532—2018/ISO12114:

坏样应有足够的状态调节时间，使其温度达到均衡。从坏样中取试样时，坏样的温度不应低于 18

测试环境应与状态调节环境相同。

两种方法均从状态调节好的坏样中取3个试样， 注：产品说明书或订购人，均可能要求增加试样数量或在基本单元、试验样品的指定位置取柱

每个试样取6000mm°土500mm°的模塑材料，试样高度为17.5mm~21.0mm。如果是粘线 树脂螺钉标准，可直接通过测量体积来获得。对于其他模塑料，可通过称重以及根据模压试件的密度计 出。

7.2.1片状模塑料试样

在同一片状模塑料上，用一个直径为19mm土1mm的圆形冲头，每隔100mm截取足够数量的 撕去保护膜并叠层圆片组成试样

7.2.2团状模塑料试样

用4.1.5规定的装置来预制试样

主射器（见4.1.6）抽取6000mm±500mm的料

模压后试样厚度宜与典型模压产品的厚度相同。对于片状模塑料，模压后试样的厚度取决于叠层 约数量和单层厚度；对于团状模塑料，取决于模塑料的密度。因此对于片状模塑料，不可能保证模压后 式样厚度与典型模压产品的厚度总是相同

7.3.1片状模塑料试样

将符合数量要求的片状模塑料叠积在一起。对手矩形模具，试样宽度应与模具宽度相同；试样长 少为模具长度减去10mm或减去10%的模具长度.减去长度最大不超过20mm

7.3.2团状模塑料试样

空腔内，使符合重量要求的材料尽可能扩散均匀

8.1.1打开加热试验装置和记录装置

B/T36532—2018/ISO12114:1997

8.1.1打开加热试验装置和记录装置。 8.1.2加热试验装置达到要求温度值，温度充许波动范围应满足相关要求（该过程一般需要约2h）。 8.1.3在此期间将钢柱压头放置于模具空腔处。试验时，模具内壁温度一般为140℃土2℃。特殊情 况下也可为要求的其他温度值，但有关各方应达成一致并在测试报告中进行说明。 8.1.4按7.2准备一个试样，将经状态调节好的试样迅速放置于模具中，闭合模具，施加150N或更大 的力。在大多数情况下，150N的力能满足对模塑材料的压缩，如果被证实材料不能被充分压缩，其中 若有空隙或孔洞，则应增加施加的力值，试验力值应在试验报告中给出。 8.1.5当温度曲线达到峰值并开始下降时停止记录温度。 8.1.6打开模具并取出模压试件

8.2.1选择适合的测试环境并记录

8.23按7.3准备一个试样

8.2.4开启记录装置，将经状态调节好的试样放置于模具空腔内并在10s内闭合模具。

8.2.4开启记录装置，将经状态调节好的试样放置于模具空腔内并在10s内闭合模具。 注：推荐采用将片状模塑料折弯以便于加载， 8.2.5开始记录每个传感器的实时数据 8.2.6当所有传感器的读数均稳定后，关闭记录系统，打开模具，取出模压试件。 8.2.7如果发现模压试件有孔隙，应减少试样铺设长度并重复试验以消除孔隙， 注：测试过程中允许模塑料仅进行有限流动（见7.3.1）。该步骤是为了减少模塑过程中摩擦力的影响，摩擦力常引 起模塑过程中不明的温度升高，导致排气不彻底，与一般模塑条件不同。如果采用从本步骤制成的模压试件 上截取试样，进行进一步的测试应考虑上述影响

从记录的温度与时间曲线图（见图5）中确定以下参数： a）反应活性。即温度曲线的第2个拐点的切线斜率； b） 模塑的起始时间，即测试开始（温度达到50℃时）到模塑开始的时间，由温度曲线的第1个拐 点对应的时间（见图5中的t）求得； C） 模塑反应发生温度，即温度曲线的第1个拐点对应的温度（见图5中的T，）； d） 最高温度点对应的时间，即测试开始到最高温度点之间的时间（见图5中的t2）； e 最高温度（见图5中的T，）

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图5典型的反应曲线图

从记录的相关参数曲线图（见图6）中确定以下参数： a）时间轴的零点（起始点或时间为“0"的点），即压力达到1MPa时的时间点。 D 温度曲线上的固化时间（CT），采用试样到达最高温度点（见图6中温度对时间的曲线上的点 1）的时间，其起始点是从时间轴的零点算起。 模塑温度，采用经过最高温度点（点1)后，试样温度与模具温度达到相等时的温度（见图6中 温度随时间变化曲线上的点2）作为模塑温度， d） 热膨胀的起始点（DS3），即上模具到达行程最低点（见图6中位移随时间变化曲线上的点3）， 表明在该点试样已经向侧边扩展填充模具并开始向上膨胀。记录在该点的位移和时间。 注：膨胀和压缩均是试样在厚度方向上的位移，不同于试样在平面上的膨胀和压缩。 e 最大膨胀点（DS4），即上模具到达位移随随时间变化曲线上的最大值（见图6中的点4)时的 位移，在该点收缩成为优势因子，记录该点的位移和时间。 f 热膨胀率（液相STE）

电网标准规范范本T365322018/ISO121

式中： DS4一 最大膨胀点； DS3一热膨胀的起始点。 收缩的终点（DS5），即上模具在固化终点时的位移（见图6中位移对时间曲线的点5），记录位 移，其反映出了模压试件的最终厚度， h) 反应收缩率（RS），用用百分数表示，通过式（2）进行计算

式中： DS4 最大膨胀点； DS5 模塑试样的最终厚度。 i） 净收缩率（NS），即固化反应收缩减去热膨胀。净收缩率（NS）用百分数表示，通过式（3）进行 计算：

DS3、DS5同式(1)。 模塑压力（MP），即压力与时间曲线上，开始呈现压力保持恒定时的压力（见图6中的点6），记 录该模塑压力。 K 从压力曲线上得到的固化时间（CP），即固化期间空腔位置的压力（见压力随时间变化曲线）到 达最小值或恒定值的时间，压力值的降低是由于收缩反应的作用（见图6中压力对时间曲线上 的点7）。

图6方法2中涉及的典型曲线组图

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由于未有实验室间比对试验数据，本标准的测量精度未知，一旦获得实验室间比对试验数据，将 续修订版本中给出测量精度

试报告中应至少包含以下内容： 对测试模塑料完整描述。 对制样的步骤和试样的预处理进行完整描述。 记录测试环境， 给出每种方法中下述参数的平均值和标准偏差： 1）方法1中： 反应活性，℃/s； 模塑反应的起始时间，S； 模塑反应的发生温度给排水施工组织设计 ，℃； 到达最高温度的时间，S； 最高温度值，℃。 2）方法2中： 在模塑温度下的模压试件厚度，mm； 模塑压力，MPa; 模塑温度，℃； 由温度曲线得出的固化时间，S； 由压力曲线得出的固化时间，S； 热膨胀率，%； 反应收缩率，%； 净收缩率，%。 可能影响结果的任何情况，未在本标准中指出的操作细节