5.2.1当后浇清水混凝土面层仅用于装饰时，后浇清水混凝土结构的使用年限一般不宜超过 后浇清水混凝土面层兼具加固时，后浇清水混凝土结构的使用年限一般不宜超过50年。后浇 土结构适用的环境条件宜符合表1的规定。

表1后浇清水混凝士结构的环境条件

防火标准规范范本5.2.2后浇清水混凝王的强度等级应符合下列

室内环境的后浇清水混凝土的强度等级不应低于C30，露天环境的后浇清水混凝土的强度等级 不应低于C35；当后浇清水混凝土对原构件起增大截面加固作用时，后浇清水混凝土尚应比原 b） 相邻后浇清水混凝土结构的混凝土强度等级应一致。 5.2.3后浇清水混凝土结构最外层钢筋的混凝土保护层最小厚度应符合表2的规定。同时，最内层钢 筋距原构件表面的距离不宜小于30mm。 5.2.4设计后浇清水混凝土面层结构钢筋间距时，应尽量避开螺栓孔位，若有冲突时，应适当调整钢 筋位置。 5.2.5后浇清水混凝土面层结构的最小厚度不宜小于60mm。

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a）原结构为混凝土结构时，其加固计算和构造应符合国家现行标准《混凝土结构加固设计规范》 GB50367中的增大截面加固法的相关规定： b）原结构为砌体结构时，其加固计算和构造应符合国家现行标准《砌体结构加固设计规范》 GB50702中的钢筋混凝土后浇加固法的相关规定

表2混凝土保护层的最小厚度（mm）

土保护层厚度为最外层钢筋外边缘至混凝土表面的距离

6.1.1施工前应熟悉设计图纸，明确后浇清水混凝土表面类型及施工范围，按设计要求进行细部深化 设计，并应综合考虑各施工工序对清水混凝土饰面效果的影响，确定清水混凝土施工工艺。 6.1.2应根据后浇清水混凝土工程情况和已确定的施工工艺，编制后浇清水混凝土专项施工方案，并 在实施过程中进一步优化提高。专项施工方案应包含界面处理方案、钢筋（钢板）网施工方案、模板施 工方案、混凝土施工方案、施工缝留设与施工方案、混凝土成品保护措施、混凝土成品修整措施、混凝 土表面透明保护涂料喷涂施工方案等。 6.1.3应对管理人员和施工操作人员逐级进行施工技术交底，并应执行清水混凝土工程各项施工工序 自检、专检和交接检制度

6.2.1模板体系材料

a) 模板面板材料可选择钢模板、铝合金模板或覆膜木胶合板，并应满足强度、刚度要求，且加工 性能好；模板面板材质选择时应考虑设计对清水混凝土表面质感要求；同一视觉面中应采用相 同面板材料： 模板内衬板可选用不锈钢板、PVC板、透水模板布、亚克力板、玻璃钢、聚氨酯等材料； C) 模板骨架材料可采用金属标准型材、木梁、钢木组合梁、铝梁等材料，应有足够的强度、刚度； d) 模板支撑材料可采用钢管、型钢等材料，应有足够的强度、刚度，且满足整体稳定性要求； 2 模板配件可采用模板夹具、型材吊具、钩头螺栓、对拉螺栓等金属材料，且应满足模板体系的 连接加固要求； 对拉螺栓套管及堵头应根据对拉螺栓的直径进行确定，可选用塑料、橡胶、尼龙等材料； 明缝条材质可选用硬木、铝合金、塑料、不锈钢等材料，截面形式宜为梯形。

6.2. 2连接加筋材料

后浇清水混凝土与原构件的连接加筋材料，主要包括后锚固化学植筋和后浇清水混凝土面层结 构中新增的钢筋（钢板）网：

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可采用HPB300级的热轧光圆钢筋。钢筋的质量应分别符合国家现行标准《钢筋混凝土用钢第 1部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2 和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014的有关规定。钢筋的性能设计值应按国家现行标 准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定采用； 为便于施工，后浇清水混凝土宜优先选用成品钢筋网。钢筋网的质量应符合国家现行标准《钢 筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》GB1499.3的有关规定：其性能设计值应按国家现行标 准《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的有关规定采用； d 当无加固补强要求时，后浇清水混凝主可选用热镀锌钢板网，钢板网的质量应符合国家现行标 准《钢板网》GB/T33275的有关规定。钢板网丝梗厚度宜为2mm～6mm； 2 当混凝土结构或砌体结构的锚固件和拉结件采用后锚固的化学植筋时，应使用热轧带肋钢筋， 不得使用光圆钢筋； 当锚固件为钢螺杆时，应采用全螺纹的螺杆，不得采用锚入部位无螺纹的螺杆。螺杆的等级应 为Q235或Q345，其质量应符合国家现行标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《碳素结 构钢》GB/T700的有关规定； g) 当锚固件为螺栓时，砌体结构采用的螺栓应为砌体专用的的碳素钢锚栓，混凝土结构可采用碳 素钢、合金钢和不锈钢锚栓。锚栓的钢材性能指标应符合国家现行标准《混凝土结构加固设计 规范》GB50367的相关规定； 后锚固化学植筋用的胶粘剂，应采用专门配制的改性环氧树脂胶黏剂，其安全性能指标应符合 国家现行标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367的规定； 钢筋绑扎的扎丝宜为20～22号防锈镀锌钢丝； J/ 钢筋保护层垫块的颜色应与混凝土表面颜色接近，强度不应低于构造物本体混凝土设计强度， 外形应有利于钢筋的定位，垫块的尺寸应根据被保护钢筋的直径、保护层厚度的结构特点选定。

6.2.3混凝土原材料

6. 2. 3. 1水泥

应选用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，采用的水泥应符合国家现行 标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定；C50及以下强度等级混凝土宜选用42.5级水泥，C55 及以上强度等级混凝土宜选用52.5级水泥； 选用水泥时，应考虑水泥的颜色、保水性、与外加剂的适应性和碱含量，水泥熟料中的CsA含 量不宜超过8%，水泥比表面积不宜超过350m/kg，碱含量不宜大于0.6%； 同一工程同类构件或结构所使用的水泥宜采用同一厂家、同一品种、同一强度等级、同一混合 材料的水泥，同一视觉范围所使用的水泥应来自同一批次。

6. 2. 3. 2 骨料

粗骨料应采用质地均匀坚硬、表面洁净、色泽均匀、级配合理、粒形良好的碎石。碎石应采用 连续级配或2个单粒径级配搭配使用。碎石的最大公称粒径应根据具体工程情况进行选择，不 应大于20mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4，不应大于增大截面最小尺寸的1/4。碎石的技 术性能指标宜符合表3的规定； 细骨料应选用质地均匀坚硬、颜色一致、级配合理、吸水率低、空隙率小的洁净I区砂，细度 模数宜为2.3～3.0，砂的级配中大于4.75mm颗粒含量不宜超过5%，通过0.3mm筛孔的数量不 宜少于15%。砂的技术性能指标宜符合表4的规定：

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C 同一工程同类构件或结构所使用的粗、细骨料应分别选用同一料源、同一规格型号，同一视觉 范围所使用的粗、细骨料宜分别来自同一批次； d 粗、细骨料的其他性能指标还应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 IGI52.的规定

表3粗骨料的质量要求

表4细骨料的质量要求

6. 2. 3. 3矿物掺合料

a）矿物掺合料宜采用粉煤灰、粒化高炉矿渣粉或石灰石粉等。矿物掺合料的品质应稳定、颜色应 均匀稳定。同一工程所使用的矿物掺合料应来自同一厂家、同一规格型号，同一视觉范围所使 用的矿物掺合料应来自同一批次； b) 粉煤灰应选择颜色较浅、组分匀质的粉煤灰，其性能应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土 中的粉煤灰》GB/T1596中F类粉煤灰技术要求。强度等级C50及以上混凝土宜选用I级粉煤 灰，C50以下混凝土可选用II级粉煤灰：

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c）粒化高炉矿渣粉的性能应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T 18046的规定，且其比表面积宜在（350～500）m/kg。C50及以上混凝土宜选用S95级矿渣粉 C50以下混凝土可选用S75级矿渣粉； 石灰石粉的性能应符合《石灰石粉混凝土》GB/T30190的规定。在采用石灰石粉时，一般宜 与矿渣粉或粉煤灰复合使用，复合比例应经试验确定； e 矿物掺合料的选用和掺量应根据混凝土的性能要求通过试验确定，并宜经样板试验构件确认，

6. 2. 3. 4 化学外加剂

a 的要求，严禁使用含有氯盐、硫酸盐的早强剂、防冻剂；外加剂应不改变混凝土的颜色，在混 凝土硬化后表面不应出现析霜或返潮现象； 减水剂应选用减水率高、落度损失小、引气量小、收缩率比低、碱含量的低聚羧酸类高性能 减水剂，减水剂的减水率不应低于25%，引气量不宜大于3%，且与所用水泥、集料、矿物掺合 料之间应有良好的相容性； 对抗冻要求较高的工程混凝土还宜掺用引气剂； d）同一工程所用的减水剂、引气剂均应来自同一厂家的同一品种。

6. 2. 3. 5 水

混凝土拌合用水和养护用水应无色无味，并应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ

6.2.4清水混凝土干拌料

古浇清水混凝 选用的清水混凝土干拌料应符合下列要求： 清水混凝土干拌料的 生能指标应符合表5的规定

6.2.5清水混凝土保护涂料

6.2.5.1清水混凝土保护涂料的选用应符合下

涂料应选用对混凝土表面具有保护的透明涂料，且不应对原清水混凝土表面感观质量有明显改 变； b 涂料应有防污染性、憎水性（疏水性）、防水性： 涂料应与混凝土表面有良好的粘结性，在露天环境下应有良好的耐老化性，且不得对混凝土有 腐蚀性。 2.5.2保护涂料的选用应考虑工程的类别、所处的环境、喷涂后的美学效果和成本等因素，宜在氟 炭树脂系涂料和硅烷系涂料中选择其一，常用透明保护涂料的特点见附录A。 2.5.3推荐选用水性氟碳树脂系透明保护涂料，由底涂、中涂和面涂三层组成的配套涂层系统的主 要性能指标应符合表6的规定，

要性能指标应符合表6的规定，

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表5后浇清水混凝土干拌料主要性能指标要求

注1：表中性能指标均应按产品要求的最大用水量检验

注2：落度和落度扩展度检验依据国家现行标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的有关规定 执行： 注3：扩展时间Ts和落扩展度与J环落扩展度差值（mm）依据国家现行标准标准《自密实混凝土应用技术规程） JGJ/T283的有关规定执行： 注4：抗压强度检验依据国家现行标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081的有关规定执行

表6清水混凝土透明保护涂料性能要求

7.1后浇清水混凝土施工前，需首先清理、修整原结构、构件，再对原构件混凝土界面进行处理，并 达到一定的粗糙度，以确保新老混凝土的粘结性能。 7.2清理、修整原结构、构件时应符合下列要求： a）拆迁原结构上影响施工的管道和线路以及其他障碍：

a）拆迁原结构上影响施工的管道和线路以及

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b）卸除原结构上的荷载（当设计文件有规定时）； c）应清除原构件表面的尘土、浮浆、污垢、油渍、原有涂装、抹灰层或其他饰面层；对混凝土构 件尚应剔除其风化、剥落、疏松、起砂、蜂窝、麻面、腐蚀等缺陷至露出骨料新面；对原构件 钢筋的外露部分还应除锈、脱脂并打磨至露出金属光泽，若发现锈蚀已导致其截面削弱严重， 尚应通知设计单位，并按设计补充图纸进行补筋；对砌体构件，尚应剔除其勾缝砂浆及已松动、 粉化的砌筑砂浆层，必要时，还应对残损部分进行局部拆砌； d）应采用相容性良好的裂缝修补材料对原构件的裂缝进行修补；若原构件表面处于潮湿或渗水状 态，修补前应先进行疏水、止水和干燥处理。 7.3原构件混凝土界面经修整露出骨料新面后，尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行凿毛；必要 时，也可凿成沟槽。其做法应符合下列要求： a) 花锤打毛：宜用尖头鑫石花锤，在混凝土粘合面上鑫出麻点，形成点深约3mm、点数为600点 /m800点/m的均匀分布，也可鉴成点深4mm～5mm、间距约30mm的梅花形分布； b) 砂轮机或高压水射流打毛：采用粗砂轮机或高压水射流在混凝土粘合面上打出方向垂直于构件 轴线、纹深为3mm～4mm、间距约50mm的横向纹路； c）人工凿沟槽：宜用尖锐、锋利凿子，在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约 6mm、间距为100mm～150mm的横向沟槽； d）当采用三面或四面新浇清水混凝土面层外包梁、柱时，尚应在打毛同时，凿除截面的棱角。 7.4在凿毛或凿槽处理完毕之后，应用钢丝刷等工具清除原构件混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮碴 和粉尘，并用清洁的压力水冲洗干净。 7.5原构件砌体界面，尚应在其表面涂刷一道聚合物改性水泥浆界面胶，初凝前用条常扫毛，起封团 砌体表面孔隙及增加砌体界面粗糙度的作用。 7.6后浇清水混凝土施工前，应按规定的时间提前顺着原构件表面反复浇水湿润，并应待原构件表面 无明水后再进行后浇清水混凝土面层施工。

8.1钢筋（钢板）网与原构件的拉结采用种植厂形带肋钢筋、全螺纹螺杆或锚栓时，其孔径、孔深及 间距应符合设计要求，其种植质量应符合现行国家标准《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550 的相关规定。

结构加固设计规范》GB50367的构造规定和设计要求外，尚应符合下列规定： a) 钢筋应表面清洁，无明显锈蚀和污染； b) 钢筋安装时应保证钢筋在模板中的位置和保护层厚度符合设计要求； c) 每一钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝拧紧不应少于两圈，扎扣及扎丝尾端应全部折向钢筋骨架 内部，保护层内不得有绑扎钢丝伸入； d) 钢筋绑扎时，应与拉结筋绑扎牢固，确保钢筋在模板中的定位准确、牢固，保证保护层厚度； e 钢筋保护层垫块宜梅花形布置，垫块数量不少于4个/m，并与钢筋绑扎牢固，与模板接触呈 点接触或线接触；平面或斜面部位的保护层垫块宜适当增加布置密度； f) 预埋件的埋设应准确、牢固；外露预埋件使用前宜进行热镀锌防锈处理； g. 对拉螺栓与钢筋发生冲突时，宜遵循钢筋避让对拉螺栓的原则，将相邻的儿排钢筋进行适当调 整，但调整幅度应在规范允许范围内； h) 钢筋绑扎完成后，不得受到推、拉、碰、撞等外力作用，以免发生变形或其他损伤，并应有防 雨水冲淋措施

8.3钢筋工程安装尺寸允许偏差与检验方法应符合表7的规定。

3.3钢筋工程安装尺寸允许偏差与检验方法应符合表7的规定。

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清水混凝土钢筋安装位置的允许偏差和检验方

3.4成品钢筋网片的钢筋间距和钢板网片的网孔尺寸应符合设计要求，安装网片时，网片间的搭接宽 度不宜小于100mm，并采用扎丝绑扎牢固。 3.5应着重对钢筋（钢板）网保护层厚度采取措施予以保证；同时，钢筋（钢板）网与原构件表面的 净距应不小于30mm，且仅允许有5mm正偏差，不得有负偏差。

9.1.1模板的设计应满足后浇清水混凝土饰面效果的设计要求。 9.1.2同一工程中同类构件应采用相同面板材料。 9.1.3应根据外观质量要求、施工流水段划分、模板周转次数等要求，确定模板的类型和对拉螺栓类 型，可参照表9所示的类型和构造体系选择，对模板周转次数要求高的工程宜选用全钢大模板或铝合金 模板。

表8模板类型与构造体系构造

2.1.4后浇清水混凝土模板设计应包括以下主

.1.4后浇清水混凝土模板设计应包括以下主要内容： a）模板结构设计和模板加工图设计； b）模板的分块设计、面板分割设计和对拉螺栓排布设计：

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d）节点设计详图和设计说明。 9.1.5后浇清水混凝土模板设计应符合下列规定： 模板结构设计应符合国家现行标准《组合钢模板技术规范》GB50214、《建筑工程大模板技术规程 JGJ74、《钢框胶合板模板技术规程》JGJ96和《组合铝合金模板工程技术规程》JGJ386的规定。 a) 在起重荷载允许的范围内，模板分块应根据禅缝、明缝分布进行设计，同时兼顾分块的定型化， 整体化、模数化和通用化； b) 面板分割应按照模板蝉缝和明缝位置进行设计，保证蝉缝和明缝水平交圈、竖向垂直。对装饰 清水混凝土的内衬模板的面板分割，应保证装饰图案的连续性及施工的可操作性： 对拉螺栓孔的排布应达到规律性和对称性的装饰效果，同时还应满足模板受力要求；孔眼距门 窗洞口的距离宜大于150mm，且宜将对拉螺栓布置在混凝土体外； d) 剪力墙、砌体墙的清水混凝土模板设计应以阴阳角方正、层间施工缝的平整过渡和门窗口细部 处理为设计重点；梁、柱结构的清水混凝土模板设计应以梁柱节点为设计重点。 9.1.6 后浇清水混凝土模板面板拼缝与装饰线条设计应符合下列规定： a) 应对模板面板拼缝进行设计，并绘制排板图，对于饰面清水混凝土和普通清水混凝土，拼缝应 使混凝土饰面形成线宽分别不大于0.5mm和1.0mm，且形成水平交圈、竖向垂直的有规律性的 装饰性线条。模板拼缝规则宜遵循表9的规律性要求； b) 宜将拼缝尽量设于门窗口处；当拼缝在整个墙面呈对称设置时，墙面模板分块宜以轴线或窗口 中心线为对称中心线，均匀对称布置； c） 外墙模板上下接缝宜设于楼层标高位置。当明缝设置于楼层标高位置时，可以利用明缝作为施 工缝；明缝还可设在窗台标高、窗口过梁底标高、框架梁底标高和窗间墙边线或设计要求的其 他分格线等位置

表9模板拼缝规律性要求

9.2.1钢结构模板体系的阴阳角节点构造应符合下列规定： a）阴角宜采用木方和胶合板制作的角模，与相邻模板采用企口连接；阳角不设角模，采用墙模端 面搭接，用专用卡具或钢管扣紧，再用木楔挤紧，以保证阴阳角方正。阴角模处宜在墙体封闭 的情况采用明缝的做法； b 丁字墙外侧模板宜延长到另一开间，并与内侧模板用对拉螺栓拉结。 9.2.2 全钢大模板体系的阴阳角节点构造应符合下列规定：

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器和专用螺栓交错连接，保证模板的 和方正。也可以采用阳角模的连接形式； b 阴角设置应采用阴角模板，阴角模与大模板之间应留有1mm的间隙，并且阴角模比大模板应 高出100～150mm，阴角模上部宜设置防撬管；阴角模板与大模板之间可通过专用连接螺栓和 多道阴角压槽来保证拼缝严密、无错台，再用勾头螺栓紧固

9.3对拉螺栓的节点构造

9.3.1有自防水要求的后浇清水混凝土的对拉螺栓应采用带有止水板的三节式穿墙锥体螺栓，中间加 海绵垫圈。锥体对拉螺栓两侧加设竖龙骨，可用对其他竖龙骨进行微调的方法来保证板面平整。 9.3.2非自防水清水混凝土构件宜采用可循环使用的直通型对拉螺栓，在截面内的螺栓应加塑料套管， 两端附加锥形塑料堵头和海绵垫圈， 封楼外理

9.3.3对拉螺栓孔眼应采取措施进行封堵处理

9.4模板体系材质要求

9.4.5对拉螺栓应符合以下规定

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堵头和胶粘海绵垫，并应作好拆 良的防水处理

9.5.1 模板应按照加工设计图和工艺文件进行制作，控制加工精度，模板表面应平整、方正，接缝应 严密。 9.5.2 钢模板模板制作应符合下列要求： a) 对饰面清水混凝土的钢模板加工，应采用铣边工艺，面板宜经抛光处理。对已经抛光处理的钢 模板表面，应及时涂刷防水涂料： 模板组拼组焊应采用合理的焊接顺序和方法。组拼焊接后的变形应进行校正； 钢模板出厂前应按设计要求做好背面的底漆、面漆，以免因模板锈蚀污染混凝土面。 9.5.3木胶合板模板制作应符合下列要求： a) 木模板加工时，龙骨之间、龙骨与面板之间、相面板之间的侧面接触面应刨平刨直，接触应 严密； b) 面板开孔应有可靠的工艺措施，保证孔周边整齐和面膜无裂纹，不得损坏胶合板层间的粘结。 0 面板的切边和孔壁应采用封边漆密封以防止受潮膨胀，且对拉螺栓孔宜采用孔塞保护； d) 模板龙骨不宜有接头，当确需接头时，有接头的主龙骨数量不应超过主龙骨总数量的50%，且 接头部位应错开； e) 未胶合板面板与龙骨的连接，可采用面板背面加设角码及自攻螺钉反钉连接的方式，并保证进 入面板一定深度；也可采用沉头螺钉、抽芯拉铆钉正钉连接，钉头沉进板面1mm～2mm，并用 铁腻子将钉眼凹坑补平，待干燥后在钉眼位置喷清漆，以免在混凝土表面留下痕迹。 9.5.4模板面板间拼缝应严密、平整且无错台。 9.5.5模板在加工后或安装前应先进行预拼装，并对其面板平整度、阴阳角、相邻面板高低差及对拉 螺栓的组合安装进行校核，经组拼合格的模板应在背面进行编号。 9.5.6模板加工制作完成或进场的验收，按照附录B进行。 9.5.7模板进场时，应按表10的要求对模板尺寸、拼缝、板面平整度、相邻面板高低差等进行验收： 也应对模板及配件数量进行检查。

表10清水混凝土模板制作允许偏差和检验方法

2.6脱模剂的选用与施

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.6.1 脱模剂的选用应符合下列要求： 脱模剂应满足清水混凝土表面质量的要求，不引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土 表面的本色，且不污染和锈蚀模板； 脱模剂应具有改善混凝主表面质量效果的功能，且容易脱模、涂刷方便、保护模板光洁、易干 燥和便于用后清理； c) 脱模剂的选用应考虑模板的种类、所要求的混凝土表面效果和现场施工条件，相同构件宜选用 同种脱模剂，可参考附录C选用： 钢模板应优先选用模板漆，也可选用液体石蜡、液压油、变压器油、清机油与柴油的混合油等 油性脱模剂、水性脱模剂等常用脱模剂： e) 低温或负温施工宜选用油类脱模剂，但在负温下明显变稠的油类脱模剂不应使用。 2.6.2 脱模剂的施工应符合下列要求： a, 脱模剂施工前应对模板表面质量进行检查，应在确认表面质量符合要求后开始施工，与混凝土 接触的模板内表面不得有任何污损； b) 模板表面质量经检查符合要求后，开始施工适宜的脱模剂，脱模剂的施工可采用喷涂或刷涂， 涂层应薄而均匀，无漏刷、无流挂，大面、小面、夹角处不得漏涂；模板漆的施工应按产品说 明书要求进行，应待模板漆表面干燥后方可安装模板； 暂时不用的模板宜覆盖保护面板，防止板面受到二次污染； d) 涂过脱模剂的模板遇雨淋或其他因素失效后，应全面清理干净后重新涂刷； e) 脱模剂涂刷施工时应避免脱模剂涂刷在钢筋、预理件上； f) 一套模板其脱模剂的周转次数应一致，要重涂时应一起重涂

9.7.1模板安装前，应进行下列准备工作：

9.7.1模板安装前，应进行下列准备工作： 模板进现场后，应依据配板设计要求清点模板和配件的型号、数量；检查模板内侧附件连接牢 固情况；核对明缝、禅缝、装饰图案的位置； b) 模板安装前应进行试拼装，经验收合格后方可正式进行模板安装： c) 模板安装前，应放出模板外侧控制线作为安装基准线；调整影响模板安装的钢筋。 9. 7. 2 模板安装工艺应符合下列要求： a) 模板安装应符合模板配板设计要求，要求粗活细作，确保清水混凝主表面的模板痕迹呈规律性 排列； b) 应根据模板编号进行安装，遵循先侧模、后端模，先下、后上的原则安装就位； c) 模板之间应连接可靠；模板面板间拼缝应严密平整、无错台，拼缝处应有防漏浆措施； d) 固定在模板上的预埋件、预留孔应位置准确、安装牢固，不得遗漏； e) 对拉螺栓安装应位置正确，紧固对拉螺栓时应用力得当、受力均匀，不得使模板表面产生局部 变形； f) 安装过程中，应对模板面板、边角和已浇清水混凝土表面进行保护，防止污染和损伤 g) 模板安装就位后，应对接缝缝隙及连接部位采取堵缝措施，不得漏浆； h) 合模前应将模板内部杂物清理干净； i) 模板安装完毕后应用高精密仪器进行安装质量检查验收。 9.7.3 模板的安装质量应满足下列要求： a) 模板板面应干净、无损伤，脱模剂应涂刷均匀。模板间的拼缝应平整、严密，模板支撑应设置 正确、连接牢固；

9.7.3模板的安装质量应满足下列要求

模板板面应干净、无损伤，脱模剂应涂刷均匀。模板间的拼缝应平整、严密，模板支撑应 正确、连接牢固； 模板安装尺寸允许偏差与检验方法应符合表11的规定

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表11清水混凝士模板安装充许偏差和检验方法

和《建筑工程大模板技术规程》JGJ74的规定进行外，尚应符合下列规定： 应适当延长拆模时间，以确保其表面及棱角不会因拆模而受损； 拆模时混凝土的温度不宜过高，以免混凝土表面接触空气时降温过快而开裂；大风或气温急剧 变化时不宜拆模；在炎热和大风干燥季节，应采取边拆边盖的拆模工艺； C 应制订清水混凝土墙体、柱和模板面板等的保护措施； d 模板拆除后应及时清理，对影响观感的缺陷进行修复。 .8.27 模板的拆除顺序应按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，应轻轻将模板撬离混凝土面， 并注意对拉螺栓孔眼的保护；应在确认模板与混凝土结构之间的连接全部拆除后，方可起吊模板，模板 吊离模位时不得碰撞混凝土成品。

9.9.1模板上下车装卸时应有保护措施，防止模板变形、损坏。 9.9.2 模板吊装过程中应慢起轻放，避免模板的机械性损害和安全事故。 2.9.3 模板安装过程中，尽量减少面板与钢筋的摩擦；混凝土浇筑过程中，振捣棒应避免与模板直接 要触；模板拆除过程中，应尽量避免对面板的碰撞，减少对模板边缘的磨损。 9.9.4模板拆除后，应及时清理粘结在板面的残渣和污物，并均匀涂刷脱模剂；对变形与板面凹凸部 位应及时修整。

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9.9.5模板堆放时，应注意对面板的保护，最下层模板背楞向下，面对面或背对背堆放，严禁面板朝 下接触地面，叠放高度不得超过2m和6层。必要时，模板跟部位置垫海绵，面板之间垫棉毡保护。 9.9.6成品模板存放时应采取必要的防潮、防晒措施，防止模板变形、锈蚀和损伤。 9.9.7控制模板的周转次数，定期检查模板质量、维修和保养，对于损伤严重影响到混凝土外观质量 的模板应立即停止使用。

10.1混凝土配合比设计

10. 1. 1 一般规定

a）后浇清水混凝土的配合比设计应按拌合物工作性能、硬化混凝土力学性能和耐久性的设计要求 进行试配，确定混凝土表面颜色，并应使混凝土具有良好的色均性； D 后浇清水混凝土的配合比设计应遵循低水泥用量、低用水量、水胶比适当、骨料堆积密度最大、 高性能减水剂与矿物掺合料双的原则，最大程度地降低浆骨比，提高混凝土的体积稳定性和 密实性； 后浇清水混凝土配合比设计与试配时所用的原材料应与施工时一致，并根据具体工程对混凝土 工作性、强度和耐久性等技术性能的要求，设计和施工方案中面层的厚度、钢筋的净距等，选 择适宜的原材料，通过配合比参数优化确定配合比

0.1.2配合比设计指标

混凝土配制强度标准差的取值、配制强度的确定，混凝土配合比的计算、试配、调整与确定， 可按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定执行； b) 后浇清水混凝土拌合物应具有大流动性，入模落度不宜低于160mm。当采用自密实混凝土进 行施工时，自密实混凝土拌合物的落度、落扩展度、扩展时间T5o等填充性能指标及落 扩展度与J环落扩展度差值间隙通过性指标可按表6确定； c 后浇清水混凝土拌合物的凝结时间应满足运输、浇筑和养护工艺的要求及混凝土早期性能要 求。一般情况下，混凝土的初凝时间宜大于每次混凝土连续的浇筑时间，以减少层间施工冷缝 发生机会； d) 对于有抗渗、抗碳化、抗冻、抗氯离子侵蚀和抗硫酸盐腐蚀等耐久性要求的清水混凝土，其耐 久性能指标与配合比设计尚应按现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的 相关规定进行； e 混凝土的抗碱一集料反应性能应符合第6.2.3.2条的规定； f) 混凝土拌合物中水溶性氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗集料、细集料、水、外加剂 等所含氯离子含量之和)不应超过胶凝材料总量的0.10%； g) 对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，混凝土拌合物的总碱含量（包括水泥、矿物掺 合料、外加剂及水的碱含量之和）不应大于3.0kg/m。对于矿物掺合料碱含量，粉煤灰碱含量 可取实测值的1/6，粒化高炉矿渣粉碱含量可取实测值的1/2； 无抗冻要求的混凝土含气量不应大于3.0%，且不应小于1.0%。当混凝土有抗冻要求时，混凝 土的含气量应根据抗冻等级的要求，宜在4.0%～6.0%范围经试验确定。

10.1.3配合比设计参数

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水胶比与用水量为满足清水混凝主工作性、体积稳定性和耐久性的要求，各等级清水混凝土 的最大水胶比不应超过0.45，最大用水量不应超过180kg/m； D 胶凝材料用量在满足技术要求的前提下，宜采用较低的胶凝材料用量，不同强度等级清水混 凝土的胶凝材料总量控制范围宜按表12进行选取

表12混凝土的胶凝材料选取范围

量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉或石灰石等矿物掺合料。不同矿物掺合料的掺量应根据混凝土的 性能通过试验确定。碳化、酸雨等一般环境下（无冻融、除冰盐等氯化物和其他化学腐蚀物质 作用），混凝土中矿物掺合料取代水泥的最大用量不宜超过表13的要求。 1 砂率与粗骨料用量砂率宜较普通混凝土适当提高，一般为40%～50%，混凝土强度等级越低、 流动性越大，砂率取值越高。 e） 减水剂品种与掺量除冬季施工外，其他季节混凝土使用的减水剂宜选用缓凝型聚羧酸系高性 能减水剂，以减少分层施工冷缝。减水剂的掺量应根据混凝土流动性要求、施工气温通过试验 确定，不能随意减少或超掺，以防出现流动性过小、落度损失过大或离析泌水。

表13混凝土士中矿物掺合料取代水泥的最大掺量

10.2混凝士拌合物的制备

10.2.1清水混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机，选用的搅拌机应符合国家现行标准《混凝土搅拌机》 GB/T9142中规定技术标准。 10.2.2同一构筑物、同一视觉空间内所用混凝土原材料应保持一致，拌合物的制备环境和拌合制度应 一致。 10.2.3 原材料投料前，应确认搅拌机内是清洁的，且拌合物的搅拌时间应比普通混凝土延长2030s。 10.2.4 严格控制混凝土原材料的计量精度，每盘原材料计量的允许偏差应符合表14的规定。 10.2.5 混凝土拌合过程中，应严格按施工配合比进行投料。粗、细骨料含水率的检验每工作班不宜少 于2次；当含水率变化较大或雨天施工时，应随时抽检粗细骨料的含水率，及时调整施工配合比。宜在 骨料堆场搭设遮雨棚，避免雨水导致骨料堆内外含水差异过大。 10.2.6在生产供应清水混凝土的台班内，不得在同一生产线上穿插其他规格、品种的混凝土。 10.2.7制成的清水混凝土拌合物工作性应优良、稳定，且无分层、板结、离析、泌水、现象，混凝土 60min的落度损失不应超过30mm，且不影响混凝土的正常施工。 10.2.8混凝土拌合物应颜色均匀一致，能保证同一视觉空间工程的混凝土无可见颜色差别。

表14每盘混凝土原材料计量允许偏差（按质量计，%）

10.3混凝土拌合物的运输

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0.3.1清水混凝拌合物的运输宜采用专用运输车，装科前容器内应清洁、无积水 0.3.2混凝土拌合物运输到浇筑点，应逐车检查落度是否符合设计要求，目测混凝土颜色有无变化 和有无分层离析情况，严禁使用工作性和颜色不符合要求的拌合物。 10.3.3采用泵送施工方式浇筑时，泵送操作应符合国家现行标准《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10 的规定。 0.3.4混凝土拌合物从搅拌结束至入模前的时间，不宜超过90min。 10.3.5在运输供应清水混凝土的台班内，运输车不得穿插运输其他规格、品种的混凝土。

10.4混凝土拌合物的浇筑

10.4.1混凝土浇筑前应确保模板的支撑稳定以及接缝严密，保持模板内清洁、无积水。 10.4.2混凝土浇筑时，应按样板构件试验确定的布料、振捣方法及工艺进行，混凝土应能充满模板， 达到流平、密实的程度，减少表面气泡。 0.4.3墙、柱混凝土浇筑时，宜首先在根部浇筑厚度为30mm～50mm与混凝土成分相同的水泥砂浆后 再浇筑混凝土。 10.4.4混凝土拌合物自由倾落高度应控制在3m以内，否则应采用溜管辅助下料或在布料管上接一软 管伸到模内，保持下料高度不超过3m。 10.4.5混凝土布料时，宜采用斜槽等辅助器具诱导混凝土靠近原构件表面入模，严禁混凝土顺着模板 表面流入模内。 10.4.6混凝土应按一定顺序、间距和厚度均匀布料。分层浇筑厚度不应超过500mm。 10.4.7混凝土的浇筑应连续进行，尽量缩短分层浇筑的间隔时间，避免分层面产生分层线痕迹或冷缝 影响外观质量 10.4.8洞口的混凝土浇筑应从洞口两侧同时浇筑，避免洞模偏位或压力不均匀产生变形。 10.4.9后浇清水混凝土应采用机械振捣。 10.4.10采用插入式振捣棒振捣时，应采用直径35mm以下的小型振捣棒，振捣棒插入与拔出过程中要 使振捣棒离模板表面保持不小于30mm的距离。 10.4.11混凝土振点应布棒均匀，层层搭扣，遍布浇筑的各个部位，并应随浇筑连续进行，严禁漏振， 10.4.12振捣棒移位间距应不超过振动器作用半径的1.5倍，振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度， 且插入下层混凝士中的深度应在50mm～100mm；变换插点时，应做到“快插慢拔”；附着式振动器的布 置距离，应根据结构物形状和振动器的性能通过试验确定。 10.4.13振捣过程中应尽量避免撬振模板、钢筋和对拉螺栓，每一振点的振捣时间宜根据拌合物稠度 和振捣部位等不同情况控制在25s～35s，以混凝土表面平坦泛浆，基本无气泡溢出为度，要防止过振 发生泌水、气泡聚集，漏振不密实出现蜂窝麻面。 10.4.14顶部混凝土宜采用二次浇捣工艺，减少顶部混凝土表面气泡及防止松顶，第一次振捣在混凝 土浇筑完成后立即进行，第二次振捣时间根据现场混凝土的凝结时间而定，一般为混凝土浇筑后的 0.5h~3h。 10.4.15混凝土布料、振捣过程中，应尽可能减少砂浆的飞溅，并及时清理掉溅于未浇段模板内侧的 砂浆。

0.5.1对混凝土暴露表面的养护应在其收浆后采用干净塑料薄膜等覆盖保湿；混凝土终凝以后，混凝 土暴露表面应换作土工布覆盖晒水、节水保湿养护膜等措施进行补水养护 0.5.2混凝土拆模后，应立即对新暴露的混凝土表面采用土工布覆盖晒水、节水保湿养护膜、自动喷 淋、薄膜包裹等自然养护措施进行补水或保湿养护，不宜采用喷涂养护剂养护

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10.5.3对同一视觉范围内的清水混凝土尽可能施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性。 10.5.4养护水应洁净，并符合国家现行标准《混凝土用水》JGJ63的规定；混凝土表面养护的覆盖 物，不得对混凝土表面有污染。 10.5.5在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面的温度差值不得大于15℃。 10.5.6对于冬期施工的混凝土，养护应符合下列规定： a) 当日最低温度低于5℃时，不得采取酒水自然养护方式； b) 混凝主浇筑后，对裸露表面应采取防风、保湿、保温措施，对边、棱角及易受冻部位应加强保 温； c） 模板和保温层应在混凝土冷却到5℃方可拆除，或在混凝土表面与外界温度相差不大于20℃时 拆模，拆模后的混凝土应及时覆盖，使其缓慢冷却。 10.5.7混凝土强度达到设计强度等级的50%时，方可撤除养护措施。 10.5.8清水混凝土浇筑完毕后的持续湿养护时间宜满足表15的要求。湿养护期间土壤标准，混凝土表面应始 终保持润湿状态而不得形成于湿交替。

表15清水混凝土持续湿养护的最低期限

11混凝土施工缝的留设与施工

11.1.1明缝设置宜与施工缝位置相协调，并应得到设计单位认可。施工缝的位置应尽量与明缝条的位 置重合，当不能重合时，也可设置在禅缝位置。 11.1.2清水混凝土施工缝应设置在剪力较小处，并应符合设计规范要求，应做蝉缝或明缝效果处理。 11.1.3清水混凝土外墙水平施工缝应结合楼层层高及明缝的位置进行设置，水平施工缝宜设置在明缝 处；清水混凝土内墙、框架柱水平施工缝，宜留在梁底向上30mm处。 1.1.4施工流水段应结合变形缝的位置进行划分。当必须设置竖向施工缝时，宜设置在竖向明缝处 且混凝土墙体浇筑的长度宜比设计位置每边宽出约30mm。

11.2.1在施工缝处新浇混凝土之前，应对已硬化的混凝土表面进行凿毛处理，凿毛深度一般为4~ mm，以完全去除浮浆和露出分布均匀的粗骨料，形成凹凸麻面为准。凿毛时，在混凝土保护层外侧保 留宽10～20mm的完整边界不作凿毛处理，严禁破坏该接缝，以免影响接缝美观。 11.2.2为使拆模后混凝土表面接缝美观，应采取可靠措施确保混凝土相邻节段间的暴露在可见面的施 工缝边线平整顺直。 11.2.3模板与结构实体接触处（模板压脚位置）宜采用海绵条、止水带、防渗胶、密封胶等具有防渗 漏作用的衬垫对模板进行密封。 11.2.4墙体、梁板竖向施工缝处，混凝土浇筑前应用钢板网、快易收口网、胶合板封堵严密 1.2.5清水混凝土模板接缝施工时，应将明缝条同模板结合在一起。模板上口的明缝条在混凝土浇筑 后形成的凹槽，可作为上一层模板下口明缝条的卡座。 1.2.6柱和墙体顶面的水平施工缝以及墙、板和梁的竖向施工缝均应用无齿锯沿线切割，且切割深度 宜为10mm，切割完成后将切割线以外的混凝土剔凿

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11.2.7竖向施工缝应剔除松散石子，露出密实混凝土；水平施工缝应剔除浮浆层，清理干净，露出石 子。 11.2.8混凝土浇筑前，再次对施工缝表面进行检查清理，若有杂物，应清理干净，以防夹渣。 1.2.9混凝土浇筑前，施工缝表面混凝土应洒水充分湿润。 1.2.10从施工缝处开始继续浇筑混凝土时，接缝处的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实，并加 强养护，防止施工缝处混凝土收缩开裂。