2.5.1场内临时道路规划：现场临时道路宽度、坡度、地基情况、转弯半径应满足起重设备、构配件 运输要求。 2.5.2构件存放场区规划：预制构件存放场地应选择在塔吊一侧，避免隔楼吊装作业：构件存放场地 应平整、坚实，且有足够的地基承载力，并应有排水措施；构件存放场区应进行封闭管理，做明显标识 及安全警示

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3.1预制构件现场运输与堆放

3.1.1预制构件的现场运输应符合下列规定： 1 应根据预制构件尺寸及重量要求选择运输车辆，装卸及运输过程应考虑车体平衡 2 装卸构件应采取保证车体平衡、防止车体倾覆、防止构件移动或倾倒的绑扎固定措施。 3 运输竖向薄壁预制构件时，宜设置临时支架 4预制构件边角部及预制构件与捆绑、支撑接触处，宜采用柔性垫衬加以保护。 5预制柱、梁、叠合楼板底板、阳台板、楼梯、空调板宜采用平放运输：预制瑞板宜采用竖直立 放运输 6现场运输道路应平整、并应满足承载力要求 3.1.2预制构件的现场堆放应符合下列规定： 1预制构件进场后，应按品种、规格、吊装顺序分别设置堆垛，堆垛宜设置在吊装机械工作范 围内。 2预制墙板宜采用堆放架插放或靠放工字钢标准，堆放架应具有足够的承载力和刚度：预制墙板外饰面不宜 作为支撑面，对构件薄弱部位应采取保护措施 3预制叠合楼板底板、柱、梁宜采用叠放方式。预制叠合楼板底板叠放层数不宜大于6层，预制 桂、染叠放层数不宜大于2层。底层及层间应设置支垫，支垫应平整且应上下对齐，支垫地基应坚实 预制构件不得直接放置于地面上。 4预制异形构件堆放应根据施工现场实际情况按施工方案执行。 5预制构件堆放超过上述层数时，应对支垫、地基承载力进行验算。 3.1.3预制构件运输和堆放时，预理吊件所处位置应避免遮挡，易于起吊

2.1预制构件缺陷修补方法应符合表3.2.1的

3.2预制构件现场修补

在场内装卸或驳运过程中造成的裂缝，目测后用裂缝塞尺测量裂缝并记录，对于破损、掉角、露 防、目测后用钢尺测量并记录

表3.2.1预制构件缺陷修补方法

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4.1.1装配整体式混士剪力瑞结构是全部或部分更力瑞采用预制瑞板构建成的装配整体式混凝王结构。 简称装配整体式剪力墙结构、采用的预制构件有：预制混凝土夹心保温外墙板、预制内墙板、预制楼梯、 预制桁架混凝土叠合板底板、预制阳台、预制空调板。其中预制墙板通过灌浆套简连接，并与现场后浇混 凝士、水泥基灌浆料等形成竖向承重体系。预制桁架混凝士叠合板底板兼作模板，辅以配套支撑，设置与 竖向构件的连接钢筋、必要的受力钢筋以及构造钢筋，再浇筑混凝土叠合层，形成整体楼盖。

表配式混凝士剪力墙结构施工工艺流程如图4.2.1所示

图4.1.1装配整体式混凝土剪力墙结构示意

1装配整体式剪力墙的水平向叠合楼板后浇层和竖向墙体后浇节点可一次浇筑，也可分两次浇筑。上图中虚线部 位施工环节，在水平和竖向一次浇筑时，调整到与“叠合楼板后浇层浇筑”同一个位置。 2叠合楼板后浇层和竖向墙体后浇节点分两次浇筑可以加快竖向模板的周转，减少模板投人：叠合楼板后浇层和 整向墙体后洗节点一次浇筑，整体性好

4.3.1现浇层竖向结构外露连接钢筋预理

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与预制构件连接部位应在混凝士初凝前做拉手

4. 3. 2放面床成流程

4. 3. 2放面床成流程

4.3.3基层清理：安装境板的结金

基层清理：安装境板的结合面应清理于净，

4测量放线：在作业层混凝土上表面、弹设控制线以便安装墙体就位，包括：墙体及洞口边 500mm（300mm）平面位置控制线：作业层500mm标高控制线（混凝土楼板插筋上）

图4.3.4测量放线平面示意图

4.3.5外露连接钢筋校正：去除预理钢筋上的保护胶带，采用专用 筋卡具等检套后浇层外路连接钢筋 的位置尺寸是否正确，对超过允许偏差的钢筋进行处理。当外露连接钢筋倾斜时，应进行校正，保证外露 连接钢筋位置准确，便于墙板顺利就位。外露连接钢筋的位置、尺寸允许偏差应符合表4.3.5的规定

4.3.7预制墙板起吊、就位

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核对构件编号、安装位置，检查构件外观

2预制墙板吊装前，施工管理及操作人员应熟悉施工图纸，按照吊装流程核对构件类型及编号， 确认安装位置，并标注吊装顺序。当灌浆套简有杂物时，应清理干净，保证通畅 3起带墙板采用专用吊装钢染，用卸扣将钢丝绳与外墙板上端的预理吊环相连接，并确认连接紧 周。起重设备的主钩位置、吊具及构件中心在竖直方向上宜重合，带索与构件水平夹角不宜小手60。， 不应小于45°带装饰层的预制外墙板常采用立式堆放：预制内墙板可采用平放、立放等方式。采用平 放时，起吊兼做翻身起吊，先平吊至平放的海棉胶垫，再吊至立放状态，起吊过程中，应注意预制外墙 板板面不得与堆放架发生碰撞： 4用塔吊缓缓将外墙板吊起，待板的底边升至距地面500mm时略作停顿，再次检查吊挂是否牢 固，板面有无污染破损，若有问题必须立即处理。确认无误后，继续提升使之慢慢案近安装作业面：

6墙板缓慢下降，待到距预埋 地面预埋钢筋位置对准后，将墙板缓缓下降，使之平稳就位

7、安装时应由专人负责外墙板下口定位、对线，并用靠尺板找直。安装首层外墙板时，应特别注 意安装精度，使之成为以上各层的基准 4.3.8临时固定：采用临时支撑做临时固定时，每个预制构件的临时支撑不宜少于2道：预制柱、墙 板的上部斜撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2/3，且不应小于高度的1/2。（图4.3.8） 采用可调节斜支撑进行瑞板固定，斜支孩安装形式如下图所示。用媒栓将预制墙板的斜支杆安装 在预制墙板及后浇板上的螺栓连接件上，进行初调，保证填板的大致竖直。斜支撑安装完成以后，将准 各好的人字梯拨着瑞板放置，由专人将吊钩捕掉

注：当墙板下部采用斜支撑时，境板先就位， 斜支撑后安装，然后插吊钠：当请板下部采用三角案进行定位时 可先发装，准确定位后，进行墙板的安装 然后摘吊钩

详：当请板下部采用斜支撑时 后安装，然后插常钠：当请板下部采用三角案进行定位时， 然后辆吊饰

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4.3. 9预制墙板校正

预制墙板校正包括平面定位、垂直度及标高等方面，如图4.3.9所示，具体措施如下： 1平行墙板方向水平位置校正措施：通过在楼板面上弹出墙板边界线进行墙板位置校正，墙板按 照边界线就位。若水平位置有偏差需要调节时，则可利用小型千斤顶在墙板侧面进行微调：也可采用耀 棍微调。

2垂直墙板方向水平位置校正措施：利用短斜撑调节杆，对墙板根部进行微调来控制墙板水平的 位置，也可采用撬棍微调 3墙板垂直度校正措施：待墙板水平就位调节完毕后，利用长斜撑调节杆，通过可调节装置对墙 板顶部的水平位移的调节来控制其垂直度 4墙板标高校正措施：墙板标高宜采用1mm厚钢质垫片进行校正。 4.3.10预制墙板间后浇节点钢筋绑扎 1钢筋连接 竖向钢筋连接宜根据接头受力、施工工艺、施工部位等要求选用机械连接、焊接连接、绑扎搭接等 连接方式，并应符合国家现行有关标准的规定。接头位置应设置在受力较小处。 2钢筋连接工艺流程 套暗柱箍筋一连接竖向受力筋一在对角主筋上画箍筋间距线一绑箍筋 3钢筋连接施工 1）装配式剪力墙结构暗柱节点主要有“二”形、“L”形和“T"形儿种形式。由于两侧的预制墙 板均有外伸钢筋，因此暗柱钢筋的安装难度较大。需要在深化设计阶段及构件生产阶段就进行暗柱节点 钢筋穿插顺序分析研究，发现无法实施的节点，及早与设计单位进行沟通，避免现场施工时出现箍筋安 装困难或临时切割的现象发生。

2垂直墙板方向水平位置校正措施：利用短斜撑调节杆，对墙板根部进行微调来控制墙板水平的 立置，也可采用撬棍微调 3墙板垂直度校正措施：待墙板水平就位调节完毕后，利用长斜择调节杆，通过可调节装置对墙 板顶部的水平位移的调节来控制其垂直度。 4墙板标高校正施：墙板标高宜采用1mm厚钢质垫片进行校正

连接方式，并应符合国家现行有关标准的规定。接头位置应设置在受力较小处。 2钢筋连接工艺流程 套暗柱箍筋一连接竖向受力筋一在对角主筋上画箍筋间距线一绑箍筋 3钢筋连接施工 1）装配式剪力墙结构暗柱节点主要有”二”形、“L”形和“T形儿种形式。由于两侧的预制墙 板均有外伸钢筋，因此暗柱钢筋的安装难度较大。需要在深化设计阶段及构件生产阶段就进行暗柱节点 钢筋穿插顺序分析研究，发现无法实施的节点，及早与设计单位进行沟通，避免现场施工时出现箍筋安 装困难或临时切制的现象发生

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2）后浇节点钢筋绑扎时，可采用人字梯作业，当绑扎部位高于围挡时，施工人员应佩藏穿芯自锁 保险带并作可靠连接。 3）在预制板上用粉笔标定暗柱箍筋的位置，预先把箍筋交叉放置就位（“L”形的将两方向筋依 次置于两侧外伸钢筋上）：先对预留竖向连接钢筋位置进行校正，然后再连接上部竖向钢筋 4.3.11机电管线理设：应采取有效措施防止位置偏移。可采用定制线盒，该种线盒有两个穿钢筋套 管，使用时利用已穿的附加定位钢筋与主筋绑扎牢固

4. 3. 12滞浆施工

商租通永科通叉接实型式械乐 匹配。使用过程中，如果更换滞浆套简和灌浆料 应重新进行接头型式检验

套简灌浆 和家科通叉接 匹配。使用过程中，如果更换灌浆套 新进行接头型式检验

表4.3.12灌浆料拌合物工作性能要求

1）灌浆施工时，环境温度应符合灌浆料产品使用说明书要求，环境温度低于5℃时不宜施工，低 于0℃时不得施工。当环境温度高于30℃时，应采取降低灌浆料拌合物温度的措施。夏季灌浆操作宜在 午十点之前、下午三点之后进行（各地区也可视气候情况自行确定），灌浆料及灌浆器具不宜受太阳 直射，在灌浆操作前，可将与灌浆料接触的构件酒水降温，改善由于构件表面温度过高、构件过于干 操的问题，并保证在最快时间完成涨浆：谦浆料拌合物应在制备后30mim内用完

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灌浆科施工中，应在现场制作用手检验灌浆料28抗压强度的灌浆料试件。每工作班取样不少手1次， 每楼层取样不得少于3次。每次抽取1组40mm×40mm×160mm试件，标准养护28d后进行抗压强度检验 3）对手长度天于1.5m的增体应进行分仓操作，防正册现因注浆长度过长造成的注浆不饱满的情况： 4）当灌浆施工出现无法出浆的情况时，应查明原因并及时来取措施，对于没有达到密实饱满的灌 浆套简，当在灌浆料加水拌合30min内时：应首选在灌浆孔补：当灌浆料拌合物已无法流动时，可从 出浆孔补灌，并应采用手动设备结合细管压力灌浆 5）散落的灌浆料拌合物不得二次使用：剩余的拌合物不得再次添加灌浆料、水混合后使用 6）灌浆完毕后立即清洗搅拌机、搅拌桶、灌浆简等器具，以免灌浆料凝固，清理困难，灌浆筒需 每灌注完成一菌后清洗一次清洗完毕后方可再次便用 7接头灌浆料凝固后，检查灌浆口、出浆孔处，凝固的灌浆料上表面应高于套筒外径上缘。若不 满足要求应联系潘聚料厂家，采取后注聚方式进行补教 8）灌浆料同条件养护试件抗压强度达到35N/mm后，方可进行对接头有扰动的后续施工：临时 周定措施的拆除应在灌浆料抗压强度能确保结构达到后续施工承载要求后进行 9）灌浆操作全过程中应有专职人员负责旁站监督并及时形成施工质量检查记录。 4.3.13后浇瑞体（预制瑞板间后浇节点）支模 1安装模板前将墙内杂物清扫干净，在大模板下口抹砂浆找平层，解决地面不平造成墙体混凝土 尧筑时漏聚的现象：安装模板时利用顶模筋进行定位 2后浇暗柱模板支设按照模板类型可分为大钢模、铝模、塑料模板。按照支设方式可分为：预制 墙板上预留对拉螺栓孔进行固定和预制墙板上预留内置螺栓眼进行固定。为避免预制构件与后浇节点交 接处出现胀模、错台等现象，在预制墙板边留置企口、模板边与企口连接，拆模后粉刷石膏找平即可。 以下列举儿种典型节点的模板支设方式： 1）两块预制外墙板之间“二”字型后浇节点做法： A采用内侧单侧支模： 外侧利用预制墙板外叶板作为外模板，内侧模板与顶制墙板内理螺母周定。

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3）当后浇节点位手墙体转角部位时：由手采用普通模板与装饰面相平进行混凝王浇筑，会出现后 烧节点与两侧装饰面有高差及接缝处理等难点。因此目前通常采用预制装饰保温一体化模板（PCF 板），确保外墙装饰效果的统一

PCF板支设要点如下：将PCF板临时固定在外架上或下层结构上，并与暗柱钢筋绑扎牢固， 侧预制墙板进行拉接：内侧钢模板就位：对拉螺栓将内侧模板与PCF板通过背楞连接在一起： 位。 4）采用铝模支设模板时墙体通常与顶板一起浇筑，达到顶板支撑拆除条件后方可拆除墙体模机

5）模板与预制墙板接缝处要设置双面胶，防止漏浆。 4.3.14雨期施工期间，应采取防止后浇节点模板内积水的措施。后浇节点及叠合板后浇混凝土层浇 筑完毕后，应根据天气预报及时采取防雨措施 4.3.15台风来临前。应对尚未浇筑混凝土的后浇节点的模板及支架采取临时加固措施：台风结束后，

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应检查模板及支架，已验收合格的模板及支架应重新办理验收手续。 当只有竖向结构在施工时，应保证在台风前至少1天完成灌浆，并采取揽风绳进行固定。当有水平 叠合板在施工时台风前应停止施工

4.3.16预制墙板间后浇节点增体混凝土浇筑

4.4叠合类水平构件安装

确认安装位置，并标注吊装顺序。施工前应对吊点进行复核性的验算。同时对叠合板的叠合面及架钢 筋进行检套。 4.4.2叠合板施工前，宜选择合适的支撑体系并通过验算确定支撑间距。模板优先选用轻质高强的面 板材料。支撑可采用碗扣架或独立支撑等多种支撑形式。采用可调节钢制预制工具式支撑+铝合金染体 系更为方便快捷。竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑应对齐。 4. 4. 3工艺流程

4.4.4基层清理：清理拟安装部位的剪力填、梁等结构基层，做到无油污、杂物。剪力墙上留出的外 露连接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响预制叠合板底板就位。

4.4.4基层清理：清理拟安装部位的剪力墙、 梁等结构基层，做到无油污、杂物。剪力瑞上留出的列 露连接钢筋不正不直时，要进行修整，以免影响预制叠合板底板就位

1弹支撑位置线：按照施工方案在楼板上放出支撑立住位置线及预制叠合板底板位置线。 2放墙身标高线：抄平放线，在剪力墙面上弹出+1米水平线及登合板侧面边线，墙顶弹出叠合 板另一侧边线，并做出明显标志：以控制预制叠合板底板安装标高和平面位置： 3弹线处理： 装配式剪力墙体系的墙体按照装配率的不同，有采用预制外墙板+现浇内墙+叠合板的，也有采用 预制外墙板+预制内墙板+叠合板的形式。 当支承剪力墙现浇时，为便于控制安装标高，通常采用将现浇结构墙体浇筑超过叠合板安装底标高

m，在预制叠合板底板安装前，在墙体侧面弹叠合板预制板底标高线，根据安装需要采用角磨 超高部分切割掉，切割形成安装基面

当支承剪力墙为预制构件时，在叠合板安装前检查预制瑞体的标高是否符合要求

4.4.6支擦体系安装：支撑体系宜采用工具式支撑体系，也可采用碗扣架或钢管脚手架体系。支撑间距 经过计算确定。因为预制叠合板底板本身具有一定的承载能力，因此通常不需要搭设满堂脚手架，多采用 工具式支撑体系。其优点在于支撑间距大、安拆方便、总投人量少。下面以独立支撑为例进行说明 1工艺流程：

1预制叠合板底板起吊时，要尽可能减小预制叠合板底板因自重产生的弯矩，采用型钢梁吊装架 进行吊装，吊点均匀受力保证构件平稳吊装： 2起吊时先试吊，先吊起至距地500mm停止，检查钢丝绳，吊钩的受力情况，使预制叠合板底板 保持水平，然后吊至作业层上空。

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图4.4.7预制叠合板底板吊装示意一

3就位时预制叠合板底板应从上垂直向下安装，在作业层上空200mm处略作停顿，施工人员手扶 楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免预制叠合板底板上的预留钢筋与墙体钢 防或叠合梁碰撞，放下时要停稳慢放，严禁快速症放，以避免冲击力过大造成板面开裂。5级风以上时 应停止吊装

4.4.8预制叠合板底板调照

预制登合板底板端部伸人支座的长度应符合设计要求 2调整板位置时柴油质量标准，应采用楔形小木块嵌入调整，不宜直接使用撬棍，以避免损坏板边角 3叠合板安装就位后，利用板下可调支撑调整预制叠合板底板标高，如图4.4.8所示

4预制叠合板底板位置调整完毕后，摘掉塔吊吊钩。

4预制叠合板底板位置调整完毕后，摘掉塔吊吊钩 4. 4. 9预制叠合板