3.2.6压力管道安装工程应经监督检验单位监督检验，并应提供

3.3施工质量验收的程序及组红

3.3.1工业金属管道工程的质量验收，应在施工单位自检合格的 基硼上，按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程依次 进行，并应做好验收记录。

3快递标准，3，2分项工程的质量验收应由专业监理工程师（或建设单位项

3.3.3分部（子分部）工程的质量验收应由建设单位项专

责人（或总监理工程师）组织施工单位、监理、设计等有关单位项目 负责人及技术负责人进行。

3.3.4单位（子单位）工程完工后，施工单位应向建设单位提交单

位（子单位）工程验收报告。建设单位收到工程验收报告后，应由 建设单位项目负责人组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位的 项目负责人和相关专业人员进行验收

程质量全面负责。分包单位应对所承包的工程按本规范规定的程 享进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交总 包单位，

4管道元件和材料的检验

4.0.1管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，其特性数 据应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明文件。 4.0.2对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及 钛合金材料的管道组成件，应对材质进行抽样检验，并应做好标 识。检验结果应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：每个检验批（同炉批号、同型号规格、同时到货）抽 查5%，且不少手1件。 检验方法：采用光谱分析或其他材质复验方法，检查光谱分机 或材质复验报告。 4.0，3阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的 门还应进行上懿封试验，并应符合下列规定： 1阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验肘，水中的 氯离子含量不得超过25×10*6（25ppm）。试验合格后应立即将 水溃清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规 定。 2阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许T作压 力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力 的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机 构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最 天工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时 最大允许工作压九的11倍，惠套阀门的来部分试验压力应为

4.0.1管道元件和材料应具有制造厂的质量证明文件，

1阀门试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验肘，水中的 氯离子含量不得超过25×10*6（25ppm）。试验合格后应立即将 水溃清除于净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规 定。 2阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许T作压 力的1.5倍；密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力 的1.1倍；当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机 构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最 天工作压差的1.1倍；阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时 最大允许工作压力的1，1倍；夹套阀门的夹套部分试验压力应为

设计压力的1.5倍。 3在试验压力下的持续时间不得少于5min。 4阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密 封试验利上密封试验应以密封面不漏为合格。 5检验数量应符合下列规定： 1)于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流 体管道的阀门，应进行100%检验。 2）用于GC2级管道和设计压力小手10MPa的所有C类流 体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于 1个。 3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批 抽查5%，且不得少于1个。 6检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报 告。 4.0.4安金阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，有特殊 要求时还应进行其他性能试验。试验结果应符合现行行业标准 《安金阀安全技术监察规程》TSGZFOO1和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查安全阀校验报告。 4.0.5GC1级營道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等手10MPa的管子、管件，应进行外表 面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于现行行业标准《承压设 备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无 损检测第5部分渗透检测》JB/T4730.5规定的1级。对检 测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小手管子公称壁 厚的90%，且不得小于设计壁厚。 检验数量：每个检验批抽查5%，且不少于1个。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查测厚报告。

其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计 文件的规定。 检验数量：每个检验批抽查1件。 检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。 4.0.7合金钢螺栓、螺母应进行材质捆样检验。GC1级管道和C 类流体管道中，设计压力大于或等子10MPa的管道用螺栓、螺母： 应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和 设计文件的规定。 检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同附到货）扣 取2套。 检验方法：检查光谱分析或材质复验报告，检查硬度检验报 告。

4.0.8管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国 家现行有关标准和设计文件的规定。其外观质量和几何尺寸应符 合国家现行有关产晶标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完 整，并应追溯到产品质量证明文件。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明文件、管道元件检查记录；外观和几 何尺寸检查。

5.1.1弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计璧厚。

检验数量：全部检查。每个弯管的减薄部位测厚不应少于3 处。 检验方法：检查测厚报告。 5.1.2GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作启，应进行表面 无损检测，合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检第 4部分磁粉检测》B/T4730.4和《承压设备无损检測第5部分 渗透检测》JB/T4730.5规定的I级。缺陷修磨后的弯管壁厚不 得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。 检验数量：100%检验。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告：检查厚报告

5.1.3制作的弯管质量应符合下列规定

1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷 2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，且波浪间距 不应小于褶皱高度的12倍。 3对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%；对于承受外 压的弯管，其圆度不应大于3%。 4弯管的管端巾心偏差值应符合下列规定： 1）GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端

中心偏差值不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m 时，最大偏差不得超过5mm。 2）其他管道的管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。 当直管段长度天于3m时，最大偏差不得超过10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，几何尺寸检查，检查弯管加工记录，

5.1,4Ⅱ形套管平面度的允许偏差（m

5.2.1卷管焊缝的位置应符合下列规定： 1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管 外壁距焊缝不宜小于50mm。 3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵间 焊缝错开，其闻距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用卷尺和直尺检查。 5.2.2卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.2.2的 规定。

5.2.2卷管的周长充许偏差及圆度充许偏差应符合表5.2.2的

检验数量：每5m卷段检查2处。 检验方法：采用卷尺、置尺或样板检查。

表5.2.2周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）

5.2.3 卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规 定： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于 3mm。 2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于1mm。 检验数量：每5m卷管段检查2处。 检验方法：采用样板和直尺检查。校圆样板的弧长应为管子 周长的1/6~1/4，

5.2.4卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于子外径的

检验数量：全部检查。 检验方法：采用直尺和样板检查。

1与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合管法兰密封面 的标准要求，且应符合相配套法兰标准的规定。 2扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由 装卸，法兰与翻边平面的接触应均勾、良好，

3翻边端面与管子中心线应垂直，垂真度允许偏差为1mm。 4 翻边接头的最小厚度不应小手管子最小壁厚的95%。 5翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查、采用直尺和卡尺测量。 5.3.2焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

5.3.2焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定：

1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚 2与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标 佳的规定。 3外侧焊缝应进行修磨。 检验数量：全部检查。 检验方法观察检查和采用直尺检查。

5.4。1夹套管的内管有焊缝时，该焊缝应进行射线检测，并应经 试压合格后，再封人外管。焊缝质量合格标准不应低于现行行业 标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》B/T4730.2规 定的I级。 检验数量：100%检验。 检验方法：检查射线检测报告。 5.4.2夹套管的内管租外管应分别进行压力试验，试验介质、试 验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查压力试验记录

5.4.3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并

5.4.3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并

5.4.3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并 应符合下列规定： 1外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热

张冷缩，支承块的材质应与内管相同。 2夹套弯管的外管和内管，其尚轴度偏差不得大于3mm。 3输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。 检验数量：全部检查。 检验方法观察检查，采用喜尺检查，检查材质证明书

5.1斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式和尺寸应 合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用检测尺检查。

工 当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为土6mm。 当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为士4mm。 检验数量：全部检查，每个不少于3处。 检验方法：观察检查和采用直尺检查。

5.6.1管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现

5.6.1管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行 有关标准利设计文件的规定进行无损检测。焊缝质量应符合国家 现行有关标准和设计文件的规定， 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法，检查无摄检测报告

5.6.2管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家

行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。

5.6.3管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。煜缝外观品

符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用检查尺检查。

6.0.1管道及管道组成的焊接和焊后热处理的质量应符合国 家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》G 50683一2011的规定。 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法：观察检查、检查焊接检查记录或无损检测报告。 6.0.2当在爆缝上开孔或开孔补强时，应对并孔直径1.5倍或 开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。射线检測 的焊缝质量合格标准不应低手现行行业标准《承压设备无损检 测第2部分射线检测》B/T4730.2规定的级，超声检测的 爆缝质量合格标准不应低手现行行业标准《承压设备无损检测 第3部分超声检测》JB/T4730.3规定的1级。被补强板覆盖 的焊缝应磨平。管孔缘不应存在焊缝缺陷。 检验数量：100%检验。 检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告。 6.0.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊膜 尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1平焊法兰与管子焊接射，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应 为直管名义厚度与6mm两者中的较小值，法兰外侧角焊缝的最小焊 脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值， 2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 管名义厚度的1.4倍与法兰领部厚度两者中的较小值。 3承插焊管件与管字焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 链友义恒座数12粒

6.0.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝

检验数量：全部检查，每个法兰（管件）不少于3处。 检验方法：采用检查尺检查。

6.0.4支管连接角爆缝的形式和厚度应符合下列规定！

1安放式焊接支管或插入式爆接支管的接头、整体补强的支 管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。 2补强或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定： 1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝 有效厚度。 2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名 义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。 3补强圈或鞍形补强件外缘与主管莲接的角焊缝厚度应大 于等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍。 4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用检查尺检查，检查管道焊接检查记 录。

6.0.5管道焊缝的位置应符合下列规定：

1直管段上两对接爆口中心面间的距离，当公称尺寸大于或 等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不 应小于管子外径，月不应小于100mm。 2除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离 不应小于管子外径，且不应小于100mm。 3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm 且不应小于孔径。 4管道环爆缝距支、吊架净距不得小于50mm。需热处理的 焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用直尺检查，

7.1.1要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱脂 内部防腐工作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有关标 焦和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防腐施 工及检测记录。

计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，测厚仪测量，电火花检漏，检查施工记录 和防腐层检測记录

7.1，3埋地管道安装前，应对支承地基或基础进行检查验收，支承

地基和基础的施工质量应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查地基和基础施工记录，检查地基处 理或承载力检验报告。

7.1.4埋地管道试压、防腐合格后，应进行隐蔽工程检查验收，质

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查施工记录、压力试验报告、防腐层检 测记录和隐蔽工程记录。

管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得

7.1.5管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不

紧贴墙壁、楼板或管架。当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时， 应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并应符合国家现行有关标准和 设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。 7.1.6管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文 件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查安装记录，采用水准仪或水平尺检查

7.2.1预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。内

部应清理干净，并应封闭管间。

部应理干舒，开应到团官具 检验数量：全部检查。 检验方法：按轴测图检查。 7.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 7.2.2的规定。 检验数量：全部检查。

7.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸充许偏差应符合表 7.2.2的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用真尺检查。

表7.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm

7.3.1高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进 行热态紧固或冷态紧固：

1管道热态紧固冷态紧固温度应符合表7.3.1的规定

3.1管道热态紧固冷态紧固温度C

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作溢度2h后进行。 3紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计 压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa，当设 计压力大于6MPa时，热态紧固最天内压应为0.5MPa。冷态紧 固应卸压后进行。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查施工记录。 7.3.2管道预拉伸或压缩应检查下列内容，预拉伸或压缩量应符 合设计文件的规定： 1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接 完毕，需热处理的爆缝已做热处理，并经检验合格。 2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架车固 预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按 设计值进行调整，并临时固定，不便弹簧承受管道载荷。 3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 检验数量：全部检查。 松注穿检本松本相垃滑冠热补珊运是和药盐独献

7.3.3管道膨胀指示器的安装应符合设计文件的规定，并应指示 正确。

7.3.3管道膨胀指示器的安装应符合设计文件的规定，并应

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查施工记录，

检验方法：观察检查，检查施工记录。 7.3.4胀测点和监察管段的安装应符合国家现行有关标准利 设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录

设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，必要时采用光谱分析或其他材质复查方 法。

响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

跨中布置。法兰间应保持平行，其偃差不得大于法兰外径的 0.15%，且不得大于2mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和卡尺检查。

跨中布置。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 0.15%，且不得大于2mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和卡尺检查。 7.3.8法兰连接应使短同规格螺栓，安装方向应致。螺栓紧 固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫圜时，每个螺栓不应超 过1个。所有螺母应全部拧人螺栓。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫菌时，每个螺栓不应超 过1个。所有螺母应全部拧人螺栓。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

7.3.9当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫

当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫

化钼油脂、石墨机油或石墨粉等： 1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 2管道设计温度高于100℃或低于0℃。 3露天装置。 4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。 7.3.10其他型式的管道接头连接和安装质量应符合国家现行有 关标准、设计文件和产品技术文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

关标准、设计文件和产品技术文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

7.3.11管道安装的允许偏差应符合表7.3.11的规定。

检验数量：按每条管线号抽查不少子3处。 检验方法：采用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺、拉线或吊线检

7.4连接设备的管道安装

7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后

进行，管道安装前应将内部清理干净。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查设备安装记录或中间交接记录。 7，4，2对不得承受附加外荷载的动设备，管道与动设备连接质量 应符合下列规定： 1管道与动设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行 度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度租 同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。 检验数量：金部检查。 检验方法：采用塞尺、卡尺、直尺等检查

表7.4.2法兰平行度和同心度充许偏差

2管道系统与动设备最终连接时，动设备额定转速大 6000r/min时的位移值应小于0.02mm；额定转速小于或等手 6000r/min时的位移值应小于0.05mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：在联轴器上架设百分表监视动设备位移。 7.4.3管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口 进行复位检查，其差值应符合本规范表7.4.2的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法，采用寒尺卡尺、直尺等检香

7.5.1铸铁管道安装的坐标、标高允许偏差应符合表7.5.1的规 定。管道安装后各管节间应平顺，接口应无突起、突弯、轴向位移 现象。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用经纬仪和尺量检查。

表7.5.1铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差（mm）

7.5.2管道沿直线安装时，承插接口的环向间隙应均匀，承插口

.2管道沿直线安装时，承插接口的环向间隙应均匀，承插口 的轴向间隙应不小于3mm。

检验数量：全部检查。 检验方法：尺量检查。

检验数量：全部检查。 检验方法，尺量检香。

7.5，3管道沿油线安装时，接口的充许借转角应符合表7.5.3

，3管道沿线安装时，接口的充许借转角应符合表7.5.3的

，3管道没曲线安装时接门的允许借转

检验数量：全部检查。 检验方法，尺量检查。

检验数量：全部检查 检验方法，尺量检查

7.5.4管道柔性接口连接应符合下列规定

1承插接口连接时，承口的内工作面、插口的外工作面应修 整光滑，不得有影响接口密封性的缺陷，插口推入深度应符合设计 成产品技术文件要求。 2法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵间轴线应重 合。连接螺栓终护扭矩应符合设计或产品技术文件要求。接口连 接后，连接部位及连接件应无变形、破损现象。螺栓安装方向应 致。采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求。 3橡胶圈安装位置应准确，不得扭逊、外露；沿圆周各点应与 承口端面等距，其允许偏差为土3m。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，扭矩扳手检查，尺量检查，检查施工记 录。

7.5.5管道刚性接口连接应符合下列规定

1油麻填料的打人深度应为承口总深度的1/3，直不应超过 承口三角凹槽的内边：橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭 仙、断裂等缺陷。 2接口水泥应密实饱满，箕接口水泥面凹人承口边缘的深度 不得大于2mm，水泥强度应符合设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查

.6不锈钢和有色金属管道安装

7.6.1不锈钢租有色金属管道的安装质量除应符合本节的规定 外建筑节能，尚应符合本规范第7.3节的有关规定。

7.6.2有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直 接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫进行 隔离。对手不锈钢、镍及镍合金管道组成件，非金属隔离垫的氯离

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查试压记录

7.6.S不锈钢和有色金属管道安装完毕后，应检查其表面质量， 其表面应平整、光清，不得有超过壁厚允许偏差的机械划伤、凹瘦、 异物嵌入以及飞溅物造成的污染等伤害。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和测厚检查。

7.6.6铜及铜合金管道连接时，应符全

1翻边连接的管子，应保持同轴，当公称尺寸小于或等于 50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称尺寸大50mm时地基标准规范范本，其偏 差不应大于2mm。 2螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨其油， 3安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小手100mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和尺量检查