6.3.1减水剂应符合GB8076的规定，宜选用减水率不小于30%的高效减水剂。 6.3.2其它外加剂应符合国家现行相关标准的规定，与水泥和矿物掺合料有良好的适应性，并 试验验证。

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民用航空标准表8钢纤维的质量要求

可选用聚乙烯醇、聚内烯睛等有机合成纤维或经试验验证的其他合成纤维，单掺或与钢纤维复 高性能混凝土中。聚乙烯醇应满足GB/T30101的规定。聚内烯睛应满足JT/T525的规定。

拌合与养生用水应符合JG63的规定

7.1. 1走 超高性能混凝土配合比设计宜采用绝对体积法。 7. 1. 2 超高性能混凝土的水胶比不宜大于0.20 7.1.3骨料与胶凝材料各组分的相对比例宜按照颗粒最紧密堆积理论进行设计， 7.1.4硅灰掺量不宜小于胶凝材料用量的10%。 7.1.5粉煤灰微珠掺量可为胶凝材料的5%~15%。 7.1.6UC130、UC140和UC150等级的超高性能混凝土可用天然砂、人工砂替代 均可达到100%，替代后的配合比应根据试配结果进行调整。

7.1.7超高性能混凝土配合比设计应考虑结构受力特点、施工工艺、养生条件以及应用环境等因素 根据混凝土工作性能、强度、耐久性以及其它必要性能要求计算初始配合比。配合比应经试验室试配 调整，得出满足工作性能要求的基准配合比，并经强度、耐久性指标复核确定。

7.2超高性能混凝土试配、配合比调整与确定

7.2.2试配时，首先应进行试拌，先检查拌合物工作性能指标。当试拌所得拌合物的扩展度不能满足 要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下，调整胶凝材料、外加剂用量或 不同粒级骨料的体积比例等，直到符合要求为止。根据试拌结果提出试验用的基准配合比。 7.2.3试验以基准配合比为基础，确定另外两个试配配合比，其水胶比宜较基准配合比分别增加和减 少0.02，相应地分别减少或增加骨料的体积；或者用水量与基准配合比相同，骨料的体积比例可分别 增加或减少2%，相应地分别减少或增加胶凝材料的总体积。

2.4制作试件时，应验证拌合物工作性能是否达到设计要求，并以该结果代表相应配合比的拌 能指标。

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7.2.5试验时，每种配合比应至少制作一组（三块）试件。采用热养生的超高性能混凝土，宜在终凝 后进行90℃热养生48h，再进行标准养生（环境温度20℃土2℃，相对湿度大于95%）5d后开展力学 性能指标试验；采用常温养生的超高性能混凝土，宜按照普通混凝土标准养生（环境温度20℃土2℃ 相对湿度大于95%）规定的成型后28d时进行力学性能指标试验，

后进行90℃热养生48h，再进行标准养生（环境温度20℃土2℃，相对湿度天于95%）5d后开展力学 性能指标试验；采用常温养生的超高性能混凝土，宜按照普通混凝土标准养生（环境温度20℃土2℃ 相对湿度大于95%）规定的成型后28d时进行力学性能指标试验。 7.2.6根据试配结果对基准配合比进行调整，确定的配合比作为设计配合比。

8.1.1超高性能混凝土拌合物可在预制工厂或施工现场制备；也可将预拌混合料运输到预制厂 现场，加水和液态外加剂拌合而成。

8.1.2超高性能混凝土的制备与运输过程应保证拌合物不分层离析

3.2.1水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别标识和贮存。贮存的水泥用于生产时的温度不宜高于 60℃。受潮、结块、受污染及贮存期超过3个月的水泥，不得使用。 3.2.2骨料堆场应为能排水的硬质地面，并应有防尘和防雨设施；不同品种、规格的骨料应分别贮存 避免混杂或受污染。 8.2.3外加剂应按品种和生产厂家分别标识和贮存。固态外加剂应防止受潮结块，如有结块，应进行 验验，合格者应经粉碎至全部通过600um筛孔后方可使用。液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应防 和防冻。如有沉淀等异常现象，应经检验合格后方可使用。 3.2.4矿物掺合料应按品种、质量等级和产地分别标识和存，应有防潮和防雨设施，并不得与水泥 等其他粉状料混杂。 3.2.5纤维应按品种、规格和生

8.2.1水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别标识和贮存。贮存的水泥用于生产时的温度不 60℃。受潮、结块、受污染及贮存期超过3个月的水泥，不得使用。 8.2.2骨料堆场应为能排水的硬质地面，并应有防尘和防雨设施；不同品种、规格的骨料应分 避免混杂或受污染。

8.3.1固体原材料应按干燥状态下的质量进行计量，水和液态外加剂可按体积或者质量进行 8.3.2原材料计量应采用电子计量设备，其精度应满足GB/T10171的要求。 8.3.3原材料的计量允许偏差不应大于表9中规定的范围。

表9超高性能混凝土原材料计量充许偏差

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4.1超高性能混凝土搅拌宜选用可调速的强制式搅拌机。 4.2搅拌应保证超高性能混凝土拌合物质量均匀；同一盘混凝土的匀质性应符合GB50164的规 4.3搅拌机宜有防止纤维结团的下料装置。

有休 措施。 觉拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排尽，装料后严禁向搅拌罐内的拌合物加水。 超高性能混凝土拌合物在搅拌运输车内的时间不宜超过90min；如需延长运送时间，则应采取 术措施，并通过试验验证。当采用翻斗车运输时，运输时间不宜超过45min。 高性能湿凝十拌合物的运输应保证滤简过程的连续性

8.6.1浇筑前，应检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，应保证模板在浇筑过程中不 模和不漏浆，

3.6.2采用分层浇筑时层间不应出现冷缝

3.6.3浇筑振揭应采用平板振揭器或模外振揭器，不宜采用插人式振揭器。浇筑和成型过程申应保证 超高性能混凝土密实、纤维分布均匀以及构件的整体性，避免出现拌合物离析、分层以及纤维裸露出 构件表面。

9.1宜采用热养生，热养生前静停时间不宜小于6h，热养生的升/降温的速率不宜大于15℃/h，热养 生后，试件表面温度与环境温度之差不宜大于20℃， 9.2热养生结束后，宜用塑料薄膜覆盖，保持表面潮湿，进行保湿养生。 9.3常温养生应能保证材料性能达到设计要求，并通过试验验证

10.1.1浇筑成型的超高性能混凝土的取样应从同一次搅拌或同一车运送的拌合物中取出 应小于试样需要量的1.5倍，且不宜小于20L

10.1.2实体取芯的超高性能混凝土的取样应符合CECS03第5章的相关规定

10. 2 力学性能试验

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10.2.2单轴抗拉强度按附录A规定的试验方法进行测试。 10.2.3静力受压弹性模量采用100mm×100mm×300mm棱柱体试件，按照GB/T50081第8节的 压弹性模量测试规定进行测试，加载和卸载速率为1.20～1.40MPa/s。

10.3.1扩展度按附录B规定的试验方法进行测试。

1.1.1超高性能混凝土的性能应分批进行检验。一个检验批应由力学性能等级相同、试验龄期相同 主产工艺条件和配合比基本相同的混凝土组成。 1.1.2对于超高性能混凝土的抗压强度、单轴抗拉强度与静力受压弹性模量的检验，每50m3检验 次；批量不到50m3时，按50m3计算。每批次应至少留置两组试件。试件应在浇筑地点随机抽样制作 1.1.3超高性能混凝主应采用同条件养生成型后28d进行力学性能指标试验。 1.1.4对于超高性能混凝土的抗渗性能、扩展度、收缩性能和受压徐变性能的检验，在确定施工配 合比时，应采用工程实际使用的原材料，在试验室内拌制混凝土，制作试样，按设计要求的性能项目 检验一组。在原材料或配合比发生重大变化时应再次检验上述参数。

1.2.1超高性能混凝土强度代表值的确定，应符合下列规定：

2.1超高性能混凝土强度代表值的确定，应符

a）取3个试件强度的算术平均值作为每组试件的强度代表值， b) 当一组试件中强度最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该组试 件的强度代表值， C 当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组试件的强度 不应作为评定的依据。 2.2超高性能混凝土强度代表值不 高性能混凝土强度

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附录A （规范性附录） 超高性能混凝土单轴抗拉强度试验方法

a) 残余强度等于抗拉强度的20%时。 b) 试件平均位移拉伸量为钢纤维长度的60%时。 A.2.2平均位移拉伸量指附着在试件两面的电感式位移传感器所测值的平均值。 A.2.3应力指测量的拉力与试件中间段横截面积之间的比值 A.2.4A弹性应变指平均位移拉伸量与图A.1中点C和点E（或点L和点J）间距的比值；硬化应变指平均 位移拉伸量与图A.1中点0和点P（或点Q和点R）间距的比值。

伸试件几何尺寸与位移传感器安装位置（单位：

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A.3.2为了确保试件在不同位置断裂时均可测得其变形，两个位移传感器应对称安装于试件两侧面 即试件点C和点E之间，以及点L和点J之间；另外两个位移传感器应对称安装于试件两平面，即试件点C 和点P之间，以及点Q和点R之间。 A.3.3试件拉伸的方向是沿着图A.1所示的X轴方向。在试件的两端变截面曲面处粘贴1.5mm厚的铝板 以便于固定于拉伸机的夹头。

器精度应 ±0.05mm之内

A.5.1每次浇筑，须制备如图A.1所示尺寸的试件，共6块。试件浇筑时的厚度可控制在50±2 试前须将试件厚度打磨至50+1mm

试前须将试件厚度打磨至50±1mm。 A.5.2在试件模具的两端变截面曲面处放置铝片，以便强化变截面区抵消外夹具带来的应力集中影 向。 A.5.3对于标准养生试件，应在成型后立刻用塑料薄膜包裹，在20℃下养生1d后拆模，标准养生至测 式龄期，除非特别注明，一般指28d。在测试前3～5d，应在20℃下大气中自然干燥24h，粘贴好铝片及 立移传感器的固定螺栓，然后再用塑料薄膜包裹着，并放置在20℃下，直到测试前。 A.5.4测量试件中间测试区的截面长度和宽度。沿每一纵向边各取3个等间距分布的不同位置，共测 量6个位置的厚度，取其厚度的平均值，

薄膜包裹，在20℃下养生1d后拆模，标准养 试龄期，除非特别注明，一般指28d。在测试前3～5d，应在20℃下大气中自然干燥24h，粘贴好 位移传感器的固定螺栓，然后再用塑料薄膜包裹着，并放置在20℃下，直到测试前。 4.5.4测量试件中间测试区的截面长度和宽度。沿每一纵向边各取3个等间距分布的不同位置 量6个位置的厚度，取其厚度的平均值

A.6.1先取6个试件中的3个进行单轴连续加载试验。在弹性和应变硬化阶段，以位移传感器0.05mm nin的加载速率，或以夹头0.2mm/min的加载速率匀速进行加载。在应变软化阶段，相应的加载速率可 分别提高至0.5mm/min及0.4mm/min。采集频率为5Hz。当试件长度变化平均值达到钢纤维长度的60%时， 结束试验。

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图A.2受拉强度计算理想模型

A.8.3对于每个wUti，所对应的割线模量平均值Eim可由前10个割线模量Ei求均值得出。线性范围从 常数Eim开始至FA下的割线模量值Ei为止。

A.8.4试件的弹性抗拉强度按式A.2计算。

式中：试样的静力受压弹性模量E为F下的割线模量值Er。 8.5试试件的抗拉强度按式A.3计算

：如果有应变硬化现象， 大抗拉强度。cutu为最大抗拉强度所对应的 无应变硬化现象，则F指的是裂缝宽度达 m时对应的应力平均值，按式A.4计算。

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气象标准FB= A0.4 A. 0.4mm

测试报告至少应包括以下信息：委托单位名称和地址、测试目的；检测试验室和测试人员 检测标准及与标准不一致部分：试样名称、生产和检测日期：试样尺寸：检测数据。

A.10测试精度与一致性检验

A.10.1设备测试精度与一致性可由同尺寸的铝制标准试件来校核。重复性可由6次弹性阶段的加载 卸载循环来测定。 A.10.2不同试验室间的一致性检验必须由相同材料制作的，采用相同浇筑和养生方式条件下的试件 进行对比试验。

A.11试件关键点坐标

锅炉标准规范范本DB13/T 29462019

附录B （规范性附录） 超高性能混凝土扩展度试验方法

B.1新拌超高性能混主拌合物的工作性用折展度（SF）表示，按GB/T50080的规定进行测定。 B.2新拌超高性能混凝土拌合物的初、终凝时间，按GB/T50080的规定进行测定。 B.3含纤维、不可振动成型的超高性能混凝土，新拌拌合物的工作性应达到自密实混凝土的工作性要 求，宜满足JGJ/T283中的相关规定。 B.4含纤维、可振动成型的超高性能混凝土，以及浇筑非水平面的超高性能混凝土，可根据需要，确 定具体的新拌拌合物的工作性。