按操作规程进行开机前的安全检查、射线机预热及训机、机械运动控制回零、射线源与探测器对齐 探测器的本底校正和增益校正等

7.3.1.1根据被检件的材料密度、结构、尺寸、最大穿透厚度等因素选择合适的射线能量，射线能量应保 证穿透被检件的最大穿透厚度。被检测部位最大穿透厚度可通过图1的箭头所示方向进行测量或 计算。 7.3.1.2 被检件的射线能量选择应综合考虑信噪比、对比度等因素，推荐选用X射线穿透率为10%

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20%时的射线能量。附录B给出了玻璃纤维/环氧树脂和碳纤维/环氧树脂在X射线穿透率为10%～ 20%时对应的透照电压。材料种类有变化时工程造价标准规范范本，应根据实际情况选用。

1最大穿透厚度的确定

.3.1.3 .3.1.4在射线能量和射线强度充许情况下，宜选择较小的射线源焦点尺寸。 注：选用较小的焦点尺寸，可以提高图像清晰用 .3.1.5将滤波片放置在射线 X射线能谱中的低能成分，降低射束硬化的影响

7.3.2扫描位置的确定

扫描时，被检件扫描成像位置的计算公式见式（1）。

M.m =1+ ()

Mp—最佳放大倍数； d 一一探测器单元尺寸，单位为毫米（mm）； 射线源焦点尺寸，单位为毫米（mm）。 当检测系统无法使用最佳放大倍数时，M应选择在保证机械安全及其他工艺参数允许条件下Mcp 的最接近值

7.3.3扫描方式的选择

层析CT宜采用线阵探测器二代（TR）或三代（OR）扫描方式；三维CT扫描宜采用面阵探测 扫描方式适合于被检件几何尺寸较大，射线扇形束不应包含整个被检件的情形；OR扫描方式适 时线扇形束包含整个被检件的情形

7.3.4扫描参数的确定

.4.1线阵探测器每圈采集投影数应不小于1800，面阵探测器每圈采集投影数应不小于360。 .4.2在检测条件允许情况下，宜选择较长的积分时间；较大的采集图像合并数和较高的图像采 频。

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7.3.5.1切片位置应根据被检件图纸或者检测要求，采用DR图像定位或直接测量确定。切片数量应 满足检测要求。 7.3.5.2根据检测要求，选择合适的切片厚度。对于线阵探测器系统，切片厚度通过调节后准直器来设 置；对于面阵探测器系统，切片厚度由探测 度和软件设置确定

检测前，应编制工业CT检测工艺卡，工艺卡中一般应包括以下内容：工艺卡编号、被检件名称、 维种类、树脂种类、成型工艺、检测序号、检测标准、设备型号、检测工艺参数、切片厚度、检测示意图等。

7.5.1按选择的检测工艺参数对 检测，确认检测工艺参数。 7.5.2将被检件放置在CT扫描系统转台中心，保证被检件的待检部位处于射线束中心区域且始终在 深测器的有效成像区域。 7.5.3进行被检件扫描.获取满足要求的CT图像

6.1.1图像重建范围应天于被检件成像部位的最天断面，被检件图像应占整幅CT图像的2/3左右， T图像不应具有影响结果评判的伪影 .6.1.2重建矩阵大小应满足缺陷检测要求，最小缺陷特征至少由2×2个像素显示

.6.2.1根据需要，选取灰度、放天、二维或三维等图像显示方式， 7.6.2.2通过对比度、亮度调整方式等得到便于观察分析的图像，

7.6.2.1根据需要，选取灰度、放大、二维或三维等图像显示方式

1根据图像的形状、像素值、灰度 对缺陷进行分析判断，采用缺陷CT密度比值进行 型的识别

X一缺陷CT密度比值； A一一非缺陷区域CT密度5次测量的平均值； B一缺陷区域CT密度5次测量的平均值。 8.1.3部分纤维增强树脂基复合材料缺陷类型和缺陷CT密度比值范围参见附录C。部分纤维增强树 Aaaan

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对比度，利用图像分析处理软件，对缺陷尺寸及位

记录至少应包括如下内容： a）记录编号； b） 委托单位； c) 被检件：名称、纤维类型、树脂类型、成型工艺、数量等； 检测设备：名称、型号等； e) 检测工艺参数：射线源参数、扫描位置、切片厚度、切片位置、扫描方式、重建矩阵等； f) 本标准编号及检测方法； 检测示意图： 检测数据及结果； i) 检测人员； i 检测日期等

记录至少应包括如下内容： a）记录编号； b）委托单位； 被检件：名称、纤维类型、树脂类型、成型工艺、数量等； 检测设备：名称、型号等； 检测工艺参数：射线源参数、扫描位置、切片厚度、切片位置、扫描方式、重建矩阵等； 本标准编号及检测方法； 检测示意图： h） 检测数据及结果； i） 检测人员； 检测日期等。

报告内容至少应包括如下内容： a） 报告编号； b） 委托单位； 被检件：名称、纤维类型、树脂类型、数量等； 检测日期； 本标准编号及检测方法； f) 检测工艺参数：射线源参数、扫描位置、切片厚度、切片位置等； g） 检测结果； 检测人员、审核人员及批准人员等

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A.1.1气孔对比试样的材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构见图A.1。 A.1.2气孔对比试样直径D与被检件最大穿透厚度尺寸应一致，对比试样高度H为10mm A.1.3气孔缺陷直径d分别为0.20mm、0.40mm、0.60mm、0.80mm、1.0mm。

说明： D——气孔对比试样直径 一气孔缺陷直径。

图A.1气孔对比试样结构图

A.2.1夹杂对比试样材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构见图A.2。 A.2.2夹杂对比试样直径D与被检件最大穿透厚度尺寸应一致，对比试样高度H为10mm A.2.3夹杂直径d分别为0.20mm、0.40mm、0.60mm、0.80mm、1.0mm。 A.2.4夹杂缺陷材质应根据检测需求确定

A.2.1夹杂对比试样材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构见图A.2。 A.2.2夹杂对比试样直径D与被检件最大穿透厚度尺寸应一致，对比试样高度H为10mm A.2.3夹杂直径d分别为0.20mm、0.40mm、0.60mm、0.80mm、1.0mm。 A.2.4夹杂缺陷材质应根据检测需求确定

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图A.2夹杂对比试样结构图

A.3.1分层对比试样的材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构见图A.3。

A.3.1分层对比试样的材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构见图A.3。 A.3.2分层对比试样外径为D1、内径为D2，高度为H，具体尺寸可根据实际需要进行设计。 A.3.3分层缺陷材质为聚四氟乙烯膜或聚酯膜，薄膜厚度为0.10mm~0.60mm

图A.3分层对比试样结构图

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4.1裂纹对比试样的材料应与被检件射线吸收特性相同或相近，基本结构示意见图A.4。 4.2裂纹对比试样上半部分为两个半圆柱形，直径D与被检件最大穿透厚度尺寸应一致，裂纹宽 为0.10mm~0.40mm，高度H根据实际需要进行设计。 4.3裂纹对比试样下半部分为正方体，其边长L根据实际需要进行设计

说明： 裂纹对比试样高度； 裂纹对比试样半圆柱直径； L 一正方体边长； 裂纹缺陷宽度

图A.4裂纹对比试样结构图

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射线穿透率为射线穿透过物体后，探测器接收到的射线光子数与射线源发射出的光子数之比。

被检件（材料、厚度等）与工艺参数（电压、电流等）之间关系的曲线

B.3.1确定被检件合适的射线穿透率， B.3.2固定阶梯试样的扫描位置、射线源焦点等参数，改变电压、电流，在探测器相应范围内，对其进行 X射线透照，得到相同穿透率下不同厚度的透照电压 B.3.3根据试验数据绘制透照电压和穿透厚度的关系曲线

碳纤维/环氧复合材料穿透率为10%～20%时的X射线穿透曲线见图B.1，玻璃纤维/环氧复合 穿透率为10%~20%时的X射线穿透曲线见图B.2

图B.1碳纤维/环氧X射线穿透曲线

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图B.2玻璃纤维/环氧X射线穿透曲线

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附录C （资料性附录） 缺陷类型与缺陷CT密度比值范围 碳纤维/环氧、碳纤维/酚醛、玻璃纤维/环氧、高硅氧/酚醛等纤维增强树脂基复合材料常见缺陷类 型的缺陷CT密度比值范围见表C.1。

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（资料性附录） 典型缺陷工业CT图像及缺陷CT值比值

典型缺陷工业CT图像及缺陷CT值比值

炭纤维增强复合材料气孔缺阻

■玻璃纤维增强复合材料夹

c）玻璃纤维增强复合材料分层缺陷图

d）高硅氧增强复合材料夹杂缺陷图

建筑CAD图纸GB/T385352020

e）高硅氧增强复合材料气孔缺陷图

D.2缺陷CT密度比值

图D.1中缺陷对应的CT密度比值见表D.1。

I)碳纤维增强复合材科分层缺陷图

铆钉标准表D.1缺陷CT密度比值列表