GB∕T 51386-2019 冶金石灰焙烧工程设计标准

石灰水化的反应速度。

active lime

土地标准CaO含量高、化学性能活泼、体积密度小、气孔率高、反应 力强的焙烧石灰。

试样灼烧至恒重所失去的质量百分数

loss of ignition

筛分后所得筛下料重量与筛分前物料中所含可筛过物重量 百分比。

散粒材料在自然堆积状态下单位体积的质量。 .0.10 压球 briquetting

bulk density

briquetting

对粉料采用干法或半下法压制成，具有一定体积密度的 石灰，

2.0.11大倾角带式输送机

物料的最大粒度与最小粒度的比值。

3.0.1治金石灰工程设计的生产规模，应根据钢铁厂产量，落实 石灰需求量，并结合其他用户需求合理确定。 3.0.2冶金石灰工程设计.应考虑原料和燃料数量、质量及粒度 等条件。

3.0.3焙烧石灰窑型选择，应根据生产规模、石灰用途、建设条

。0.4新建、改扩建冶金石灰工程，应采用技术先进、节能环

经济可靠的生产工艺和装备。工程设计应方便施工、安装，便于生 产、维修。

3.0.5采用新工艺、新装备时，应做全面、充分的技术参数评估和 技术经济比较。

3.0.5采用新工艺、新装备时，应做全面、充分的技术参数评估和

原料、燃料工艺性能试验报告； 2 地形、气象、工程地质及水文地质资料； 3 交通运输资料； 4 消防、环保资料； 5 供水排水、供电及热力介质资料： 6 工程经济及财务经济资料； 7 其他协议和文件资料。

4.1.3石灰石原料的晶体结构宜适合焙烧。

.2.1冶金石灰理化指标宜符合表 4. 2. 1 的规定

表4.2.1冶金石灰理化指标

表 4. 2.2冶金石灰成品粒度

出川途冶金石灰的成品粒度由供需双方协

5.1. 1独立的冶金石灰工程,

5.1.4工业区内的冶金石灰工程总平面布置，应符合工业区

5.1.5钢铁企业厂区内的冶金石灰工程总平面布置，应符合冶金

1 宜布置在联合企业厂区全年最小频率风向的上风侧； 2 宜靠近炼钢区或烧结区布置： 3 宜位于冶金联合企业厂区边缘： 4 破粉碎装置、窑炉及石灰成品仓宜位于全年最小频率风向 的上风侧。 5.1.6焙烧窑炉布置应符合下列规定

5.1.9原料仓库宜集中布置在厂区边缘且运输便利的地段。

1采用气体燃料时，加压机室宜靠近窑区布置，并宜与进厂 燃气管道衔接顺畅； 2采用煤粉作为燃料时，煤粉制备设施宜靠近窑区布置，煤 库靠近煤粉制备布置，上煤系统宜短捷便利； 3采用液体燃料时，液体贮罐宜靠近窑区且运输方便地段 布置。

5.1.12除尘系统布置应符合下列规定：

1窑体除尘系统应按工艺要求与窑体组合布置； 2贮运设施除尘系统宜靠近服务对象布置。 5.1.13公辅设施宜集中成区布置在生产区与生产管理区之间， 或分别靠近主要服务对象布置。 5.1.14生产管理及生活设施宜集中成区布置在厂区全年最小频 率风向的下风侧，且宜靠近厂区人流出入口。 5.1.15生产管理及生活设施用地面积不应大于厂区总用地面积 的 7%。 5.1.16 竖向布置应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计 规范》GB 50603 的有关规定

5.2.1厂内道路布置应符合下列规定： 1 满足生产、运输、安装、检修、消防的要求； 2有利于功能分区，且与总平面布置相协调； 3道路宜与主要装置、建筑物轴线平行或垂直；

5.2.2厂内道路可采用城市型或公路型。 5.2.3厂内道路路面等级应与道路类型相适应，主干道和次干道 宜选用高级路面。 5.2.4厂内道路路面宽度应根据运输车辆及消防需要确定，并应 符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ22的有关规定。 5.2.5厂内道路圆曲线半径不应小于15m。 5.2.6厂内道路交叉口路面内边缘转弯半径应符合现行国家标 准《厂矿道路设计规范》GB22的有关规定。 5.2.7厂内道路最大纵坡应符合现行国家标准《厂矿道路设计规 范》GBJ22的有关规定。 5.2.8物料装卸处及尽头式道路应设置回车场，回车场应根据汽 车最小转弯半径和道路路面宽度确定。 5.2.9 厂内道路相互交叉应符合下列规定： 宜采用平面交叉； 2 平面交叉应设置在直线路段； 3平面交叉宜正交,斜交时交叉角不宜小干 45°:

5.2.8物料装卸处及尽头式道路应设置回车场，回车场应根

宜采用平面交叉； 2 平面交叉应设置在直线路段： 3 平面交叉宜正交，斜交时交叉角不宜小于45°； 4平面交叉处道路的纵坡应符合现行国家标准《厂矿道路设 范》GBJ22的规定。 10厂内道路与铁路平面交叉时道口设置应符合现行国家标 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》GB4387的有关规定。 11厂内道路边缘至建（构）筑物等的最小距离应符合现行国 准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定。

区绿化应遵循因地制宜、有利生产、保障安全、节约用

5. 3. 1 厂区绿化应遵循因地制宜、有利生产、保障安全

也、经济合理、美化环境的原则

竖向设计、管线布置统筹安排

1特殊地段应重点绿化； 2 应充分利用厂区内零星空地进行绿化； 3 绿化布置不应影响道路、铁路行车安全： 4绿化布置不应妨碍生产操作、设备检修、物料运输，不应影 响建筑物的采光、通风。

5.3. 4下列区域和场所应进行重

生产管理及生活设施区； 2 主干道两侧及主要出入口； 3 散发有害气体、粉尘的场所，产生高噪声的装置区； 4 靠近城镇主要道路的厂区围墙内侧地带。 5.3.5 绿化布置应利用皮带机通廊、架空管道等设施的下面，以 及地下管线带上面的场地。

5.3.6挡土墙、护坡及适宜绿化的建（构）筑物外墙面宜布置

5.3.7生产管理及生活设施区、主十道两侧及主要出入口等重 绿化区.宜选择具有观赏价值的乔木、花乔木、花灌木、花卉和亻 的草皮。

形优美、耐修剪的乔木，可根据道路性质及所处地段点缀花灌木、 花卉、草皮等。

5.3.9道路交叉口、弯道内侧、铁路道口处的绿化布置应符 车视距的有关规定。

9道路交叉口、弯道内侧、铁路道口处的绿化布置应符合行

5.3.10散发有害气体的设施周围，应选用对有害气体

的植物，广植地被植物或草皮，稀植矮小乔木、灌木，不应混合密植 乔木、灌木。

5.3.11散发粉尘的设施周围，宜选用枝叶茂密、叶面粗糙、叶片 挺硬、滞尘力强的乔木.并宜辅以地被植物或草皮。 5.3.12产生噪声的装置或对防噪声要求较高的建筑物周围，宜 选用分枝点低、枝叶茂密的常绿养木，并宜与灌木相结合，组成紧 密结构的防噪声林带。

5.3.13厂区围墙与相邻厂内道路之间宜选择行道树或绿化

家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定。

标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603的有关规定

6.1：1生产工艺流程设计和工艺设备选型应符合下列规定： 1不得采用国家明令淘汰的技术工艺和装备； 2工艺流程和主要设备应根据生产方法、生产规模、产品品 种、原料与燃料性能和建厂条件等确定； 3选择生产安全可靠、环境污染小、能耗低、管理维修方便 投资少及运营成本低的工艺流程和设备； 4采用有利于提高资源综合利用水平的新技术、新工艺和新 设备； 5在满足成品质量要求的条件下，减少物料中转环节、降低 物料落差和缩短物料运输距离。 6.1.2平面布置应符合下列规定： 1满足工艺流程的要求，并结合地形、地质和运输的条件，布 置紧凑、节约用地； 2宜预留合理的发展空间； 3宜根据工艺流程和生产装备综合确定，并应在平面和空旧 布置上满足施工、安装、操作、维护、监测和通行及安全卫生的要求； 4露天布置应满足生产操作、维护检修要求；露天布置的设 备、管件与厂房连接处应密封防雨； 5产生较大噪声的设备宜设在封闭厂房内； 6重量较大或运行时产生较大振动的设备，宜设在厂房 底层； 7运行时产生剧烈振动的设备，其基础应与厂房的板、梁、柱 分开；

8楼层上布置的设备，其基础不应设在建筑物的沉降缝或伸 缩缝处； 9生产岗位操作室，浴室、食堂等生活辅助设施，车间主配电 室等应与大型槽体、高压设备、高压管路间留有合理的间距；操作 室不得设在压力容器上方或附近，应留有间距

1.3物料平衡计算应符合下列

1物料平衡计算应以治金石灰产量需求、原料理化指标、产 品质量要求、生产工艺流程及生产工作班制等条件为计算基准； 2物料损耗应至少包括贮运、水洗、筛分、焙烧等过程。 6.1.4主要生产系统工作班制，应根据生产要求和外部条件确 定，并宜符合表6.1.4的规定

表 6. 1. 4 主要生产系统工作班制

：工作班制按每班8h

6.1.5生产车间检修设施应符合下列规定

1检修用低压照明电源及电焊机电源和检修用起重设施应 根据需要设置； 2起重设施的起重量应按检修起吊最重件或需同时起吊的 组合件的重量确定； 3起重机轨顶标高及其他起重设施的设置高度应满足起吊 物件最大起升高度和吊运的要求； 4设备、管路的布置不应影响检修起重设施的运行和物件的 起吊：

5根据不同设备的安装、检修、清洗及更换的需要，应设置检 修或堆放场地，留有安装检修需要空间或设备外运检修通道； 6采用多层厂房时，吊装孔应设在各层同一位置，起吊设备 应设在顶层；吊装孔位置宜设在进出设备的大门附近，吊装孔尺寸 应大于设备或部件500mm，不宜小于2000mm×2000mm；吊装孔 应至少有两侧能同时进行吊装作业；吊装孔应设盖板或安全护栏： 7多层厂房吊运各楼层上的设备时，可在顶层设悬臂起重 梁；起重梁挑出屋檐距行列线不应小于1500mm，并应在顶层的墙 上开门，门宽不应小于2000mm，同时应采取保护操作人员的安全 措施； 8设备检修用地面积不宜小于最大件放置面积的2倍及其 他拆卸零件所需面积，并应设有操作面积；设备检修用地应在起重 设备活动范围内，不宜斜吊。 6.1.6通道、地坑、平台的设计应符合下列规定： 1生产厂房内，人行道净宽度不应小于1m，通向一个操作点 的通道净宽不应小于0.8m；通道净空高度不宜低于2.2m； 2地坑尺寸应满足安装和检修的需要，净空不宜小于 800mm，并应采取防水及排水措施； 3高处作业场所和高处运行的设备，宜设作业和检修固定 平台。 6. 1.7 管道设计应符合下列规定： 1 管道布置不应影响运输、通行及采光： 2 多种管道宜共架布置，并利用建（构）筑物敷设； 3 管道上应设控制阀、减压阀及压力表： 4 管道穿屋顶时应有防雨播施； 5易燃、可燃液体或气体的管道不应穿过仪表室、变配电室、 风机室、办公室等。 6.1.8寒冷地区宜扩大保温范围，并应采取生产时气路、油路、水

5根据不同设备的安装、检修、清洗及更换的需要，应设置检 修或堆放场地，留有安装检修需要空间或设备外运检修通道； 6采用多层厂房时，吊装孔应设在各层同一位置，起吊设备 应设在顶层；吊装孔位置宜设在进出设备的大门附近，吊装孔尺寸 应大于设备或部件500mm，不宜小于2000mm×2000mm；吊装孔 应至少有两侧能同时进行吊装作业；吊装孔应设盖板或安全护栏： 7多层厂房吊运各楼层上的设备时，可在顶层设悬臂起重 梁；起重梁挑出屋檐距行列线不应小于1500mm，并应在顶层的墙 上开门，门宽不应小于2000mm，同时应采取保护操作人员的安全 措施； 8设备检修用地面积不宜小于最大件放置面积的2倍及其 也拆卸零件所需面积，并应设有操作面积；设备检修用地应在起重 设备活动范围内，不宜斜吊。

1生产厂房内，人行道净宽度不应小于1m，通向一个操作点 的通道净宽不应小于0.8m；通道净空高度不宜低于2.2m； 2地坑尺寸应满足安装和检修的需要，净空不宜小于 800mm，并应采取防水及排水措施； 3高处作业场所和高处运行的设备，宜设作业和检修固定 平台。 6. 1.7 管道设计应符合下列规定： 1 管道布置不应影响运输、通行及采光： 2 多种管道宜共架布置，并利用建（构）筑物敷设； 管道上应设控制阀、减压阀及压力表； 管道穿屋顶时应有防雨措施； 5 易燃、可燃液体或气体的管道不应穿过仪表室、变配电室、 风机室、办公室等。

路畅通的措施，同时应采取防冻措施；海拔高度大于1000m时

动机及设备轴承等订货应满足特殊要求；盐雾地区时，设备及 的防腐应满足要求。

.1.9转运站设计应符合下列

1站内空间应满足设备安装、操作及检修的要求； 2 应设置从顶层经各层到底层的楼梯； 3 站内设备周边应设置走行通道，通道应满足通行安全要求； 4 站内移动带式输送机走行范围四周应设置安全栏杆； 51 站内宜设置检修用起重设备及检修电源，并宜设吊装门或 吊装孔，吊装孔应设盖板或防护栏杆； 61 各层富裕面积较多时，无用区域不宜设置楼板； 7 转运站可跨在道路或铁路上方； 8 严寒地区转运站应封闭并设置采暖设施，通廊应保温

6.2.1原料贮存期应根据工厂规模、物料来源、物料性能、贮运方 式、控制水平、经济因素等确定，并宜符合表6.2.1的规定。

表6.2.1原料贴存时间

6.2.2 原料堆场应符合下列规定： 1 应避免发生混料现象； 2 取料设备可采用抓斗起重机或轮式装载机； 3 原料的堆料、取料作业场地宜集中布置； 4 铁路运输通过仓库时，受料地坪应低于轨面1.5m； 5料场堆料区域应做地基处理，地基应能承载最大堆料高度 时的物料荷重及荷载车辆最大荷重；

.2.2原料堆场应符合下列规

作业时堆场应设置夜间作业用

6.2.3卸车设施应符合下列规定：

1铁路运输卸车设施应符合下列规定： 1)卸车方式根据现场要求宜选用链斗卸车机或螺旋卸车 机，且同一卸车线上的卸车机不宜超过2台，在卸车轨道 端部应设检修区； 2）当采用地下受料槽时，应设置防雨棚，并应防止周围场地 的雨水进入受料槽内。 2汽车运输应符合下列规定： 1）汽车运输的车辆应采用自卸式汽车： 2）自卸汽车直接卸入地下受料槽时，宜设除尘设施； 3）当采用地下受料槽时，应设置防雨棚，并应防止周围场地 的雨水进入受料槽内； 4）受料槽进料口应设置金属格栅； 5）自卸汽车受料槽的受料侧应设置0.3m~0.5m高的钢 筋混凝土挡墙； 6）受料槽屋面梁底或其他设施底部与汽车卸车时，车湘顶 部的最高点之间净空距离不宜小于0.6m。 6.2.4料仓设计应符合下列规定： 1料仓容积、数量应根据生产规模及物料贮存期确定； 2料仓的贮存能力应保证正常生产，满足相关设备小修而不 影响生产正常进行； 3料仓容积应按实际堆料有效容积计算； 4料仓顶部及卸料口处应采取除尘措施； 5料仓宜采取防磨和降噪措施； 6料仓应设直爬梯，并在仓顶面设带盖人孔；观看仓内存料 时，还应设带盖观察孔；当直爬梯无法做到永久性防腐、防冲击损 坏及确保安全时，不应设置永久性爬梯； 7供下料用敲开料仓应在顶面设置安全篦条；

6.2.4料仓设计应符合下列规定：

1料仓容积、数量应根据生产规模及物料贮存期确定； 2料仓的购贮存能力应保证正常生产，满足相关设备小修而不 影响生产正常进行； 3料仓容积应按实际堆料有效容积计算； 4料仓顶部及卸料口处应采取除尘措施； 5料仓宜采取防磨和降噪措施； 6料仓应设直爬梯，并在仓顶面设带盖人孔；观看仓内存料 时，还应设带盖观察孔；当直爬梯无法做到永久性防腐、防冲击损 坏及确保安全时，不应设置永久性爬梯； 7供下料用敲开料仓应在顶面设置安全篦条：

8料仓顶部楼板面不宜采用水冲洗； 9 贮仓内应保证物料不起拱、不堵仓，流动顺畅； 10料仓斜壁宜采用钢结构，方料仓斜壁相交的棱角或圆料 仓锥壁与水平交角存放块料时不宜小于45°，存放粉料时不宜小 于50； 11 粉料仓可设压缩空气管道、空气炮或防闭塞装置； 12 寒冷地区料仓宜采取防冻、结露措施； 13 料仓应设料位检测装置。

1水洗设施应根据原料污染情况及生产环境等因素设置； 2原料水洗宜采用洗石机或水洗筛，并宜设螺旋分级机处理 筛下料； 3水洗后的原料采用带式输送机输送时，输送机头部宜设置 洒水点，并宜对胶带进行冲洗： 4沥水仓不宜少于2个，贮量应满足沥水要求； 5入窑水洗后原料含水量不应大于1%； 6水洗后的污水应处理后循环使用。 6.4原料破碎、筛分、输送 6.4.1原料破碎的设计应符合下列规定： 1破碎系统的生产能力应根据原料年需要量、年工作天数、 破碎系统工作班制等因素确定； 2破碎机选型应根据破碎物料量、物料性能、来料粒度及产 品粒度要求等因素确定； 3大型破碎机的基础宜与厂房分开，并宜直接布置在地面上； 4 破碎设备前应采取除铁措施； 5破碎设备供料端应设置连续均匀给料设备；

6破碎系统应设置除尘装置。 6.4.2 原料筛分的设计应符合下列规定： 1 原料入窑前应设筛分； 2原料进入筛分设备的方向宜与原料在筛分设备上的运动 方向一致，且二者不宜垂直布置； 3筛分设备进料端应采取分料措施； 4 筛分设备应设密封罩，并应采取除尘措施。 6. 4.3 原料输送应符合下列规定： 1输送设备选型应根据输送物料性质、输送距离、输送高度 及物料平衡计算确定的输送量确定； 2输送设备的输送能力应高于最大输送量； 3输送距离足够时宜选用普通带式输送机输送；提升高度 大、运输距离短时，宜选用大倾角带式输送机或斗式提升机等运输 设备； 4多台运输设备联动运行时，应采用联锁控制； 5下料溜槽应降低落差，块状物料的下料溜槽内应采取防磨 和降噪措施； 6输送过程中各落料点均应采取除尘措施。 6. 4.4# 带式输送机的设计应符合下列规定： 1 输送原料的普通带式输送机倾角不宜大于16°； 24 钢结构带式输送机通廊在道路、铁路、水域、传动装置、建 （构）筑物及绿化带上空穿过时，应在钢结构桁架梁上设挡料板； 3带式输送机通廊与高压电力线路交叉或平行布置时，其间 距应符合现行国家标准《城市电力规划规范》GB50293的有关 规定； 4带式输送机通廊的净空应符合现行国家标准《带式输送机 工程设计规范》GB50431的有关规定； 5严寒地区和寒冷地区带式输送机宜采用封闭式通廊，其他 地区宜采用半封闭式通廊或敲开式通廊，开式通廊带式输送机

上应设机罩； 6带式输送机功率大于或等于45kW时，宜配置液力耦合器； 7大倾角带式输送机应设置返回料收集设施。 6.4.5带式输送机辅助设备配置应符合下列规定： 1室外安装的电子皮带秤宜设防雨棚，沿带式输送机两侧宜 设防风挡板； 2除铁器宜设在地面输送机的上方； 3带式输送机长度大于15m时，应设拉绳事故开关；应根据 需要，设纵向撕裂、逆转、跑偏、打滑、溜槽防堵塞装置等； 4倾斜带式输送机应设防逆转装置。

6.5成品输送、筛分、破碎

6.5.1成品输送除应符合本标准第6.4节的有关规定外，还应符 合下列规定： 1物料温度高于80℃时，应选用耐热输送设备； 2粉料输送应采用气力输送或罐车运输； 3提升高度大且输送距离短时，宜采用大倾角带式输送机或 斗式提升机、链斗输送机等设备； 4 输送距离较长时，宜采用带式输送机、管状皮带或汽车运输； 5厂 成品输送量根据焙烧窑生产能力确定，应满足瞬间出料最 大量。 6.5.2成品筛分除应符合本标准第6.4节的有关规定外，还应符 合下列规定： 1成品破碎前宜设筛分装置； 2对成品粒度要求严格时，破碎后应设筛分装置。 6.5.3成品破碎应符合本标准第6.4节的有关规定

1 治金石灰贮存应采用料仓，贮存时间可根据用户要求

6.6.2料仓设计除应符合本标准第6.2.4条的有关规定外，还应 符合下列规定： 1贮存粒度小于3mm的石灰时，料仓棱角不宜小于60°，并 应在仓壁铺设防粘材料； 2石灰贮存时间宜为 2d～3d; 3 块状石灰贮仓宜设下料缓冲装置； 4 成品贮仓宜设防水化措施； 5 采用罐车装车时，应根据料仓大小、布置及运输通道条件 确定卸料口数量。

6.7.1石灰压球设计应符合下列规定： 压球机选型应根据石灰碎料量、除尘粉灰量及工作班制 确定； 2 物料进入压球机前应设置除铁设施； 3 压球系统应设物料溢流及溢流料返回设施； 4 合格球料的贮仓应设置下料缓冲装置； 5 碎球料应重新返回压球系统。 6.7.2 石灰制粉设计应符合下列规定： 1 制粉设备选型应根据粉灰粒度、产量及工作班制确定： 2 添加剂应计量加入； 3 物料进入制粉设备前应设置除铁设施； 4 料仓棱角不宜小于60°，可设消拱设施

6.8.1计量检测应符合下列规定：

1进厂原料和出厂石灰应设计量装置，计量装置应根据运输 方式确定；

2燃料应设计量和检测装置； 3采用竖窑焙烧石灰时，人窑原料和燃料宜采用窑前料斗秤 或电子皮带秤计量； 4采用回转窑焙烧石灰时，入窑原料及出窑成品宜采用电子 皮带秤计量； 5生产控制计量装置精度不置小于0.5%； 6水、电、压缩空气及蒸汽等公辅介质应设置计量和检测 装置。

6.9.1进厂原料和出厂石灰宜设置检化验设施。 6.9.2冶金石灰工厂可在综合办公楼内设置检化验室或独立设 置检化验室。 6.9.3原料检测项目应包括氧化钙（Ca()）、氧化镁（Mg()）、氧化 铁（Fe2（3）、氧化铝（A12（3）、硫（S）、磷（P）、二氧化硅（Si2）的含 量以及粒度分析和灼减量；成品检测项目应包括氧化钙（Ca()）、氧 化镁（MgO）、硫（S）、磷（P）、二氧化硅（SiO2）含量以及粒度分析、 灼减量、活性度和生过烧率。

6.9.4破碎筛分间、化学分析间、加热十燥间、活性度分析间、办 公室、库房等房间应根据检测项设置。

6.9.6经常散发粉尘的设备，应采用通风除尘装置。

6.9.7化学分析检验室应设冲洗眼睛的设施

7.1.1 焙烧石灰的窑炉可采用混烧竖窑、气烧竖窑、双膛竖窑、套 简竖窑密、梁式竖窑、回转窑等。 7.1.2焙烧石灰的燃料可采用天然气、煤气等气体燃料或焦炭 无烟煤及煤粉等固体燃料，并应优先采用清洁燃料。 一一安和

7.2.1生产炼钢石灰用窑炉宜采用回转窑、双膛竖窑及套简竖 窑等。

7.2.3窑炉的热耗指标宜符合表7.2.3的规定。

7.2.3窑炉的热耗指标宜符合表7.2.3的规定。

表7.2.3石灰蜜炉热耗指标

：热耗以石灰石的分解热3152kJ/kg为基

表7.3.1窑炉燃料种类

7.3. 2 回转窑单独采用气体燃料时，热值不宜小于12500kJ/ 7.3.3 采用高炉煤气作为燃料时，宜采取煤气预热措施。 7.3. 4 窑炉固体燃料技术条件宜符合表7.3.4的规定

表 7.3.4 固体燃料技术条件

7.3.5气体燃料设施的设计应符合现行国家标准《工业企业煤气 安全规程》GB6222的有关规定，并应符合下列规定： 1煤气混合及加压装置宜设置在窑炉附近； 2煤气加压站进站总管煤气压力，焦炉煤气不应低于

3.5气体燃料设施的设计应符合现行国家标准《工业企业煤气 全规程》GB6222的有关规定，并应符合下列规定： 1煤气混合及加压装置宜设置在窑炉附近； 2煤气加压站进站总管煤气压力：焦炉煤气不应低于

1500Pa，高炉煤气不应低于2000Pa，混合煤气不应低于1500Pa； 3气体燃料设施应设在线热值检测装置； 4发生炉煤气装置的设计应符合现行国家标准《发生炉煤气 设计规范》GB50195的有关规定。

7.3.6固体燃料设施应符合下列规定：

1燃科堆场的工艺布置应符合下列规定： 1）堆场应采用封闭式结构，堆场面积应根据贮量及堆高 确定； 2）购存时间宜为10d～30d； 3）堆料、倒运可采用抓斗起重机或铲车等设备； 4)堆料区域应做地基处理，地基应能承载最大堆料高度时 的物料荷重及荷载车辆最大荷重； 5）24h作业时堆场应设置夜间作业照明设施。 2煤粉制备系统工艺流程宜包括原煤破碎、制粉设备、选粉 设备、收集设备及贮仓等。 3磨煤机宜采用悬辊式磨煤机和钢球式磨煤机。 4原煤水分不宜大于10%。 5磨煤机用烘干介质应采用氧含量不大于12%的烟气。 6 磨煤机出口处、煤粉仓及布袋除尘器中的烟煤煤粉温度不 应大于70℃，无烟煤煤粉温度不应大于80℃。 7煤粉制备系统应设置泄爆装置。 8煤粉制备系统泄爆面积应符合下列规定： 1）煤粉仓上泄爆阀的总截面积可按每立方米容积0.01m 计算，但总截面积不应小于0.5m； 2）管道上的泄爆面积不应小于管道面积的70%。 9磨煤机进出口、煤粉收集器及煤粉仓应设温度监测装置。 10煤粉仓应设一氧化碳（C0)）监测和自动报警装置。 11煤粉仓及煤粉收集器等设备应采取充惰性气体保护及保 温措施。

12煤粉管道应采取保温播施。 13煤粉制备系统爆炸危险区域的划分应符合表7.3.6的 规定。

建筑技术交底表7.3.6煤粉制备系统爆炸危险区域划分

注：当破碎机室非独立布置，且主要设备布置在煤粉制备间时，其爆炸危险区域划 分应依据煤粉制备间的划分原则。

1回转窑应配置相匹配的竖式预热器、竖式冷却器及可移动 且密封良好的窑尾转运溜槽； 2回转窑的设计、制造、检验等应符合现行行业标准《水泥工 业回转窑》JC/T333的有关规定； 3长径比不大于15的同转密宜采用2档支撑：长径比大于 15且小于17时，回转窑宜采用3档支撑； 4回转窑主传动的转速不应天于2r/min，调速范围不应小 于 1：10; 5 回转筒体斜度应为3%~4%，宜为3.5%； 6 回转窑应设液压挡轮或机械挡轮； 73 主、铺电机联锁控制不应同时启动.辅电机应设制动器； 8应优先采用回转密专用变频电机、硬齿面减速器、弹性膜 片联轴器等配套标准件；

9液压挡轮液压系统应每4h～8h一个循环，并应配置备用 泵组； 10竖式预热器应配置液压推料装置，竖式预热器本体及料 仓的有效容积应满足工艺操作的要求； 11竖式冷却器应配置密封良好的窑头罩和大块料排出 装置。 7.4.2竖窑应配置称量、上料、布料、出料、卸料、料位检测和鼓风 设备，并应符合下列规定： 1竖窑设备的设计、制造、检验等应满足技术要求； 2称量设备的计量精度应满足工艺要求，称量斗应设耐磨及 降噪衬板； 3单斗提升机应设置料车上下超限位开关，卷扬机提升钢丝 绳应设置松绳报警装置，卷扬传动电机宜采用变频调速电机； 4布料设备应布料均匀，且密封良好； 5旋转布料设备宜采用连续布料方式；当采用定点布料方式 时，布料点应按工艺要求随机定位； 6 阀类设备出厂前均应进行密封试验； 7 应设置料位探测器，并应满足工艺操作要求； 8 出料设备应保证竖窑横截面均匀出料，并具有生产调节 能力； 9 卸料设备应密封良好； 10换热器应采用列管式，并应密封良好； 11液压系统应设置液压油过滤冷却装置、加热装置、油位、 油温、油压报警装置，液压泵应配置备用泵。

装修设计教程窑炉内衬耐火材料的设计应符合现行国家标准《工业炉砌 他工与验收规范》GB50211的有关规定。 耐火材料的选择应符合下列规定：

7.5.2耐火材料的选择应符合下列规定：

1耐火材料的质量应符合产品标准的要求·且不得采用合 耐火材料； 2耐火材料的品种应根据窑炉类型、工艺操作参数、使用 立及产品指标等确定。