中的水排尽，并应对表面进行干燥处理。 9.2补偿器检验合格后，球体镀铬外露表面及焊接坡口处应涂防锈油脂，其他外露表面应喷涂防锈漆， 防锈漆的耐温应符合设计的要求，可采用底漆十面漆，防锈漆的总厚度不应小于50um。 9.3喷漆表面锈蚀等级不应低于GB/T8923.1一2011中的C级。喷涂漆前表面应进行预处理，去除铁 锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物，表面除锈等级应符合GB/T8923.1一2011中的Sa2 1/2或St3的规定

10标识、包装、运输和购存

0.1.7 怀兴应任下划内谷 a) 制造单位名称和出厂编号； b) 产品名称及型号； c) 公称直径（mm）； d) 设计压力（MPa）； e) 设计温度（℃）； f) 最大折曲角（士)； g) 外形尺寸（mm)； h) 质量（kg）； i) 制造日期。 0.1.2 推荐介质由球体侧向壳体侧流动。若订货协议对介质流向有要求，按要求喷涂介质流向箭头

10.2.1补偿器的包装应符合JB/T4711的规定。 10.2.2补偿器的内腔应进行防护，防止外物进入 10.2.3 补偿器应提供下列文件：

10.2.1补偿器的包装应符合JB/T4711的规定。

b) 密封填料、球体和壳体的材料质量证明文件； c) 强度检验、无损检测结果报告； d) 安装及使用维护保养说明书； e）组装简图及主要部件明细表

10.3.1补偿器运输和贮存时应垂直放置。 10.3.2补偿器运输和贮存时应对连接端口进行临时封堵。 10.3.3 补偿器运输和贮存时应防止损伤。 10.3.4补偿器吊装时应使用适宜的吊装带。 10.3.5补偿器应存放在清洁、干燥和无腐蚀气体的场所，不应受潮和雨淋。

A.2.1按图A.1所示方式连接好检验设备。 A.2.2水压加至补偿器的设计压力。 A.2.3在整个检验过程中，补偿器的密封结构不应出现渗漏，试件中的水压应保持压力稳定，压力偏差 不应大于±1%。 A.2.4加力装置从图中的右侧限位（α/2)向左侧运动，达到左侧限位（α/2)后再向右侧运动，回到右侧 限位（α/2)后又向左侧运动，如此反复数次。球体转动时应无卡死现象或异常声音，运动稳定时记录加 力装置上压力传感器的最小推力F。

A.2.1按图A.1所示方式连接好检验设备。 A.2.2水压加至补偿器的设计压力。 A.2.3在整个检验过程中，补偿器的密封结构不应出现渗漏，试件中的水压应保持压力稳定，压力偏差 下应大于±1%。 A.2.4加力装置从图中的右侧限位(α/2)向左侧运动，达到左侧限位（α/2)后再向右侧运动，回到右侧 限位（α/2)后又向左侧运动安全标准，如此反复数次。球体转动时应无卡死现象或异常声音，运动稳定时记录加 力装置上压力传感器的最小推力F

球体转动时应无卡死现象或异常声音

转动力矩按式（A.1)确定： M 式中： M转动力矩，单位为千牛米(kN·m)； ? 推力，单位为千牛(kN)； 力臂长度，单位为米（m）

附录A （规范性附录） 转动力矩的检验方法

附录A （规范性附录） 转动力矩的检验方法

A.1.1转动力矩检验应在强度检验合格后进行。 A.1.2转动力矩检验前应对测量仪表进行检定，检验应采用2个经过校正且量程相同的压力表，压力 表的准确度不应低于1.5级，量程应为检验压力的1.5倍～2倍。 A.1.3转动力矩检验应采用洁净水，水的氯离子的含量不应大于25mg/L。水温不应低于5℃。 A.1.4转动力矩检验应在检验台上进行，检验示意图见图A.1

1.1转动力矩检验应在强度检验合格后进行。 1.2转动力矩检验前应对测量仪表进行检定，检验应采用2个经过校正且量程相同的压力表，压 的准确度不应低于1.5级，量程应为检验压力的1.5倍～2倍。 1.3转动力矩检验应采用洁净水，水的氯离子的含量不应大于25mg/L。水温不应低于5℃。 1.4转动力矩检验应在检验台上进行，检验示意图见图A.1

冶金标准图A.1转动力矩检验示意图