5.2.2.1应制定并执行符合AQ/T9006要求的安全操作规程。 5.2.2.2应根据工艺性质试验结果设计工艺流程和选择设备，配置与生产规模和工艺相符的辅助设施， 考虑足够的堆料、装卸以及设备检修维护场地。 5.2.2.3矿石原料破碎前应进行除土工序，可采用条式振动筛的方法。 5.2.2.4机制石加工宜采用粗碎、中碎和细碎（或整形)的三级破碎工艺，并可根据级配和粒形的要求 设置整形工艺和设备。

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a 宜采用生产机制石过程中小规格原料作为机制砂原料，不宜采用毛料直接制取机制砂； 产品级配应符合国家和行业标准的要求，粒形要求高时宜采用立式冲击破等整形工艺和设备； C） 干法加工应采用除尘设备进行粉尘收集处理； 湿法加工应控制产品的含水率灌溉水质标准，并应采取循环措施回收和利用废水。 5.2.2.6运输道路应硬化并定期清扫，减少混入原料和成品中的泥土等杂质。

5.2.3设备选择及布置原则

.3.1机制砂石加工系统应由给料设备、破碎设备、筛分设备、除尘设备和输送设备组成。 .3.2设备选择和规格确定，应考虑原料的物理性质、破碎产品规格、设计处理量、维护和使月 跨因素。

5.2.3.3常用破碎设备：

a）额式破碎机和旋回式破碎机宣作为粗破碎机型，适用于破碎硬度大或中硬的 潮湿和粘性矿石； b) 反击式破碎机宜作为粗、中、细碎机型，破碎比大，适用于中硬及以下的原料； C 圆锥式破碎机宜作为中、细碎机型，适用于破碎硬度大或中硬的原料； 立式冲击破碎机出料细料多，针片状少，宜用于机制石的整形和机制砂的生产

5.2.3.4设备布置原则

a) 根据工艺流程，可采用“一”型、“L”型、“C”型、“W”型等布置形式 b）各级破碎工序间，宜设置缓冲工段和储场； c）考虑日常检修和吊装要求，应设置必要通道。

6.1应建立质量检验实验室，设置专职质检人员，配备检测设备。主要检测设备应包括：鼓风干燥箱、 天平、压力试验机、砂石方孔筛、振筛机、针状规准仪与片状规准仪。具体设备可参考附录A， 6.2应建立产品质量管理制度，对产品质量文件进行存档。 6.3机制石和机制砂应分别根据GB/T14684和GB/T14685的要求，进行出厂检验和年度型式检验 并按标准要求出具产品合格证。

7.1砂石成品堆场(库应根据生产方式和规模、产品规格、地形条件、堆料设备及进出料方式等条件 进行设计和布置。 7.2砂石成品堆场（库）应隔离分仓，防止堆存成品混级， 7.3砂石成品堆场（库）应具备排水功能，防止积水，必要时应设防雨棚。 7.4砂石成品堆场（库）应防止泥土等杂质混入，保持砂石成品洁净。 7.5砂石成品堆存应防止离析，应根据成品的粒级、生产方式的不同控制卸料的跌落高度。落差过大， 宜辅以梯式或螺旋式缓降器卸料。如采用动臂堆料机，应分层堆料，逐层上升，避免堆料过高及转运 过多。

8.1废水处理及循环利用

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B.1.1矿区地表水环境质量应达到GB3838相应功能区水质标准。 8.1.2矿区应建有规范完备的生产废水处理设施，生产废水应经处理后循环使用，废水重复利用率应 达到90%以上或实现零排放。 B.1.3矿区应建有独立的截（排)水沟，地表径流水经沉淀处理后可用于矿山生产、绿化或符合GB8978 达标排放。

8.2.1矿山开采作业应采取降尘措施，粉尘排放应符合地方环境影响评价要求。 8.2.2矿山爆破穿孔作业时钻机应选装捕尘器，减少穿孔过程中粉尘溢出。爆堆铲装作业前应先喷雾 酒水降尘。 8.2.3矿区矿石加工场应对破碎系统进行封闭，破碎过程采用定向集尘和收尘装置，宜在破碎机进出 料口和筛分机械上安装集尘装置，并利用风机以负压方式将含尘气体输送到除尘装置中进行除尘；在破 碎机下料口可增加喷淋设备进行降尘。成品石料堆放宜采用半封闭料仓。 8.2.4矿区成品石料装卸和运输应采取措施避免粉尘排放。 8.2.5矿区主要运输道路应进行硬化处理，应配备酒水车辆酒水抑尘，保持路面湿润、清洁，道路两 旁宜绿化。 8.2.6成品石料装车后宜采取加盖篷布密闭措施，驶离矿区时应采取减少扬尘及防遗撒措施。 8.2.7矿区成品石料运输方式可选用封闭的皮带运输系统

8.3固体废弃物综合利用

8.3.1矿山固体废弃物应有专用堆场。 8.3.2剥离表层土可用于复垦、恢复植被时的覆土。 8.3.3剥离物中具有一定强度的风化石垫圈标准，可作为路基材料使用。 8.3.4于法和湿法工艺回收的细砂和石粉应分别进行综合利用

4.1矿区厂界环境噪声排放应符合GB12348的相关要求。 4.2矿山企业宜采用缓冲装置对破碎设备进行减振处理，降低矿山机械设备的振动和噪声。 4.3生产区和生活区之间宜采用降噪和绿化措施

检验实验室的检测项目及相应检测设备见表A.1

附录A （资料性附录） 质量检验实验室的检测项目及相应检测设备

建筑管理表A.1质量检验实验室的检测项目及相应检测设

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