4.1.4.3重心位置

挖掘装载机重心位置的测定按GB/T8499的规定。

煤炭标准支腿试验按GB/T7586

4.2.1.1反铲挖掘力按GB/T13332的规定测定。 4.2.1.2装有起重装置的挖掘装载机，反铲起重量的试验按GB/T13331的规定

4.2.2.1最大掘起力

挖掘装载机掘起力的测试按GB/T10175.2的规

4.2.2.2装载斗下插力

.2.2.3最大提升高度提升能力和极限倾翻载荷

挖掘装载机的最大提升高度提升能力和极限倾翻载荷的测试接GB/T10175.2和GB/ 的规定。

4.3反铲装置回转参数测定

分别按下列两种工况测定： a）工况I：反铲斗液压缸、斗杆液压缸全伸出，调整动臂液压缸，使铲斗处于最小回转半径处；

b）工况Ⅱ：反铲斗液压缸全伸出，斗杆液压缸全缩，调整动臂液压缸，使铲斗处于最大回转半 径处。 试验时发动机处于最大供油位置

分别以空载和满载（允许采用当量载荷，但需固定好）两种情况下，左、右回转90°，测试3次取平 结果记人表A.4。

反铲斗回转力矩试验按GB/T7586一2018中9.

4.4.1液压系统空流阻力

液压系统空流阻力试验按GB/T7586的规定

4.4.3液压缸沉降量

4.4.3.1反铲装置液压缸沉降量的测试按GB/T7586的规定。 4.4.3.2装载装置液压缸沉降量的测试按GB/T35198的规定。每5min测量一次提升液压缸和铲斗 液压缸的活塞杆的外伸长度，测试时间为10min

4.4.3.1反铲装置液压缸沉降量的测试按GB/T7586的规定。

挖掘装载机转向尺寸的测定按GB/T8592的规

挖掘装载机接地比压的测试按GB/T7586的规

挖掘装载机制动性能的测试按GB/T21152的规

挖掘装载机行驶速度的测试按GB/T10913的规定

挖掘装载机爬坡能力的测试按GB/T35198的规定

挖掘装载机的滑行试验按GB/T35198的规定。

挖掘装载机牵引性能的测定按GB/T6375的规

司机操纵装置的测定按GB/T8595的规定。

4.7司机室环境的试验

GB/T137512019

司机室环境的试验方法按GB/T19933.2、GB/T19933.3、GB/T19933.4、GB/T19933.5和 GB/T19933.6的规定

挖掘装载机司机视野的测定按GB/T16937的规定

挖掘装载机司机视野的测定按GB/T16937的规定

4.9照明、信号和标志灯以及反射器的试验

4.10声响报警的试验

4.10.1前方喇叭和行车声响报警试验

和行车报警、倒退报警的试验按GB/T21155的规

4.10.2反铲作业位置报警试验

置，按GB/T21155规定的前方喇叭的 方法，测定在挖掘装载机纵向中心 可转中心向后7m处的声压级

4.11监视镜和后视镜视野的试验

4.12.1司机室司机位置发射声压级

4.12.2机外发射声功率级

机外发射声功率级的测试按GB/T25614的规定

机外发射声功率级的测试按GB/T25614的规定

司机座椅振动的测试接按GB/T8419的规定

4.14.1反铲作业试验按GB/T7586的规定

4.15综合热平衡测试

装载作业的综合热平衡测试按GB/T35198的规定

4.15.2.1试验条件

按GB/T7586规定的液压油温升试验条件

4.15.2.2试验方法

挖掘装载机在发动机最大油门状态下连续挖掘，每间隔15min测量一次发动机出水口温度、液 改热器进油温度，达到热平衡为止（温度变化范围在土2℃），同时测定记录环境温度，将所测数据 /T35198一2017表A.12记录并绘制液压系统热平衡图

4.16排气污染物的测试

4.17燃油消耗率的测试

4.18空调制冷剂的测试

周用制冷剂应有符合GB/T18826规定的相关证

其他在GB/T10170中要求的项目在其引用标准中已有相应试验方法时，这些要求项目的试验 安所引用标准的规定。

.1.1司机及维修保养人员

5.1.2.1试验样机的数量为1台。 5.1.2.2试验样机应从经制造商质量检验部门检验合格的产品中随机抽取1台。 5.1.2.3试验期间.因意外事故引起样机重大损坏时，可另行取样重新进行试验。

5.2.1.1可靠性试验的样机试验前应按制造商的规定进行充分跑合

5.2.1.1可靠性试验的样机试验前应按制造商的规定进行充分跑合

5.2.1.2样机跑合试验后.进行检验、调整和保

5.2.1.2样机跑合试验后，进行检验、调整和保养

GB/T137512019

跑合试验结束后，应按第4章的规定对下列项目进行试验： 工作装置动作时间； b) 反铲挖掘力； c) 掘起力； d) 提升能力； e) 行走制动和停车制动； 最高行驶速度

5.2.3.1样机跑合时间、性能测试时间不计入可靠性试验累计时间。 5.2.3.2 可靠性试验的连续累计纯工作时间为600h，其中挖掘300h、装载270h、行驶30h。 5.2.3.3 作业试验期间，发动机空转时间、空行驶时间不应超过总作业时间的5%。 5.2.3.4 试验样机可靠性试验时的平均生产率不低于其最大生产率的70%。 5.2.3.5 连续2h以上的作业时间总计不得少于总作业时间的95%。 5.2.3.6 采用运输车辆配合作业试验时，配置台数应保证挖掘装载机连续工作。 5.2.3.7 试验过程中需按制造商的规定进行操作和保养样机， 5.2.3.8 在进行可靠性试验过程中，试验人员应注意观察样机各部位是否有异常现象或失效

5.2.3.1样机跑合时间、性能测试时间不计入可靠性试验累计时间。 5.2.3.2 可靠性试验的连续累计纯工作时间为600h，其中挖掘300h、装载270h、行驶30h。 5.2.3.3 作业试验期间，发动机空转时间、空行驶时间不应超过总作业时间的5%。 5.2.3.4 试验样机可靠性试验时的平均生产率不低于其最大生产率的70%。 5.2.3.5 连续2h以上的作业时间总计不得少于总作业时间的95%。 5.2.3.6 采用运输车辆配合作业试验时，配置台数应保证挖掘装载机连续工作。 5.2.3.7 试验过程中需按制造商的规定进行操作和保养样机， 5.2.3.8 在进行可靠性试验过程中，试验人员应注意观察样机各部位是否有异常现象或失效

5.2.4.1空载行驶试验在样机磨合后进行，根据路面类型合理选择车速，不得脱挡滑行。累计行驶时间 为30h，行驶总里程不少于600km，每次行驶里程不应少于50km。 5.2.4.2在沥青、混凝土平直路面上应有不少于总里程10%的路段进行高速行驶，平均车速不低于最 高车速的60%

必要时应附有简图和照片，如果是首次失效（轻微失效除外），应在“失效情况说明”栏注明为首次失效。 5.2.5.2维护保养工作应按样机的司机手册规定的内容和时间进行，所用时间计人累计维护保养时间。 5.2.5.3参加维护保养及修理的人员均按两名技术熟练工人计算，即若有三人参加，每用去1h，折算为 1.5h，若有四人参加，每用去1h，折算为2h。 5.2.5.4样机在作业时发生失效，应及时停机检查与修理，不应带故障运行，其修理时间应按实际用去 的人时数记人表B.2。

样机达到总作业时间和行驶里程后，应按5.2.2进行性能复试。若样机性能下降至设计允许的 范围之外，则产品按一次主要失效处理

失效按发生原因分为固有缺陷失效、从属失效、误用失效三类，每类失效按失效造成的危害程度

非除失效的难易程度分为致命失效、主要失效、一般失效和轻微失效四个级别。失效分级及判定规则见 1。

表1失效分类及判定规

5.3.2失效评定准则

5.3.2.1按例行维护保养更换到期的易损件不计人失效次数，但应做记录。 5.3.2.2固有缺陷失效引起从属失效时，只作一次失效计算，其加权系数按大者计，但同时发生的失效 项目应做详细记录。 5.3.2.3若同时发生无因果关系的失效，应分别计算。 5.3.2.4失效模式相同、多次发生的失效，若属于固有缺陷失效，每次都应计人。 5.3.2.5计算评价指标时，不计误用失效

5.3.3.1按JB/T12463的规定计算平均小时燃油消耗量

5.3.3.1按JB/T12463的规定计算平均小时燃油消耗量

GB/T137512019

5.3.3.2试验期间样机总作业时间为装载、挖掘、行驶时间的总和，其他按GB/T36693的规定确定首 次失效前工作时间，计算平均失效间隔时间、工作可用度、平均修复时间

载机可靠性试验完成后，将各项测试结果记入表

GB/T137512019

表A.2斗容量测量记录表

表A.3质量及桥荷分配记录表

GB/T13751—2019

管接头标准4反铲装置测定记录表

GB/T137512019

附录B （资料性附录） 挖掘装载机可靠性试验记录表

表B.1可靠性作业试验记录表

表B.2可靠性试验失效统计表

DB11标准规范范本GB/T137512019

2018土方机械基本类型识别、术语和定