3.0.7高性能混凝土应按下列方式标记：

4.1.1高性能混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水

4.1.1高性能混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸

1.1高性能混凝土应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥， 尼应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的要求。

泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的要求。 4.1.2高性能混凝土所用水泥强度等级不应低于42.5级，比表 面积不宜大于350m/kg电网标准规范范本，铝酸三钙不宜大于8%。 4.1.3高性能混凝土不宜采用早强型水泥

4.1.2高性能混凝土所用水泥强度等级不应低于42.5级，比表

4.2.1高性能混凝土应选用1级或Ⅱ级F类粉煤灰，其质量应 符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》CB/T1596 的要求。

符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 GB/T18046的要求

4.2.3高性能混凝土采用硅灰应符合现行国家标准《砂浆和混 凝土中用硅灰》GB/T27690的要求，其Si0，含量不应低于90%

4.2.3高性能混凝土采用硅灰应符合现行国家标准《砂

4.3.1高性能混凝土细骨料应符合现行国家标准《建设

+.. 高性能混凝土细育科应符合现行国家标准《建设用砂》 GB/T14684和行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标 准》JGJ52及《人工砂混凝土应用技术规程》JGJ/T241的要求。 4.3.2高性能混凝土细骨料选用天然砂时，应选用2区级配的 Ⅱ类中砂

4.3.2高性能混凝土细骨料选用天然砂时，应选用2区 Ⅱ类中砂

4.3.3高性能混凝土细骨料选用人

3.4人工砂宜与关然砂混合使

碎石》GB/T14685和行业标准《普通建筑用砂、石质量及检验方 法标准》JGJ52的要求

大于10%，压碎指标不应大于20%，岩石强度应天于混凝土强度 等级的1.5倍；当配制高强混凝土时，应选用碎石骨料，其压碎指 标不应大于10%

4.4.3高性能混凝土宜采用连续级配或多级配碎石骨料，骨米

4.3高性能混凝土宜采用连续级配或多级配碎石骨料，骨 径不宜大于25mm

4.5.1高性能混凝土外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加

4.5.1高性能混凝土外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加

剂》GB8076、《外加剂应用技术规程》GB50119的要求。

》GB8076、《外加剂应用技术规程》GB50119的要求。 5.2高性能混凝土应采用高效、高性能减水剂。 5.3外加剂不应含有氯盐。

4.5.4外加剂应与混凝土其它组成材料具有良好相容性。

4.6.1高性能混凝土拌合水应符合行业标准《混凝土拌合物用

4.6.1高性能混凝土拌合水应符合行业标准《混凝土拌合物用 水》JGJ63的规定，其氯离子含量不应超过500mg/L。 4.6.2混凝土生产过程中的废水，经处理后可掺入拌合水中，其 掺用比例不宜超过15%，也可通过实验确定掺配比例。

4.6.2混凝土生产过程中的废水，经处理后可掺入拌

5.1.1高性能混凝土的耐久性能应满足混凝土结构月

尚性能比凝工的耐 克示 件下的工程设计使用年限要求。 5.1.2高性能混凝土结构工程在设计使用年限内，不应发生碱 骨料反应。

5.2.1抗冻性和抗硫酸盐等级划分

抗冻性能和抗硫酸盐性能的等级应按表5.2.1划分

表5.2.1高性能混凝土抗冻等级和抗硫酸盐等级

2抗冻性能试验应符合现行国家标准《普通混凝土长期性 能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082中快冻法的规定，其 28d龄期的抗冻等级应≥F250； 3抗硫酸盐侵蚀试验应符合现行国家标准《普通混凝土长 期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定，其28d龄 期的抗硫酸盐等级应≥KS120。

5.2.2抗氯离子渗透性能的电通量法等级划分

抗氯离子渗透性能等级应按表5.2.2划分；

表5.2.2高性能混凝土抗氯离子渗透性能等级

2抗氯离子渗透性能试验应符合现行国家标准《普通混凝 土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082中电通量法 的规定，其28d龄期的6h电通量应≤1500库伦，当水泥混合材与 混凝土矿物掺和料之和大于胶凝材料总量50%时，电通量测试龄 期可为56d

.2.3抗碳化性能等级划分

抗碳化性能的等级应按表5.2.3划分：

表5.2.3 高性能混凝土抗碳化等纟

2碳化试验应在标准养护28d后进行，碳化龄期宜为28d， 碳化试验应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能 试验方法标准》GB/T50082中的规定。

5.2.4早期抗裂性能等级划分

1早期抗裂性能的等级应按表5.2.4划分：

2早期抗裂试验应符合现行国家标准《普通混凝土长期性 能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的规定，测试龄期为 24h。

.1.1高性能混凝土配合比应按强度等级和耐久性指标进行 十，并应满足拌合物性能、力学性能、体积稳定性和耐久性的

素的作用，使结构在设计使用年限内不超过容许劣化状态；外 不境类别和作用等级划分见本规程附录D

1用水量不宜天于170kg/m，胶凝材料总量不 600kg/m，其中水泥用量不宜大于500kg/m，砂率宜为 44%。

1.3高性能混凝土中矿物掺合料量

3混合使用两种或两种以上掺合料时，掺合料总掺 超过粒化高炉矿渣粉单掺时的最大掺量。

合使用两种或两种以上掺合料时，掺合料总掺量不应 高炉矿渣粉单掺时的最大掺量。

6.2抗冻混凝土配合比设计

6.2.1冻融环境中高性能混凝土配合比应满足表6.2.1要求。

6.2.1冻融环境中高性能混凝土配合比应满足表6.2.1要求。

2.1冻融环境中高性能混凝土配合

6.2.2矿物掺合料掺量单掺时应符合表6.1.3的规定，混合使 用时应符合表6.2.2的规定。

6.2.3长期处于潮湿或者水位变动的寒冷和严寒环境、盐冻环 境、受除冰盐作用环境的高性能混凝应掺用引气剂，引气剂掺 量应根据混凝土的含气量要求经试验确定，含气量应符合表 6.2.3的规定。

表6.2.3高性能混凝土含气量要文

6.3抗氯离子腐蚀混凝土配合比设计

6.3.1抗氯离子腐蚀高性能混凝土，混凝土中水溶性氯离子含

3.1抗氯离子腐蚀高性能混凝土，混凝土中水溶性氯离子 应符合表6.3.1规定。

1 高性能混凝土拌合物中水溶性复

6.3.2抗氯离子腐蚀的高性能混凝土配合比应符合表 规定。

表6.3.2 氯化物环境中的高性能混凝土配合比要求

6.4抗硫酸盐侵蚀混凝土配合比设计

6.4抗硫酸盐侵蚀混凝士配合比设计

抗硫酸盐侵蚀高性能混凝土采用的水泥，其矿物组成中 量宜小于5%，C，S含量宜小于50%：矿物掺合料应选F类

C，A含量宜小于5%，C,S含量宜小于50%；矿物掺合料应送

4.2抗硫酸盐侵蚀高性能混凝土所用胶凝材料抗蚀系数应 0.8，抗蚀系数按本规程附录A进行检测。 4.3抗硫酸盐侵蚀配合比应符合表6.4.3的规定。

6.4.3抗硫酸盐侵蚀配合比应符合表6.4.3的规定。

表6.4.3抗硫酸盐侵蚀配合比要求

亢碳化高性能混凝土的水胶比宜

水胶比(%); 钢筋的混凝土保护层厚度（cm）； a 碳化区分系数，室外取1.0，室内取1.7； t一设计使用年限（年）。

6.5抗碳化混凝土配合比设讠

5.83c +38. 3 B axt

7.0.1拌合物的落度和扩展度应满足施工要求，泵送时落 度不宜大于180mm，落度1h经时损失不宜大于20mm。 7.0.2拌合物落度和扩展度的实测值与控制目标值的允许偏 差应符合表7.0.1的规定

表7.0.1混凝土拌合物落度和扩展度的充许偏差

7.0.3拌合物不应离析和泌水，凝结时间应满足施工要求。 7.0.4拌合物的含气量应符合本规程表6.2.3的要求，且最大 不宜超过7.0%。

7.0.5拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合本规程表

7.0.5拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合本规程表6.3.1 的要求。

拌合物中水溶性氯离子最大含量应符合本规程表6.3.1

8.1.1高性能混凝土搅拌站（楼）应符合现行国家标准《混凝土 搅拌站（楼）》GB/T10171的要求。 8.1.2混凝土搅拌站（楼）宜采用整体封闭式，宜在皮带传输机 觉拌主机及卸料口等部位安装实时监控系统。 8.1.3高性能混凝土应采用强制式搅拌机拌制，采用搅拌运输 车运输，搅拌运输车的搅拌罐宜有保温或隔热措施。 8.1.4混凝土骨料应按品种和规格分开堆放，堆场应封闭，排水 应通畅，地面应硬化，并应建有防扬尘的设施。 8.1.5搅拌站应有废水、废浆的处理设备，废弃新拌混凝土的处

8.1.6生产设备设施应达

8.2.1原材料应采用自动计量控制系统，其计量精度应符合现 行国家标准《混凝土搅拌站（楼）》GB/T10171的规定，计量设备 在使用期间每月应至少自校一次，每一工作班开始前，应对计量 设备进行零点校准。

更高的计量设备或其他有效措施来保证计量精度。

8.2.4每盘混凝土原材料计量的允许偏差应符合表8.2.4的规 定，原材料计量偏差应每班检查1次。

2.4各种原材料计量的允许偏差（

注：累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏

的均质性应满足以下要求： 1混凝土中砂浆的密度两次测试值的相对误差不应大于 0.8%; 2混凝土落度和扩展度两次测试值的差值不应大于表 8.3.1的规定。

表8.3.1混凝士拌合物落度和扩展度的差值

搅拌的时间从全部材料投完算起不应少于45s，当掺入引 膨胀剂、纤维及其它特殊材料时，应适当延长搅拌时间。 搅拌时间每班至少应检查2次。

剂、胀剂、 8.3.3搅拌时间每班至少应检查2次。

8.4.1生产过程中产生细颗粒物的厂界平均浓度差值不应 75 μg/m。

6.4.2球色生产直采取下列防生技不循施： 1对产生粉尘的设备设施或场所进行封闭处理或安装除尘 装置； 2采用低粉尘排放量的生产和运输设备； 3采用喷雾装置对砂石进行处理。 8.4.3预拌混凝土绿色生产应配备完善的生产废水处置回收利 用系统，该系统包括排水沟、多级沉淀池和管道等；排水沟应覆盖 连通搅拌站（楼）装车层、骨料堆场、砂石分离机和车辆清洗场等 区域，并与多级沉淀池连接。 8.4.4当采用压滤机对废浆进行处理时，压滤后的废水应通过 专用管道进入生产废水回收利用装置，压滤后的固体应做无害化 处理。 8.4.5丝 经沉淀或压滤处理的生产废水用于混凝土拌合用水时， 应符合下列规定： 1与混凝土拌合用水按比例混合使用，掺量应通过混凝土 试配确定； 2生产废水应经专用管道输入拌合水计量水箱。

8.4.3预拌混凝土绿色生产应配备完善的生产废水处置

用系统，该系统包括排水沟、多级沉淀池和管道等；排水沟应 连通搅拌站（楼）装车层、骨料堆场、砂石分离机和车辆清 区域，并与多级沉淀池连接。

8.4.4当采用压滤机对废浆进行处理时，压滤后的废水应

用管道进入生产废水回收利用装置，压滤后的固体应做无害1 理。

4.6 经沉淀或压滤处理的生产废水可用于地面降尘和生产 冲洗。

1雨李和降雨期间应按雨期施工要求采取措施，严禁下雨 时无防护措施进行施工； 2日最高气温达到35℃以上时，应采取高温施工措施； 3 日平均气温连续5日低于5℃时应采取冬期施工措施

9.2混凝土浇筑、振捣

9.2.1混凝土人模前，应测定混凝土落度、落扩展度，观察 粘聚性和保水性，确保拌合物性能满足施工要求。 9.2.2浇筑竖向尺寸较大的构件时，应分层浇筑，每层浇筑厚度 不宜超过500mm；大体积混凝土宜采用分层浇筑，分层浇筑厚度 宜为200mm~500mm，可利用自然流尚形成斜坡浇筑。

9.2.3同一施工段的混凝土应连续浇筑：分层浇筑时

混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土。

30s，当混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡溢出，可视为振 实。

9.3.1混凝土生产和施工单位应根据结构特点、原材米

3.1混凝土生产和施工单位应根据结构特点、原材料情况、环 条件以及混凝土性能等，制定高性能混凝土的养护方案，并应 格执行，同时对混凝土的养护过程作详细记录

9.3.2混凝土浇筑后应及时进行保湿养护

9.3.3采用塑料薄膜覆盖养护时混凝土表面应覆盖严实

保持塑料薄膜内有凝结水；采用养护剂养护时，应通过试验检验 养护剂的保湿效果

3.4养护时间应符合下列规定

3.4养护时间应符合下列规

1采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不应少于7d； 2采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不 应少于14d； 3大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。 9.3.5养护水温与混凝土表面温度之差不应大于20℃，撤除养

9.3.5养护水温与混凝土表面温度之差不应大于20°

10.0.1高性能混凝土工程质量应按现行国家标准《混凝土结构 工程施工质量验收规范》GB50204的规定进行验收。 10.0.2原材料验收时： 1水泥应有碱含量、铝酸三钙含量、比表面积等检验报告 并应满足本规程要求： 2复合掺合料应有碱含量、活性指数、流动度、细度等检验 报告，并应满足本规程要求； 3细骨料应有含泥量、泥块含量、颗粒级配、石粉含量、碱活 性等检验报告，并应满足本规程要求； 4粗骨料应有含泥量、泥块含量、颗粒级配、针片状颗粒含 量、压碎指标、碱活性等检验报告，均应满足本规程要求； 5外加剂应有氯离子含量、碱含量检验报告并应符合本规 程要求。 10.0.3高性能混凝土质量验收时应有碱含量的计算书，并应满 足本规程要求。 10.0.4高性能混凝土验收时应有电通量性检验报告，并应满足 本规程要求。 10.0.5当设计有其他技术要求时，其验收应满足设计和本规程 要求。

附录A水泥或胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性能

A.0.1本方法适用于快速评定水泥或胶凝材料抗硫酸盐侵蚀的 性能。 A.0.2本方法是通过测定浸泡在规定浓度的硫酸钠溶液中的水 泥或胶凝材料的胶砂试件的抗折强度及浸泡在饮用水中同龄期 试件的抗折强度，计算抗蚀系数。

.0.3试验设备及材料应符合下列规定：

1加压成型机：量程不天于300kN的压力试验机； 2小型电动抗折机：加荷速度为0.78N/s，标尺刻度不大于 0.03N; 3试模：能成型10mm×10mm×60mm胶砂试件的不锈钢试 模; 4球形拌和锅：直径≥300mm.深度≥100mm，壁厚≥3mm 的球形锅； 5试验用砂：符合GB/T17671规定的粒度范围0.5mm~ 1.0mm的中级砂； 6试验用水：饮用水，在有争议时采用符合GB/T6682规定 的三级水； 7硫酸盐侵蚀溶液：采用化学纯无水硫酸钠试剂配制浓度 为3%（质量分数）的硫酸盐溶液： 8 硫酸溶液：1份体积的浓硫酸与5份体积的水混合； 9酚酥指示剂溶液（10g/L）：1g酚溶于100ml乙醇中。 A.0.4试验室、原材料、养护箱、养护水和侵蚀液的温度和湿度

应符合下列规定： 1试验室温度为20℃±2℃，相对湿度大于50%，所用试验 原材料温度应与试验室温度相同： 2养护箱温度为：20℃±1℃，相对湿度大于90%； 3浸泡前养护水温度为：50℃±1℃； 4浸泡水和浸泡液温度为：20℃±1℃。 A.0.5试验应按下列步骤进行： 1试体成型 称取工程用水泥或胶凝材料共100g（水泥和矿物掺合料用量 按照配合比计算），中级砂250g，加入球形拌和锅拌和均匀，再加 入50g水，人工搅拌3min。将拌好的胶砂分别装人试模内，共成 型18个试件，将试模放到压力机上加压到7.8MPa并保持5s，然 后取出试模刮平，放人养护箱24h±2h后脱模。 2试件的养护 将脱模后的试件放入50℃±1℃水中养护7d； 3试件浸泡 将试件分成两组，一组9个放入20℃±1℃水中浸泡，另一组 9个放入20℃±1℃的3%NaS0浸泡液中浸泡。浸泡液应不少 于1800ml，液面应高出试件顶面10mm，试件之间及试件与容器的 间距应大于2mm，容器应加盖子。 试件在Na,SO4溶液中浸泡时，每天应用硫酸溶液滴定，并搅 拌均匀保持溶液的PH值在7.0左右。 4试件破型 试件浸泡56d后，进行抗折试验。试验时采用侧面抗折，支 点间距为50mm，支撑圆柱直径为5mm，加荷速度为0.78N/s。 破型前应擦去试件表面的水和砂粒，清除支撑圆柱表面粘附 的杂物。

A.0.6试验结果计算与处理应符合下列规定：

1试件的抗折强度（MPa）由破坏荷载值乘以0.075得到，计 算结果精确到0.01MPa； 2剔去9个试件中抗折强度的最大值和最小值，以其余7 个试件抗折强度的平均值作为该组试件的抗折强度； 3抗蚀系数以胶砂试件在硫酸钠溶液中浸泡56d和在水中 浸泡56d的抗折强度之比表示，计算结果精确到0.01。 A.0.7抗蚀系数大于0.80时，判定水泥或胶凝材料胶砂抗硫酸 盐侵蚀性能合格。

附录B混凝土碱含量计算方法

设备设计图纸每立方米混凝土中水泥提供的碱含量Ac可按下式计算

式中Wc—一每立方米混凝土水泥用量（kg/m） Kc一该批水泥的实测碱含量（%）

Ac = Wc ×Kc(kg/m)

外加剂引入每立方米混凝土的碱含量Aca按下形式计算

Aca=ZWcaxKca(kg/m)

工程标准规范范本式中Wca—一每立方米混凝土中某种外加剂用量（kg/m Kca一一某种外加剂的碱含量(%）

Ama = ZβWma × Kma(kg/m3

式中β—一某种掺合料有效碱含量占掺合料碱含量的百分率 （%），对于低钙粉煤灰β值为六分之一，磨细矿渣 硅灰β值均为二分之一 每立方米混凝土中某种掺合料用量（kg/m） Kma 某种掺合料的碱含量（%）