3.9.2公称直径1600mm以下的管材应采用无接头的橡胶圈；公称直径1600mm及以上的管材相配套 的橡胶圈，每个胶圈上的拼接点数应不多于两个，且拼接点之间的最小长度应不小于600mm，对带拼接 点的胶圈，每个拼接点都须进行检验。即将其至少拉仲至原长的2倍，扭转360°，目测每个经拉长的 拼接点，拼接点处无剥离、裂缝为合格。

混凝土强度等级应符合GB5696的规定。

4.2.1混凝土配合比设计应符合JGJ55的规定，每立方米混凝土的水泥用量，振动工艺、悉辑 宜少于450kg，离心工艺不宜少于500kg。 4.2.2原材料必须计量，所有计量器具必须经过检定，取得合格证书并在有效使用期内。 4.2.3材料计量应准确，其允许偏差：水泥、掺合料、外加剂、水为土1%，砂、石为士2%。 4.2.4搅拌第一盘料时，除应按配合比用量外，应适当增加水泥和砂用量。 4.2.5混凝土应用强制式搅拌机搅拌。 4.2.6混凝土净搅拌时间不宜少于2min，确保拌和均匀。离心工艺及振动挤压工艺的混凝土落度宜 为1cm～5cm，振动工艺、悬辑工艺，维勃稠度宜为20s～40s。 4.2.7 混凝土拌合物停放时间不应超过下列时限： a） 环境温度高于30℃（不含30℃）时，45min； 环境温度为20℃～30℃时，60min； 环境温度低于20℃时，90min。 4.2.8冬季生产，当环境温度低于5℃时，应对骨料和水进行预热，搅拌的混凝土拌合物温度应不低 于10℃。

铁路工程施工组织设计管芯缠丝制管工艺流程见图1。

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5.2纵向钢筋及钢筋骨

图管芯缠丝制管工艺流程图

5.2.1纵向预应力钢筋的下料长度计算时应考虑：管体长度、承口平直段和斜坡段长度、钢筋伸长率 操作余量、镦头留量等参数。 5.2.2钢筋在调直后，其表面不应有伤痕、油污。 5.2.3严格控制镦头后钢筋长度，其误差为土1mm，镦头必须完整，不应有歪斜、裂纹等现象，钢筋 镦头强度不应低于钢筋标准抗拉强度的95%。 5.2.4承插口端应放置加强用钢筋骨架，钢筋骨架可采用接触点焊，也可采用绑扎制作，骨架应坚固 不应歪扭、松动、变形。 5.2.5加强用钢筋骨架长度应根据管子结构设计确定，纵筋直径不小于4mm，间距不大于300mm，且

管模除应符合JC/T582的规定外，还必须满足下列要求：模体及承插口模 与跑轮的同心度偏差不应超过2mm，合缝口不平直度不宜大于1mm，其余各部尺寸误差必须符合设计图 纸的规定。 5.3.2装模前必须清理模具，并于模内壁和承插口模内侧均匀涂上脱模剂。操作时避免钢筋粘上脱模 剂以保证和混凝土的握衰力不受影响。脱模剂的性能要求是：质地均匀、隔离性能良好。

5.3.3组装管模必须保证钢丝位置正确，错固可靠，纵向预应力钢丝的净保护层应不小于10mm，两端 头凹陷应不小于5mm。 5.3.4拆卸插口模、承口模时，宜采用吊具吊稳后，两边对称用力徐徐退出，装模时应对称拧紧管模 上的所有螺栓， 5.3.5立式振动工艺模具组装顺序：应放正下锚固筋，组装外模与上锚固盘，在两瓣外模合缝、外模 与下错固筋接合处，均需垫好密封条，纵筋张拉后，将下锚固盘穿筋孔封堵，以防漏浆。

5.4.1纵向预应力钢筋（丝）的张拉控制应力，对于冷拔钢丝、刻痕钢丝、碳紫钢丝不宜超过0.7倍的钢 筋标准强度，冷拉钢筋不宜超过0.85倍的钢筋标准强度。 5.4.2张拉纵向预应力钢筋（丝)宜采用机械法(液压)张拉，采用油压拉伸机整模一次张拉或单根张拉 单根张拉必须对称进行。 5.4.3张拉必须保证两端加强钢筋骨架的位置，使其靠近端部，其距端部的距离应控制在15mm30mm 之内。 5.4.4变径处的环箍必须与纵筋卡紧定位。

5. 5. 1 离心成型

5.5.1.1制作管芯的离心机除应符合JC/T822的规定外，还应符合下列

a) 满载高度旋转时，托轮线速度应不低于1000m/min； b) 底座安装必须平稳，同轴托轮顶点水平误差应不超过1mm： c) 同轴托轮直径误差应不超过1mm； d) 相邻两托轮间距误差不宜超过1mm； e) 同一边各稳、托轮端面误差不宜超过1mm f) 离心成型中，必须确保钢模和离心机平稳正常运转，不应有跳动、窜动等异常现象； g) 轴距确定应以管模跑轮与两托轮间切实，在管模中心夹角70°～110°为宜。（管径越大，夹角 越小)以此确定离心机适应的管径范围。 6.5.1.2为保证管芯的抗渗性能应采用三次或两次喂料成型管芯，每次喂料离心密实后必须扫除余浆， 再进行下一次喂料。 5.5.1.3每次喂料分低、中、高三种转速离心成型，低速阶段应使混凝土混合料在模内均匀分布，厚 薄适宜，即可转入中速及高速运转。管模转速可参考下列条文确定。 5.5.1.4慢速（1m）按公式（1)计算：

式中： n一一喂料转速，单位为转每分钟(r/min)； R一一管模内径，单位为厘米（cm) K—系数，1.5~2.0。 5.1.5快速（ns）可用管模线速度控制。参考下面数值选用：10m/s～25m/s。 o

5.5.1.5快速（n块）可用管模线速度控制。参考下面数值选用：10m/s～25m/s 5.5.1.6中速（n+）按公式(2)计算：

格=K.300/R.

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5. 5. 2 辐成型

0.5.Z.1 制作管心的忍辑机除应符合JC/T697的规定外，还应符合下列要求： a) 成型时，管模的角速度不低于90r/min； b) 辊轴直径宜为管子内径尺寸的1/4～1/3之间： c）辊轴径向磨损深度应不超过4mm，如超过应及时补焊磨平。 5.5.2.2悬辊成型分喂料及净辊压两个阶段。具体成型时间就根据不同管径合理确定，以获得最佳的 密实效果。 5.5.2.3喂料顺序先喂承口，管身可以从承口向插口方向进行，也可以反向进行，喂料应连续均匀， 防止接头处混凝土合物产生离析。

5.5.3立式芯模振动成型

5.5.3.1混凝土浇灌前，管芯先放入内模空振试运行，再放入分料器分四次灌料，每次以振实翻浆为 宜。最后吊入冲压环，沉至固定位置，吊出内模与冲压环，加盖养护。每根管芯的全部成型时问不应超 过水泥的初凝时间。

.6.1管芯蒸养用介质应采用饱和水蒸汽

5.6.2蒸汽养护制度分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，成型好的管芯在蒸汽养护前必须静停， 其时间应不小于1h。合理的蒸养制度应根据不同地区、不同季节、不同材料、不同成型方法，通过试 验确定。一般可采用以下蒸养制度： 静停：1h~2h： 一升温：2h~4h； 一恒温：3h～5h（视室外气温而定）； 降温：除寒冷地区外，一般可采用快速降温， 563管芯在蒸汽美拍时必须亚技控温产

5.2然汽养护制度分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，成型好的管芯在蒸汽养护前必须 时间应不小于1h。合理的蒸养制度应根据不同地区、不同季节、不同材料、不同成型方法， 确定。一般可采用以下蒸养制度：

开温逊度应不大于22℃/h，最高恒温温度应根据水泥品种进行确定，采用普通硅酸盐水泥时养护 最高恒温温度不宜超过85℃。 降温阶段可视具体情况而定，一般情况下允许采用快速降温。 5.6.4蒸养设施内上下温度要基本一致，护设施上下距离较大时，宜采用蒸汽

5.7.2纵向预应力钢筋（丝）放张应采取对称、交错的方法。 5.7.3管芯应在管内壁注明生产日期、生产班组、管模编号等标志。 5.7.4脱模场地及堆放场地要求平整或有专用台座，保证脱模时管芯不受损伤。 5.7.5脱模操作不应损坏管体混凝土，管体混凝土内外表而不应出现粘模和剥落现负

5.7.6不允许管芯落层堆放，立式成型的管芯不宜卧放。

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5.8.1脱模后的管芯必须进行外观质量检验。 5.8.2管芯合缝处不应有漏浆现象。 5.8.3管芯混凝土内外表面不应出现结构性裂纹。管体内壁应平整、不应露石、不宜有浮渣：局部凹 坑深度不应大于壁厚的1/5或者10mml。 5.8.4管子承口工作面不应有蜂窝、脱皮现象，缺陷凹凸度不大于2mm，面积不大于30mm。 5.8.5管子插口工作面不应有蜂窝、刻痕、脱皮、缺边等。

5.9.1缠绕环向钢丝必须满足GB5696的要求。 5.9.2缠丝前，必须检查管芯，钢丝规格和性能符合要求及管芯冷却至环境温度后，方可进行缠丝。 5.9.3必须按设计控制应力值进行缠绕环向钢丝，控制应力值不宜超过0.7倍的钢筋标准强度。为保 证钢丝控制应力均匀并达到设计要求，应符合： 5.9.3.1当采用配重法缠丝时，必须对配重托盘的重量要进行检验，使其达到规定值，缠丝过程中， 各导轮必须转动灵活，配重托盘必须保护悬空，不应落地。 5.9.3.2当采用液压缠丝时，压力表读数应准确。 5.9.3.3环向预应力钢丝的起头、末端固定及中间接头必须牢固可靠，接头强度应超过钢丝强度，不 应停车接头。

9.4第一圈环向钢丝距承口端应为20mm~24

5.10.1缠丝后的管芯必须逐根进行水压检验，合格后方可制作保护层。 5.10.2管芯的抗渗性能、接头密封性能的检验，必须符合GB5696的规定。 5.10.3水压检验可采用卧式、立式检验；水压试验机应符合JC/T971的规定。 5.10.4水压检验时应对管芯进行全面检查，并在所有出现渗漏的部分做出标记，卸压后修补，并需重 新检验，直至合格。

5.11.1保护层的制作宜采用辊射法，不允许手工抹浆。 5.11.2制作水泥砂浆保护层时，应首先在缠丝管芯表面喷涂一层水泥净浆。 5.11.3保护层应符合GB5696的规定。 5.11.4保护层应与管芯粘结牢固，致密坚实，不应有空鼓现象。 5.11.5辑射法保护层制作时，保护层辑射完后，宜再喷涂一层水泥净浆，并应及时将插口端砂浆清理 干净，保证插口的安装尺寸。射机应符合JC/T877的规定。 5.11.6砂浆搅拌应使用强制式搅拌机，其停放时间不宜超过90min；辊射回落料在1h之内可作为细 骨料再次利用。 5.11.7保护层必须进行养护，可采用自然养护或蒸汽养护。 a）采用蒸汽养护时，保护层的静停时间不少于3h；恒温不小于3h；恒温温度为65℃（当采用低 手此温底时每降低 5℃应征长关拍时间 1 h)奖拍抗内相对温度应不低于 00%

11.5辊射法保护层制作时，保护层辊射完后，宜再喷涂一层水泥净浆，并应及时将插口端砂浆清理 净，保证插口的安装尺寸。辊射机应符合JC/T877的规定。 11.6砂浆搅拌应使用强制式揽拌机，其停放时间不宜超过90min；辊射回落料在1h之内可作为细 料再次利用。 11.7保护层必须进行养护，可采用自然养护或蒸汽养护。 a) 采用蒸汽养护时，保护层的静停时间不少于3h；恒温不小于3h；恒温温度为65℃（当采用低 于此温度时，每降低5℃应延长养护时问1h)；养护坑内相对湿度应不低于90%。 b) 采用自然养护时，在保护层制后至少静停4h开始酒水养护，每天至少酒水两次，养护期最少 为7d。当环境温度低于5℃时，应按规定的蒸养制度进行蒸汽养护。

a 采用蒸汽养护时，保护层的静停时间不少于3h；但温不小于3h；但温温度为65℃（当采用低 于此温度时，每降低5℃应延长养护时间1h)；养护坑内相对湿度应不低于90%。 6 采用自然养护时，在保护层制后至少静停4h开始洒水养护，每天至少酒水两次，养护期最少 为7d。当环境温度低于5℃时，应按规定的蒸养制度进行蒸汽养护。

振动挤压制管工艺流程见图2

图2振动挤压制管工艺流程图

6.2.1环筋骨架按产品技术要求制作，并应符合构造要求，环筋净距一般不大于35mm。 6.2.2环筋骨架长度误差为%mm，架立筋端头保护层不少于10mm；环筋外径误差应不超过土2mm，环筋 局部不平度不超过5mm，环筋总圆数允许误差圈。 6.2.3骨架两端环向筋应折大弯（120°）插压至环筋下面，弯头长度不小于200mm，弯头两端均应用铁 丝绑扎牢固，骨架两端最外端并绕不少于两圈。骨架两端环筋丝头也可采用专用卡具压紧固定。 6.2.4碳素、刻痕钢丝接头宜用扎丝机绑扎，搭接长度应不少于500mm。 6.2.5架立纵筋应采用波形钢筋。波形必须能够固定环筋位置，保证螺距尺寸，并在大头起坡段和小 头500mm段，将环筋与架立筋交叉点连续绑扎；骨架中部，应绑扎10个螺距以上。上下两层环向筋的 起始端头，应相互错开，以免环筋重登过多。

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6.2.6钢筋骨架架立筋与斜筋的配置，应保证管体成型前及在成型过程中，钢筋骨架的形状和螺距不 变，所有绑扎点的丝头应向内压平。 6.2.7纵向钢筋下料长度，应由计算确定，计算时应考虑：管体长度、承插口锚固盘厚度、锚具厚度、 镦头预留量、承口起坡段长度、操作余量等，钢筋必须准确定长。 6.2.8钢筋镦头强度应不低于钢筋（母材)标准抗拉强度的95%。其质量要求按5.2.3规定执行。

6.3.1顶卸插口模时，两侧千斤顶要同时开动，如采用人工拆卸，应在两对称面轮翻进行，严禁用钢 模撞击插口模和承口锚固盘。 6.3.2松开插口模之后，应从插口向承口方向两侧逐步对称地松卸弹簧螺栓。 6.3.3四片钢模合模后，应用专用台座、钢丝绳或千斤顶将钢模整圆，其圆度不大于10mm；Φ1400mm 及其以上管模不大于15mm。 6.3.4管模内壁及端面、插口模、承口锚固盘均应清理干净，涂刷脱模剂。 6.3.5管模合口缝应粘贴适当宽度具有滤水性好、抗拉力强，并能保证不漏浆的纤维布。粘贴时必须 拉紧，粘贴平直，并使中心线位于合口缝线上，不应松动，起褶和偏离。 6.3.6钢筋骨架放入钢模后，应确保环筋保护层尺寸和骨架的平直，不应将粘贴合口缝处的纤维布撕 断、错位。 6.3.7拧紧弹簧螺栓时，必须使弹贫螺栓保持受力均匀，所用弹簧螺栓应经常检查，保持完好。 6.3.8插口模、锚固盘的密封胶圈应完整有效。承插口模的穿丝孔槽必须清理干净。 6.3.9四片式钢模，必须每次转换90°拆卸。外模内壁应定期进行清理，除去结垢。 6.3.10插口模、错固热必须与外模对正，其误差应不超过5mm。

6.3.1顶卸插口模时，两侧千斤顶要同时开动，如采用人工拆卸，应在两对称面轮翻进行， 模撞击插口模和承口锚固盘。 6.3.2松开插口模之后，应从插口向承口方向两侧逐步对称地松卸弹簧螺栓。 6.3.3四片钢模合模后，应用专用台座、钢丝绳或千斤项将钢模整圆，其椭圆度不大于10mm；

及其以上管模不大于15mml。

6.4张拉纵向预应力钢筋

AL = con Lo E.

AL一绝对伸长值，单位为亲米(nm)： Lo—张拉前的钢筋有效长度，单位为米(nm)： O.con—钢筋控制应力，单位为牛每平方旁米(N/mm)； Es一一钢筋弹性模量，单位为牛每平方毫米(N/mn）。 6.4.2纵向预应力钢筋数量，张拉控制应力应符合产品设计要求。 6.4.3应采用张拉机张拉纵向预应力钢筋，在管模承口端沿直径方向两边对称进行，并按压力表读数 控制张拉值。 6.4.4张拉机具的压力表精度，不低于1.6级，使用中应按有关规定定期检定，遇有碰撞等影响压力 表精度或指针不复零位等情况，应及时更换。 6.4.5张拉好纵筋后，应检查骨架环筋保护层是否符合规定要求，骨架端部距插口模和承口锚固盘内 表面的距离应不小于10mm，且应不大于20mm。骨架环筋应保持螺距均匀，纵向预应力钢筋不应交叉， 堵好锚固盘穿丝孔。 6.4.6张拉垫块，必须按规定尺寸和位置垫放，避免妨碍外模套装（插口端采用半圆销时要求相同）。

6.5.1检查内模橡胶套和承口胶座及管路是否完好，清理内模胶套和承口胶座，并均匀喷涂脱模剂。 6.5.2外模套入内模时，必须垂直对中，安装定位卡，并保持内外模间隙均匀。 6.5.3振动成型前，芯模上的水、气管接头，需戴罩保护，避免混凝土拌合物进入，造成管路堵塞。 6.5.4振动成型时，应沿圆周均匀下料，并查看骨架是否下沉。 6.5.5加压盖及内模压板应清理涂脱模剂，混凝土加满并振动完毕后，应清除管顶浮浆和四周余浆， 保证管端齐平。加压盖必须定位准确，拉杆必须按规定数量均匀上紧。 6.5.6成型完毕后，起吊中应检查弹簧螺栓，发现松脱要及时补齐上紧

6.6恒压、养护、脱模

6.6.1升压恒压蓄能器内；应保持1/3～1/2体积的气体，以利压力稳定。 6.6.2定期检查蓄能器的各控制仪表及安全阀等装置，确保其工作可靠。应经常检查内模，加压系统 的管道、阀门、皮管接头，不应漏水或堵塞。 6.6.3管模吊入养护坑内后，向内模橡胶套内充水排气，待内模内空气排完后，按规定制度升压，并 在混凝土初凝之前达到恒压值，再通汽升温养护。

6.6.3管模吊入养护坑内后，向内模橡胶套内充水排气，待内模内空气排完后，按规定制度升压，并 在混凝土初凝之前达到恒压值，再通汽升温养护。 6.6.4充水升压和恒压蒸养过程应采用自动控制系统，可采用下列制度。 a) 初始水压在0.3MPa以下时，升压速度为0.025MPa/min～0.030MPa/min。 b) 到达0.3MPa时，稳压排水5min~15min。 c) 稳压排水结束以后，升压速度为0.1MPa/min，直至达设计恒压值止。 d) 恒压养护期间，必须保持压力值稳定，其波动范围应不超过土0.02MPa。 e) 蒸养恒温温度应不低于85℃，每小时记录一次。 6.6.5恒压值的确定，可按公式（4)计算：

式中： 按公式(5)计算：

Ccon = k· fipk

k控制应力系数； Jp一一钢丝的标准强度，单位为兆帕(MPa)； Ap一一沿管子纵向单位长度上，环向预应力钢丝截面积，单位为平方毫米（mm)； ro一一挤压完后，橡胶套的内径可近似选用管子内半径与橡胶套厚度的差值，单位为毫米(mm)： Pa一一克服了弹簧螺栓压力值和合口缝张开所消耗的水压力，单位为兆帕(MPa)，按公式(6)计

k. Jpk*元D 0 n.E.

式中： D—环筋圈径，单位为毫米(mm); n合口缝条数； Es——环向钢丝弹性模量，单位为兆帕(MPa)： Q 一经验系数，其值由各生产厂根据生产实践确定，一般可先采用1.1～1.2，然后根据实示数据 修订。 6.6.6排水卸压时应缓慢进行，一般先以0.1MPa/min0.2MPa/min的速度缓慢降压，排水必须彻底， 拆除加压盖后，在脱模前应抽真空一次，以利脱模。

6.7.1管子两端纵尚钢筋头，必须浇入混凝土内5mm，然后用权 6.7.2检查管子外观质量，发现缺陷进行修理，然后再磨口，试压，必须坚持先修理后试压的原则。 6.7.3磨口前，要先查看管子的承口形状，测量尺寸，如发现承口工作面尺寸大于标准要求，应先修 补后磨削，经磨削后的管子承口尺寸应符合GB5696的规定。 6.7.4采用水泥砂浆修补时，应采用保温、防晒、洒水等措施进行养护。修补处强度达到35MPa以上 方可交库。采用环氧砂浆修补时应严格按规定的配方配制，按要求修补。

6.8.1管子水压检验，宜在管子脱模12h以后进行。 6.8.2外观尺寸检验合格的管子，按GB5696规定的压力指标和时间进行抗渗、抗裂和接头密封性能 的检验。 6.8.3抗渗不合格的管子，经修补或水养后，必须重新进行水压检验，按复验结果评定等级，

产品检验依据GB5696及GB15345进行外观质量、允许偏差、抗渗性、抗裂性能、管子接头 专角、混凝土抗压强度等项检验。 产品检验后按GB5696规定在管身上标识。

企业应建立完善的质量保证体系玻璃标准规范范本，应建立满足生产要求的试验室，并配备相应的检验仪器、设备。

凡检验合格的成品，应根据GB5696标准的要求，在管身上至少应标明：企业名称、产品商标 可证编号、产品标记、生产日期和“严禁碰撞”等字样。

2.1装卸搬运时，必须轻起轻放，严禁碰撞，起吊时严 子自由液 抛掷。 2.2用滚杆滚动管子时不允许承口端或插口端着地撞击

意抛掷。 9.2.2用滚杆滚动管子时不允许承口端或插口端着地撞击。 装车发运时，除按9.2.1规定外，应有防止滑移、滚动、窜动的措施，并与车厢绑扎牢靠，如遇超 宽、超高情况应采取相应措施。

9.3.1管子应按品称、公称内径、 土深度分别堆放DB11标准规范范本，不应混放。 9.3.2管子可采用卧式堆放，其堆放层数不宜超过表1规定。

9.3.3卧式堆放时，每堆第一层下面应放两根平行垫未，并防止第一层管子滚动，一层承口端与另 层插口端应错开堆放，两端垫以垫木或草垫，并使上下支点对齐。 9.3.4在干燥气候条件下，应加强成品管子的后期酒水保养工作，使管子保持湿润。

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