3.0.1焊接作业人员和外观检验人员应经过钢轨闪光焊接专业 机构培训、考核，并取得相应的资格证书。探伤人员应经钢轨焊缝 深伤专业培训且具有超声Ⅱ级或以上级别的技术资格。 3.0.2焊接作业及检验人员应穿戴必要的劳动防护用品，并防止 烫伤、触电。 3.0.3焊接作业及检验人员应遵守施工现场对电气设备、易燃易 爆物品的安全规定，工作现场应放置灭火器材和高温、有电警示牌 等。

3.0.1焊接作业人员和外观检验人员应经过钢轨闪光

3.0.3焊接作业及检验人员应遵守施工现场对电气设备、易燃易 爆物品的安全规定，工作现场应放置灭火器材和高温、有电警示牌 等

3.0.4焊接过程应由两名或以上作业人员完成。焊接工作完毕

后 人孔标准，作业人员应检查现场，确认无引起火灾的危险后方可离开

4.1.1槽型钢轨闪光焊接施工采用的锯轨设备、轨端除锈设备、 移动式钢轨闪光对焊设备、焊后热处理设备、接头矫直设备、仿型 打磨机以及发电机组等应满足工艺要求，通用性好，运行稳定可 靠，并满足安全要求

4.1.1槽型钢轨闪光焊接施工采用的锯轨设备、轨端除锈设备、

4.1.2移动式钢轨闪光对焊设备应符合下列规定

1应在温度为一15C～40℃之间、海拨不高于2000m、相对 湿度不大于90%的环境中可靠运行。 2应实现脉动闪光焊接工艺和连续闪光焊接工艺。 3 最大可焊面积不应小于10000mm。 4 焊机中各可能引发人身伤害的部位，应设置警示标识予以 提示。 S 设置防止焊接飞溅的防护装置。 6 应采用计算机进行设备的控制、监测与数据管理。 4.1.3 移动式焊后热处理设备应符合下列规定： 1 应能够在5min内将槽型钢轨轨头部位加热至850C~ 950C。 2采用感应加热时，焊后热处理设备的输出功率和频率应能 自动响应，并能满足工艺要求。 3采用火焰加热时，应采取措施，防止回火。 4应配备温度测量仪器，测温允许偏差为士5C

1槽型钢轨焊接前应检查钢轨高度、轨头宽度、轨唇宽度、轨

底宽度、轨槽深度、端面斜度（包括垂直、水平方向）、端部弯曲、端 部扭曲、端部和轨身平直度等，钢轨型式尺寸应符合设计要求。 4.2.2钢轨端部弯曲可采用矫直的方法进行纠正，对于无法矫直 的钢轨端部弯曲，应将弯曲部分切除，锯切后钢轨的端面斜度不应 大于0.8mm。

4.2.3焊前除锈应符合下列规定

1待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位.应打磨除 锈，使表面漏出金属光泽。 2钢轨打磨后待焊时间超过24h以上或打磨面有水、油、污 垢污染时，应重新打磨处理

4.2.4焊接和推凸应符合下列规

4批量生产应在型式检验合格后进行，且应采用与型式检验 受检试件相同的生产工艺 5应对每个槽型钢轨焊接接头（成品）进行标识，标识应清 晰、端正；标识方式应保证每个槽型钢轨焊接接头（成品）能够依各 项生产记录或信息实现追溯

表 4. 2. 4接头错边量

.2.5粗磨应符合下列规定：

1应沿钢轨纵向打磨，钢轨打磨表面不应出现打磨灼伤 2焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨 过渡。 4.2.6焊后热处理应符合下列规定： 1宜采用中频电感应方式，也可采用气压焊加热器火焰摆动 方式加热。 2加热的起始温度应低于500C（轨头表面），加热宽度为 50mm土10mm，加热温度宜为850C~950C。 4.2.7焊接接头平直度偏差应采用矫直的方法进行纠正，并宜在 焊接接头处于常温时进行矫直作业。 4.2.8外形精整及平直度检验应符合下列规定： 1应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头 侧面工作面进行外形精整，外形精整应保持轨头轮廓形状。 2外形精整的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm范

1宜采用中频电感应方式，也可采用气压焊加热器火焰摆动 方式加热。 2加热的起始温度应低于500C（轨头表面），加热宽度为 50mm土10mm，加热温度宜为850C~950℃C。 4.2.7焊接接头平直度偏差应采用矫直的方法进行纠正，并宜在 焊接接头处于常温时进行矫直作业。

1应使用精磨机或仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头 则面工作面进行外形精整，外形精整应保持轨头轮廓形状。 2外形精整的长度不应超过焊缝中心线两侧各450mm范 围；外形精整不应使焊接接头或钢轨产生任何机械损伤或热损伤； 不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错 边。 3焊接接头经矫直和外形精整后，应按本标准第5.1.2条和 第5.1.3条规定的方法检查接头的平直度和表面质量

表4.2.9槽型钢轨闪光焊焊接接头质量要求

注：1H为母材硬度平均值； 2H为焊接接头硬度平均值； 3H为焊接接头软点硬度平均值； ！“为软化区宽度

主：1H为母材硬度平均值； 2H为焊接接头硬度平均值； 3H为焊接接头软点硬度平均值； ！“为软化区宽度

5.1.1表面质量应采用

5.2.1超声波探伤仪和超声波探头技术条件应满足本标准附录 A第A.0.1条和第A.0.2条的要求。 5.2.2探伤前应对探测系统进行校准。试块、探伤灵敏度校准应 符合本标准附录A第A.0.3条和第A.0.5条的规定。 5.2.3探伤扫查方法应符合本标准附录A第A.0.4条的规定。 5.2.4采用相对3dB方法测定缺陷的延伸度可按本标准附录B 第B.0.1条的规定执行。 5.2.5距离一波幅曲线（DAC曲线）的制作可按本标准附录B第 B.0.2条的规定执行。 5.2.6超声波探伤的其他要求应按本标准附录A的有关规定执行。

5.2.6超声波探伤的其他要求应按本标准附录A的有关

5.3.1试件的平直度和表面质量应符合本标准表4.2.9

3.1试件的平直度和表面质量应符合本标准表4.2.9的规定

试件的长度为1.2m～1.6m，焊缝中心应位于试件中央，两端锯切 加工；试件的轨头应向上，并平放在试验机的两固定支座上，支座 间距离应为1m.焊缝居中

5.3.2 试验温度应为 10 C ~50 C

5.3.3落锤试验机应符合现行行业标准《钢轨焊接第1部

5.4.1试件的平直度和表面质量应符合本标准表4.2.9的规定

5.4.1试件的平直度和表面质量应符合本标准表4.2.9的规定。 式件的长度为1.2m~1.3m，焊缝中心应位于试件中央，两端锯切 加工。试件应置于支距1m的支座上，焊缝应居中

5.4.2 试验温度应为 10 C~40 C

5.4.3静弯试验机应符合现行行业标准《钢轨焊接第1部

5.4.3静弯试验机应符合现行行业标准《钢轨焊接第1部分： 通用技术条件》TB/T1632.1的有关规定。 5.4.4压头移动速度不应大于1.0mm/s或加载速率不应大于 80kN/s。

5.4.4压头移动速度不应大于1.0mm/s或加载速率不应大

5.4.5试验时，应记录载荷和支距中间的对应挠度

5.5.1试件的平直度和表面质量应符合本标准表4.2.9的规定。 焊缝中心应位于试件中央，允许偏差为士10mm。试件长度不应 超过支距外100mm；最短长度应超过支距外50mm。试验应在室 温条件下进行。试件简支于试验机两支座上，轨头应向上，焊缝中 心应位于支距中央并承受集中载荷。

5.5.2疲劳试验可采用脉动弯曲疲劳试验方法。载荷频率应为 5Hz士0.5Hz，载荷比应为0.2。载荷循环次数应从达到要求载荷 时算起。

5.5.2疲劳试验可采用脉动弯曲疲劳试验方法。载荷频率应

5.5.3疲劳试验机及载荷计算应符合下列规定

1疲劳试验机应符合现行行业标准《钢轨焊接第1部分： 通用技术条件》TB/T1632.1的有关规定。 2可改变试件支距，最大支距1.5m。不同支距时的最大载 荷应按下式进行计算：

5.5.4试验记录应包括载荷循环次数和结果

Omax X4W +=

5.6.1焊接接头拉伸试验取样（图5.6.1）数量应为10个

5.6.1焊接接头拉伸试验取样（图5.6.1)数量应为10个

图5.6.1拉伸试验取样位置示意图 焊缝中心：2拉伸试样

5.6.2拉伸试样应采用直径d.为5mm.7，为5d.的比例试样. 焊缝位于试样中心。试样加工尺寸及试验方法应按现行国家标准 《焊接接头拉伸试验方法》GB/T2651和《金属材料拉伸试验 第1部分：室温试验方法》B/T228.1的有关规定执行。 5.6.3试验记录应包括抗拉强度和断后伸长率.试验结果应为

5.6.3试验记录应包括抗拉强度和断后伸长率.试验结果应为

5.6.3试验记录应包括抗拉强度和断后伸长率.试验结

5.7.1焊接接头冲试验取样（图5.7.1）数量应为

图5.7.1冲击试验取样位置示意咚 煤缝中心：2冲试样

5.7.2冲击试样加工尺寸及试验方法应按现行国家标准《焊接 头冲击试验方法》GB/T2650和《金属材料夏比摆锤冲击试验 法》GB/T229的有关规定执行。U形缺口应在焊缝中心位置

头冲击试验方法》GB/T2650和《金属材料夏比摆锤冲击试验方 法》GB/T229的有关规定执行。U形缺口应在焊缝中心位置。 5.7.3试验应在常温下进行，试验结果应为10个试样的冲击吸 收功平均值KU,

5.7.3试验应在常温下进行，试验结果应为10个试样的冲击吸 收功平均值KU。

5.8.1轨顶面硬度应按现行国家标准《金属材料布氏

家物步博材不 布民受皮试驰 第1部分：试验方法》B/T231.1的有关规定进行.试验条件 为HBW10/3000

5.8.2轨顶面硬度检测应按下列步骤进行：

1试样应以焊缝为中心在两侧各取不小于100mm长度的 槽型钢轨。 2将焊接接头轨顶面加T除去2mm。 3测点分为两行分布在轨中心线两侧，两行测点中心线间 距i宜为15mm.同行测点与测点间距宜为15mm（图5.8.2）

图5.8.2轨顶面硬度试验取样示意图 测点：2热影响区与母材交界线：3焊缝

5.8.3纵断面硬度应按现行国家标准《金属材料洛氏硬度试验

第1部分：试验方法（A、B、（、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）》 GB/T230.1的有关规定进行，应采用HRC标尺；或按现行国家 标准《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T 4340.1的有关规定进行，试验力值应为294.2N。

5.8.4纵断面硬度检测应按下列步骤进行：

1试样应以焊缝为中心在两侧各取不小于100mm长度的 槽型钢轨.测点应分布在纵断面上距离轨头5mm处，测点应以焊 缝为中心向左右两侧对称排列，测点间距5mm（图5.8.4）。

图5.8.1纵断面硬度试验取样示意图 测点：2热影响区与母材交界线：3焊缝

2测试后，应用5%硝酸酒精侵蚀试样测试表面，使测试表 面出现肉眼可见的焊缝及焊缝两侧热影响区与母材交界线：以交 界线为基准向两侧延伸20mm（图5.8.2和图5.8.4）确定B、C两 条线。 3计算AB和（D间测点硬度的平均值，作为母材的硬度平 均值.记为H；计算BC间测点（含B、C线上的测点）硬度的平均 直，作为焊接接头的硬度平均值.记为H,；将BC间小于0.9H，的 测点硬度值取平均值，作为软点的硬度平均值，记为H！；利用测 试线上的各测点硬度值在坐标图上绘制成硬度曲线，将硬度值低 于0.9H，的宽度作为软化区宽度.记为

5.9.1显微组织检验应按现行国家标准《金属显微组织检验方 法》GB/T13298规定的方法进行。

5.9.1显微组织检验应按现行国家标准《金属显微组织检验方

5.9.2焊接接头显微组织取样位置应位于轨头和两轨脚

5.9.2中阴影部分.箭头指向面为观察面）。轨头应取样1处.试

5.9.2中阴影部分.箭头指向面为观察面）。轨头应取样

样观察面应距离钢轨中轴线7mm处，试样上表面应与轨顶平齐， 焊缝中心应位于试样中心，试样大小为12mm×20mm×30mm；轨 底应取样2处，位于自两轨脚最外侧向内20mm的位置，焊缝中心 应位于试样中心。

图5.9.2显微组织取样位置示意图

6.1.1每个焊接接头（成品）应进行成品检验。 6.1.2 成品检验的项目应包括外观和超声波探伤。 6.1.3 外观检验和超声波探伤应符合本标准表4.2.9的要求

6.1.1每个焊接接头（成品）应进行成品检验。

6.2.1 出现下列情况之一时应进行型式检验： 1 焊轨组织初次生产。 2 正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量。 3 更换焊轨设备。 + 钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨交货状态之一改变，首次焊接 时；生产检验结果不合格。 5 停产一年后.恢复生产前 6 取得型式检验报告的时间已满5年。 7 生产检验项目不合格。 6. 2. 2 型式检验的项自及受检试件数量应符合本标准表6.2.2 的规定

表6.2.2型式检验的项目及试件数量（个）

注：硬度试件2个.包括测试轨顶面硬度试件1个和测试纵断面硬度试件1个

6.2.3型式检验受检试件所用钢轨的生产厂、型号、交货状态应 与焊接生产用钢轨相同，受检试件应为相同工艺焊接的接头。

6.2.4型式检验结果符合本标准表4.2.9中规定的试件为合格

试件。静弯受检15个试件应连续试验合格；移动式闪光焊落锤受 检15个试件应连续试验合格。次型式检验中，应在各检验项目 全部合格后，方可判定本次型式检验合格。型式检验合格后方可 批量生产。

6.2.5型式检验报告中，应包括焊轨组织名称、焊机型号、焊

编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设 备、详细的检验结果等内容

6.3.1 出现下列情况之一时应进行生产检验： 1 焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后； 2 焊机出现故障、记录曲线异常，故障排除之后； 焊机停焊钢轨1个月以上，开始焊接生产前； 4 累计生产三个月或焊接数量超过500个焊接接头。 6.3.2 试件数量应符合表6.3.2的规定

表 6.3.2生产检验的项目及试件数量(个

6.3.3生产检验应使用随机加焊的试件，生产检验结果应符合本 标准表4.2.9的有关规定，检验合格方可继续生产。 6.3.4生产检验有1个及以上试件不合格时应予复验，并应符合 下列规定： 1第一次复验：对不合格试件应加倍取样复验，经检验合格 后判定生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应进行

1第一次复验：对不合格试件应加倍取样复验，经检验合格 后判定生产检验结果合格；若试件中有1个及以上不合格，应进行

第二次复验。 2第二次复验：对不合格试件应加倍取样复验，经检验合格 后判定生产检验结果合格；若试件中仍有1个及以上不合格，应判 定为生产检验结果不合格

第二次复验。 2第二次复验：对不合格试件应加倍取样复验，经检验合格 后判定生产检验结果合格；若试件中仍有1个及以上不合格，应判 定为生产检验结果不合格

A.0.4打否方法应符合下列规：

1宜采用K值大于或等于2的横波探头从轨头顶面及侧面 对轨头部位进行扫查 2宜采用K值大于或等于2.5的横波探头从轨腰侧面对轨 腰部位进行扫查.从轨底上斜面对轨底部位进行扫查。 3应从焊缝两侧进行扫查市政定额、预算，探头前后移动的同时可向两侧偏 转一定角度。 A.0.5探伤灵敏度校准应符合下列规定：

B.0.1相对3dB延伸度的测定应按下列方法进行：

B.0.T相对3dB延伸度的测定应按下列方法进行： 1横向或水平方向延伸度测定：将缺陷最高反射波调至屏幕 满幅度的80%，然后增益3dB.沿钢轨横向即左右方向移动探头： 直至缺陷波幅再降至80%，测量探头横向移动的距离m！。同时 测量探头在同样声程处的点状缺陷上3dB声场范围内的横向移 动距离，则缺陷的横向延伸度L，可根据下式进行近似计算：

式中：m 探头横向移动的距离； 探头在同样声程处的点状缺陷上3dB声场范围内的 横向移动距离。 2垂直方向延伸度测定：将缺陷最高反射波调至屏幕满幅度 的80%然后增益3dB.沿钢轨纵向即前后方向移动探头：直至缺 陷波幅再降至80%，测量探头前后移动的距离m=。同时测量探 头在同样声程处的点状缺陷上的3dB声场范围内的前后移动距 离·则缺陷的垂直方向延伸度L，可根据下式进行近似计算

依次探测2=、3、4"横孔，并标记对应最高反射波高。 3以探测距离（声程、水平或深度距离）为横坐标，以1*横孔 基准波高下的1、2"、3*、4"横孔反射波高为纵坐标，将4点连成 圆滑曲线，该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线

《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1 《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229 《金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D E、F、G、H、K、N、T标尺）》GB/T230.1 《金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T231.1 《金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》GB/T4340.1 《焊接接头冲击试验方法》GB/T2650 《焊接接头拉伸试验方法》GB/T2651 《金属显微组织检验方法》GB/T13298 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10061 《超声探伤用探头性能测试方法》JB/T10062 《钢轨焊接第1部分：通用技术条件》TB/T1632.1

卫生标准则 (31) 术 语 (32) 基本规定 (33) 设备与工艺 (34) .1设备 (34) .2 工艺 (34) 检验方法 (36) .1 外观检验 (36) .2 超声波探伤检验 (36) 落锤试验 (36) .4 静弯试验 (37) 5.5 疲劳试验 (37) 5.6 拉伸试验 (37) 5.7 冲击试验 (38) 5.8 硬度试验 (38) 5.9 显微组织检验 (39) 检验规则 (40) 5. 1 成品检验 (40) 6.2 型式检验 (40) 6.3 生产检验 (40)