5.3.3.1回转机构应设置常闭式制动器，且能承受不小于1.25倍的极限扭矩，并在所有允许的回转位 置都能可靠制动。 5.3.3.2起重机回转部分应装设回转锁定装置，防止行驶时回转部分意外转动。 5.3.3.3起重机使用的回转支承应符合JB/T2300的规定。

5.3.4.1用于起升机构、伸缩机构的钢丝绳安全系数应符合GB/T3811一2008中6.3.2.3.2.2的规定。

5.3.4.1用于起升机构、伸缩机构的钢丝绳安全系数应符合GB/T3811一2008中6.3.2.3.2.2的规定。

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广场标准规范范本5.3.4.2钢丝绳在起升时不应打结、打扭。

a）用绳夹连接时，应满足表2的要求，钢丝绳夹夹座应在受力绳头一边，每两个钢丝绳夹间距不 应小于钢丝绳直径的6倍，同时应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%。 b）用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不应小于钢丝绳最小破断拉力的75%。 c）用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的最小破断拉力。 d）用铝合金套压缩法连接时，应以可靠的工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强 度应达到钢丝绳最小破断拉力的90%

表2钢丝绳夹连接时的安全要求

5.3.5.1起重吊钩应有制造单位产品检验合格证。 5.3.5.2 锻造吊钩的机械性能、起重量、应力及材料应符合GB/T10051.1的规定。 5.3.5.3 起重机不应使用铸造吊钩。 5.3.5.4 吊钩应设置防脱装置，吊钩总成应设置挡绳装置。 5.3.5.5 吊钩表面应光洁，不应有裂纹、折叠等缺陷。

5.3.6.1卷筒应具有足够的容绳量，端部应有防止钢丝绳从卷筒端部滑落的凸缘，最外圈钢丝绳与凸缘 的距离应不小于钢丝绳直径的1.5倍。在规定的作业状态下，卷筒上至少应保留3圈钢丝绳作为安全圈。 5.3.6.2卷筒应采用变形绳槽或其他方法使钢丝绳排列整齐，防止乱绳。滑轮应设置防止钢丝绳脱槽 的装置，间隙应不超过钢丝绳直径的1/3或10mm中的较小值。 5.3.6.3卷筒直径应不小于钢丝绳直径的14倍，起升机构滑轮的直径应不小于钢丝绳直径的16倍， 伸缩机构滑轮直径应不小于钢丝绳直径的12.5倍

5.4.1液压元件应符合GB/T7935的规定。 5.4.2液压系统的设计、制造、安装以及油管配置等应符合GB/T3766的规定。 5.4.3起重机在正常工作时（包括性能试验过程），液压系统不应有渗漏油现象。 5.4.4液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。采用溢流阀时，溢流阀的最高工作压力不得大于系 统最大工作压力的1.1倍，同时不得大于液压泵的额定压力。 5.4.5液压系统液压油固体污染度等级及液压油的选用应符合JB/T9737的规定。 5.4.6液压系统工作时，液压油箱内的最高油温不得超过80℃。 5.4.7液压回路应配有显示压力的装置或压力检测接口。 5.4.8液压软管、硬管和管接头应符合GB/T264732011中5.5.5的规定

5.5.1起重机的电气系统应符合GB/T26473的规定。

紧急停止装置的按钮应保持在接通位置，直到紧急情况解除。 我路应排列整齐，固定牢靠，工作可靠。在可能有机械损伤的地方，电线应敷设于线槽、金属 中：线槽、金属管或软管的出口处应设置防止电线磨损的保护装置。

5.6 控制与操纵系统

5.6.1控制与操作的设计和布置应避免发生误操作，保证在正常使用中起重机安全可靠地运转。 5.6.2操纵手柄应轻便灵活、不互相干扰。各操纵手柄和踏板在中位时，不得因振动而离位。 5.6.3所有操纵手柄、踏板、按钮、指示器及信号装置均应安装在便于操纵或观测的位置，并在其附 近配置清晰的符号、图形及说明用途和操纵方向的标识。 5.6.4操纵系统的布置应符合GB/T26473的规定。 5.6.5采用无线遥控的起重机应设有明显的遥控工作指示灯。

5.7.1各润滑油路应畅通，油嘴、油杯安装位置应便于加注润滑油脂和维修更换。 5.7.2应根据不同部位和不同需求，选用润滑油和润滑脂。 5.7.3起重机应按使用说明书的规定加注润滑油脂。

油漆应光洁、均匀，不应有漏漆、起皮、脱落和色泽不一致等缺陷，主要外露表面无流痕、 陷。涂漆应符合JB/T5946的规定。

安全防护装置及要求应符合GB/T26473的规定

5.10.1可靠性试验时，起重机的作 低手85%。平均无敌障工作循环次数不小于500次。 5.10.2可靠性试验循环作业次数及时间规定如下：

5.10.1可靠性试验时，起重机的作 低手85%。平均无敌障工作循环次数不小于500次。 5.10.2可靠性试验循环作业次数及时间规定如下：

5.10.1可靠性试验时，起重

最大起重量小于或等于16t的起重机应进行3000次循环作业可靠性试验，总作业时间 220h; ）最大起重量大于16t的起重机应进行2000次循环作业可靠性试验，总作业时间不超过3

6.2.1技术资料的准备

试验时，应编制试验大纲，试验大纲的主要内容包括：试验条件、试验项目、循环作业内容和次数、

试验方法和试验记录表等。

试验方法和试验记录表等。

6.2.2主要仪器、器具的准备

6.2.2.1试验期间使用的量具及器具，应具有法定计量部门或计量鉴定部门委托的校定部门签发的合 格证，并在有效期内。 6.2.2.2参数测量精度应符合GB/T21457的规定，

至少应对起重机以下各项进行目测检查，检查时不拆卸任何零部件，或对打开遮蔽物就能观察到的 部位及零部件进行检查，也应检查某些必要的手动操作： a）焊缝外观质量； b）表面涂装质量； c）卷筒、滑轮的防止钢丝绳脱槽装置； d）回转机构的锁定装置； e）液、电、气路的敷设及防护装置； f）操纵系统的符号及图形标识； g）操纵手柄和按钮操作灵活、不互相干扰，档位准确、可靠； h）吊钩； i）安全防护装置； j）安全警示标志； k）警示灯的安装位置： 1）液压系统是否渗漏。

6.4.1支腿横向跨距的测定

在空载状态下，测量两垂直支腿轴线之间的横向距离，Lo为起重机全缩支腿横向跨距，Lmax为起重 机全伸支腿横向跨距，如图1所示。测量三次，数据记入附录B的表B.1中

6.4.2起升高度的测定

图1支腿横向跨距的测定

在空载状态下，支腿支承于地面， 取物装直位： 将卷尺悬挂于取物装置中心，取物装

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度；使臂架处于全伸状态，测量取物装置中心至安装面的高度Hmax，即为全伸最大起升高度， 示。测量三次，数据记入表B.1中。

6.4.3臂架长度的测定

在空载状态下，各节臂架全缩 Ro， 为起重机全缩臂架长度；各节臂架全伸并呈水平状态，测量臂架后铰点至取物装置中心的水平距离Rmax 即为起重机全伸臂架长度，如图3和图4所示。测量三次，数据记入表B.1中。

图3直臂式起重机臂架长度的测定

6.4.4起升速度与下降速度的测量

图4折臂式起重机臂架长度的测定

取物装置中心起始与终止的离地高度及起升和下降所需时间；折臂式起重机前臂全展、伸缩臂全伸并使 取物装置接触地面，变幅至最大仰角，记下取物装置中心起始与终止的离地高度及起升和下降所需时间。 测量三次，按公式（1)、公式（2）计算起升、下降的平均速度。测量及计算数据记入表B.2中。

6.4.5回转速度的测量

起重机在空载状态下，液压系统为额定流量，臂架左右回转各三次，记下所需时间及相 度，按公式（3）、公式（4）计算回转速度。测量及计算数据记入表B.2中。

N=U,/(TX6) N=U(TX6)

N2=U2/(T2X6)

6.4.6变幅时间的测定

直臂变幅及折臂第一变幅

起重机在空载状态下，液压系统为额定流量，第一节臂从最小（大）幅度变到最大（小）幅度，名 试验三次，取三次试验结果的平均值作为臂架的变幅时间。测量数据记入表B.3中

6.4.6.2折臂第二变幅时间

起重机在空载状态下，液压系统为额定流量，第一变幅处于最大仰角，第二节臂从最小（大）幅度 变到最大（小）幅度，各试验三次，取三次试验结果的平均值作为臂架的变幅时间。测量数据记入表 B.3中。

6.4.7臂架伸缩时间的测定

起重机在空载状态下，液压系统为额定流量，臂架仰角60”，由全缩（或全伸）状态运动到全伸 （或全缩）状态，各试验三次，取三次试验结果的平均值作为臂架的伸缩时间。测量数据记入表B.3中。

4.8水平支腿伸缩时间

起重机在空载状态下， 状态，各试验三次，取三次试验结 测量数据记入表B.3中。

6.4.9垂直支腿伸缩时间的测定

起重机在空载状态下，液压系统为额定流量，垂直支腿由全缩（或全伸）状态运动到全伸（全缩） 状态，各试验三次，取三次试验结果的平均值作为垂直支腿伸缩时间。测量数据记入表B.3中。

支腿以最大跨距支承于地面，臂架处于空载状态下，在规定工作范围内进行起升、变幅、伸缩、 回转以及钢丝绳收放等全行程动作，再将支腿全部收回，观察有无异常现象。

6.5.2额定载荷试验

支腿以最大跨距支承于地面、臂架位于正侧方，在最小和最大工作幅度起升相应额定起重量的载荷， 在工作行程中全行程起升、下降、从左到右回转180°、从右到左回转180°；并在起升或下降过程中 进行1次或2次制动，停稳再启动，连续三个循环，观察有无异常现象。

荷为1.1倍的额定起重量的情况下进行试验，

支腿以最大跨距支承于地面，臂架在正侧方或与倾覆线垂直，位于最小工作幅度，起吊1.25倍最 大起重量的载荷，载荷离地300mm后关闭动力源，在空中停留15min，测量液压缸回缩量、载荷下沉 量。测量结果记入表B.4中。

6.5.5连续作业试验

臂架位于正侧方，在中长工作幅度（即吊臂长为Ro加1/2伸缩臂且吊臂呈水平状态）下起升相应

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载荷的2/3，载荷离地后变幅至最大工作仰角，落臂至水平，使载荷下降到一定高度（高于车 自左向右回转180°，再自右向左回转180°，然后回转到原位，载荷下降到地面。完成上述 次循环，连续30个循环。观察起升机构（或/和变幅机构）、回转机构、支腿、液压系统是否 式验应连续进行，如中途停机，应重新计算循环次数，

验证起量机任起带相上优的试 时主要结构件的应力；测试应力的安全判别、结构特性 结果处理方法见附录C

进行结构应力测试的起重机应为通过空载试验、额定载荷试验、动载试验和静载试验后的样机，走 重机的结构应力试验方法按附录C的规定。 选定测定点，进行结构静应力测试。在各测试点连测三次，取平均值，测量结里记入表B5中

6.7.1作业可靠性试验

作业可靠性试验工况和循环次数应符合表3的规定。试验记录记入表B.6中。 根据表3的循环次数，作业可靠性试验应在表4规定的总作业时间内连续（每天不少于8h）完成 试验期间不允许带故障作业。

表3作业可靠性试验工况和循环次数

注1：对充许带载伸缩的起重机可按说明书规定的最大伸缩载荷与工况，进行不少于总循环次数二分 伸缩试验。 注2：试验过程中，可采用冷却措施使液压系统油温不超过80℃。

注1：对充许带载伸缩的起重机可按说明书规定的最大伸缩载荷与工况，进行不少于总循环次数二分之一的带载 伸缩试验。 注2：试验过程中，可采用冷却措施使液压系统油温不超过80℃

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表4作业可靠性试验总作业时间

注：对列表以外的最大起重量的确定一般采取就近向小数值靠的原则

6.7.2作业率计算方法

作业率R按公式（5）计算

式中： To—规定的总试验时间，单位为小时（h)； Ti—总作业时间，单位为小时（h)； —故障排除总时间，单位为小时（h)。

起重机作业噪声测定方法按GB20062的规定

6.9液压油固体颗粒污染等级测量

×100% X100% T +T,

样机在6.5、6.6、6.7的试验结束后，按JB/T9737的规定对液压油箱中液压油的固体颗粒 进行检测。

7.1.1每台产品均应进行出厂检验，经制造厂质量检验部门检验合格并签发产品合格证后方可出 7.1.2出厂检验项目应按表D.1的规定

7.2.1进行型式检验的样机应是出厂检验的合格产品，型式检验项目应按表D.1的规定。检验样机采

用随机方法抽取一台，抽样基数不限

a）新产品试制定型或老产品转厂生产； b）产品停产三年后，恢复生产； c）正常生产产量累计1000辆； d）正式生产后，如材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； e）出厂检验与定型检验有重大差异。 7.2.3型式检验时如果属7.2.2中a)、b）两种情况的，应按本标准中第5章和QC/T252的要求及国家 规定进行检验；如果属7.2.2中c）情况的，应对专用性能进行检验；如果属7.2.2中d)、e）两种情况 的，可仅对受影响项目进行检验。 7.2.4型式检验时，首次样机不合格，允许对其缺陷项目进行修复、调试或更换易损件后重检。重检 乃不合格，应重新抽取样机。第二台样机仍不合格，则判样机不合格。制造厂应对该型号的产品进行整 改，整改完成后再进行型式检验。

8产品标识、使用说明书、运输、包装和购存

验收合格的起重机应在明显部位固定产品标牌。标牌应符合GB/T13306的规定，标牌内容至少

8.1.1验收合格的起重机应在明显部位固定 品标牌。标牌应符合GB/T13306的规定，标牌内容至少 包括： a）产品型号及名称； b）最大起重力矩或最大起重质量； c）整机质量； d）产品编号； e）出厂日期； f)商标； g）制造商； h）制造国。 8.1.2在起重机操纵位置（易于操作者观察的位置）应安装性能说明标牌，其内容包括起重性能表和 起升高度曲线。

重机说明书应符合GB/T9969和GB/T19678的

8.4.1起重机出厂时应进行必要的包装，以利于摆放固定，防止磕碰、划伤，外露切削加工表面应做 防腐、防锈处理。 8.4.2随机技术文件、备件及工具的包装应有防雨、防潮措施。 8.4.3随机技术文件应包括：

8.4.1起重机出厂时应进行必要的包装，以利于摆放固定，防止磕碰、划伤，外露切削加工表面应做 防腐、防锈处理。 8.4.2随机技术文件、备件及工具的包装应有防雨、防潮措施。 8.4.3随机技术文件应包括：

a）装箱单： b）产品合格证：

c）产品使用说明书； d）随机备件、工具清单。

的规定进行定期保养。

A.1直臂式起重机主要结构示意图见图A.1

地铁标准规范范本附录A （资料性附录） 起重机主要结构示意图

A.2折臂式起重机主要结构示意图见图

A.2折臂式起重机主要结构示意图见图A.2。

图A.1直臂式起重机主要结构示意图

图A.2折臂式起重机主要结构示意图

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B.1起重机结构参数测定记录表见表B.1。

形位公差标准出厂编号 试验地点 试验人员 校对人员

表B.1起重机结构参数测定记录表