GB50461-2008 石油化工静设备安装施工质量验收规范

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  • 表4.4.3卧式设备安装质量标准(mm)

    注:上为卧式股盗费尝进点间的图,D为设务的外务

    辅间水平低点宜与设备的排波方向一致;有披度要求的设备地基标准规范范本,其披度按设 计文作恶求接行

    4.4.4卧式设备滑动端地脚媒栓宜处于支座长圆孔的中间,位置 偏差应偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向;支座滑动表面清理 干净,并涂润滑剂;设备配管结束后,松动滑动端支座地脚螺栓螺 母,使其与支座板面间留有1~3mim间隙,并紧固锁紫螺母。 检验方法:观察检查和用塞尺检查。 4,4.5直连式设备安装应按制造厂的标识进行组装,其安装质量 应符合本规范表4.4.3的规定。设备支座间的调整垫板应焊在下 层设备的支座上。 检验方法:观察检查。 4.4.6套管式换热器安装应保证整体水平,其安装质量应符合本 规范表4.4,3的规定。 4.4.7板片式换热器上、下导杆滑动表面和夹紧螺杆表面应清洗 干净,并涂润滑脂。压紧板上的滚动轴承应清洁、转动灵活,并加 润滑脂;在防爆环境中,应加防爆润滑脂。 夹紧螺杆安装应交错对称均匀拧紧,管片侧面板边端处应平 齐,压紧板安装后平行度应符合下列要求: 1压紫板夹紧尺寸小于1000mm时为2mm。 2压紧板夹紧尺寸大于或等于1000mm时为4mm。 检验方法:观察检查和用钢尺实测。 4.4.8空冷式换热器安装后应松开管箱与侧梁连接的滑动螺栓。 空冷式换热器管束安装质量应符合表4,4.8的规定。空冷式换热 器构架施工质量应符合本规范附录B的有关规定

    .4.8空冷器管惠安装质量标准1m

    4.4.9球形储罐安装质量应符合表4.4.9的规定

    4.4.9球形储罐安装质量应符合表4.4.9的规定

    表4.4.9球形储罐安装质量标准(mm)

    .4.10带有膨胀节的设备,其膨胀节外部壳体上固定板或固定 累栓在系统冲洗吹扫后方可拆除或松开。 检验方法:观察检查。 4.11设计文件要求热态、冷态紧固且设计文件无规定时,端栓 热态紧固或冷态紧固应符合下列规定: 1紧固作业温度及次数应符合表4.4.11的规定。 2螺栓热态紧固或冷态紧固应在保持操作温度24h后进行。 3紧固时设备最大内压力应符合下列规定: 1)设计压力小手或等于6MPa时,热态紧固最大内压力为 O.3MPa, 2)设计压力大于6MPa时,热态紧固最大内压力为0.5MPa, 3)冷态紧固应卸压

    表4.4.11螺栓热态器固、冷态紧固作业温度及次数(℃)

    4.5.1灌浆前放用水将基础表面冲洗主净,保持湿润不应少

    24h。地脚骤栓孔灌浆前1h应吸干积水,清除预留孔中的杂物。 二次灌浆应在设备找正、找平、隐蔽工程检验合格后进行。 检验方法:观察检查及隐蔽工程记录。 4.5.2采用垫铁安装的设备二次灌浆材料宜采用细石混凝土,其 强度等级应比基础混凝土强度等级高一级。无垫铁安装的设备二 次灌浆材料应采用微胀混凝土,并制作同条件试块。 检验方法:观察检查及试块

    4.5.3地脚螺栓预留孔或二次浆层灌浆应一次完成。立式设 备裙座内部灌浆面应与底座环上表面平齐。设备支座底板外缘的 灌浆层应压实抹光,上表面应略有向外的坡度,高度应略低于设备 支座底板边缘的上表面。 检验方法:观察检查。

    4.6.1设备内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺

    4.6.1设备内件安装前应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙、毛刺 等杂物。设备内部应清扫干净。 检验方法:观察检查。 4.6.2塔类设备内件的复验及安装质量应符合本规范附录C的 有关规定。 4.6.3催化裂化装置反应再生系统设备内件安装质量应符合本 规范附录D的有关规定。

    4.7.1安全阅安装前,应按设计文件规定进行调试。调试后的安 全阀应加铅封,并封堵端口

    检验方法:观察检查和检查安全阅调试报告。

    4.7.2压力表液位计、流量计、测量仪表等安装前应经校验合格

    4.8平台、梯子安装

    4.8.1焊接要求预热的设备,与其相焊的平台、梯子连接件焊前 应按设备焊接工艺要求进行预热。 检验方法:观察检查。 4.8.2焊后进行热处理的设备,与其相焊的平台、梯子的连接件 应在热处理之前焊接完。 检验方法,观察检查

    4.8.1焊接要求预热的设备,与其相焊的平台、梯子连接件焊前

    4.8.3平台、梯子安装质量应符合表4.8.3的规定

    表4.8.3平合、热子安装质胃标准(mm)

    注,为照的长,人,为直据离度

    检查数量:接平台、梯子总数10%抽查,且不少于1个。

    4.8.4与设备本体相焊的焊缝,其外观质量应符合设备本体焊缝

    4.9清洗、清理与封闭

    4.9清洗、清理与封闭

    4.9.1设备酸洗、钝化处理后质量检验方法和合格标准应符合下 还规定: 1酸洗和钝化并用水冲洗后,用0.01%甲基橙精溶液滴于 设备酸洗钝化后的表面,以不出现红色为合格。 2钝化膜的检验在同条件下进行表面处理的试板上进行,将 赤血盐10g溶于500mL水中,加10mL浓硫酸和20mL浓盐胶, 稀释至1000mL作为试液滴于被清洗的表面,0.5~1min内不出 现澡蓝色为合格。 检验方法:观察检查。 4.9.2奥氏体不锈钢设备水冲洗用水的氟离子含量不应超过 25mg/L。 检验方法:检查水质氯离子含量报告。 4.9.3设备脱脂质量检验方法和合格标准应符合下述规定: 1直接法: 1)用清洁干燥的白滤纸擦拭设备内壁及其内件,纸上应无 油脂痕迹。 2)用波长为320~380nm的紫外线灯照射,脱脂表面应无 紫蓝色荧光。 2间接法: 1)蒸汽吹扫脱脂时,盛少量蒸汽冷凝液于器血内,散入一粒 真径不大于1mm的纯樟脑,以樟脑粒不停旋转为合格。 2)用有机溶剂或浓硝酸脱脂时,取脱脂后的溶液或酸分析 所含油或有机物不应超过0.03%, 4.9.4铝和铝合金制设备化学清洗后不得有水迹或碱迹。 检验方法:观察检查。

    4.9.5钛和钛合金制设备化学清洗后用铁氰化钾或非绕晰 (CHsN)溶液涂数(或喷涂)或用含上述溶液的滤纸贴在设备表 面上,溶液或滤纸应无变色。 4.9.6设备封闭前内部应进行清理,不得有附着物及杂物。 检验方法:观察检查。 4.9.7设备清洗或清理合格后应进行封闭。充氮保护的设备,氮 气压力不应小于0.02MPa 检验方法:观亮检查和检查“隐藏工程记录”

    5.1.1设备现场组焊除符合本规范第3.5节规定外,尚应具有下 列资料: 1焊接工艺评定报告和焊接工艺文件。 2焊接材料质量证明文件。 3设备排板图。 检验方法:检查相关资料。

    5.1.2压力容馨焊接

    煤接工艺评定》JB4708的规定执行,非压力容器焊接工艺评定可 按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236的规定执行。低温压力容器焊接工艺评定应按现行国 家标准钢制压力容器》GB150的规定执行,并增加焊缝和热影响 这的低温复比(V型缺口)冲击试验。 检验方法:检查焊接工艺评定报告。 5.1.3组装元件上的材料代号、组装(排板)编号等标识应与排板 图相一致, 检验方法:按排板图现场检查。 5.1.4若在基础上组装设备,混凝土基础应符合本规范第4.1.1 条和第4.1.6条的规定。 5.1.5焊条使用前应按说明书或焊接工艺文件要求进行烘烤。 检验方法:检查焊条烘烤记录。 5.1.6球形储罐采用焊条电弧焊时,焊条应按批号进行熔敷金属 扩散氢含量复验和药皮含水量测定,并应符合表5.1.6的要求。 扩散氯含量试验应符合现行国家标准电焊条熔敷金属中扩散氢

    测定方法》GB/T3965的有关规定

    表5.1.6低氢型焊条熔散金感扩数急含量和药皮含水量质量标准

    检验方法,检查“焊条扩散氢含量复验报告”。

    检验方法,检查“焊条扩散氢含量复验报告”。

    5.1.7低温设备受压元件组装过程中不得有导致产生缺口效应 的刻痕。 检验方法:观察检查,

    5.1.7低温设备受压元件组装过程中不得有导致产

    检验方法:用钢尺在封头端口实测等距离分布的4个内直径。 2封头圆度为0.5%D,且不大于15mm。 检验方法:用钢尺在封头端口实测内直径,取最大值与最小值 之差值。

    检验方法:在封头任意两直径位置上拉紧钢丝,在钢丝交叉处 垂直测量封头总高度

    5.2.5椭圆形、碟形、球形封头内表面形状偏差(图5.2.5).外

    不得大于1.25%D;;内凹不得大于0.625%D。 检验方法:用弦长L等于封头内直径3D:/4的内样板垂直于 待测表面,测量样板与封头内表面间的最大间隙。对拼接制成的 封头,允许样板避开焊缝进行测量

    图5.2.5封头形状催差检查示意 1一特头:2一样板

    图5.2.5封头形状偏差检查示意

    5.2.6碟形封买、折边锥形封头过渡区转角内半径不得小于设计 文件的规定值。 检验方法:用样板、钢尺现场检查。 5.2.7分片到货的简体板片应用弦长等于设计直径的1/4且不 ·26

    5.2.9分段到货的设备简体应符合下列要求:

    4分段处端面不平度不应大于D,/1000,且不大于2mm。 5每段简体高度及各段筒体累计高度偏差应符合本规范表 5.8.1的规定。

    检验方法,用钢尺、拉线测量

    5.2.10压制成形的封头瞻片、球壳板,其最小厚度不应小于名义 厚度减钢板厚度负偏差。 检验数量:每一封头孵片检测3点;球壳板按数量的20%抽 检,且每带不少于2块,上、下极各不少于1块,所检每张球壳板的 险测点数不少于5点。 检验方法:用测厚仪复验,检查检测报告。 5.2.11分片或分段到货设备坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等 缺陷。低温钢、标准抗拉强度下限值大于或等于54OMPa钢及铬 钼钢经火焰切割的坡口表面,应进行磁粉检测或渗透检测。 检查数量:分片到货的壳体20%抽查。 检验方法:观察检查和进行磁粉检测或渗透检测。 5.2.12球壳板周边100mm范围内应进行全面积超声检测。现 场复测检测方法和结果判定应符合国家现行标准《承压设备无损 检测第3部分:超声检测》JB/T4730.3Ⅱ级的规定。 检查数量:不少于球壳板总数的20%(厚度大于20mm的 低温球形储壁为40%),且每带不少于2块,上、下极各不少于 1块。 检验方法:超声检测或检查检测报告,

    厚度减钢板厚度负偏差。 检验数量:每一封头瓣片检测3点;球壳板按数量的20%抽 检,且每带不少于2块,上、下极各不少于1块,所检每张球壳板的 检测点数不少于5点。 检验方法,用测厚仪复验,检查检测报告

    5.2.11分片或分段到货设备坡口表面不得有裂纹、分层、夹叠等

    5.2.13球形储罐支柱及支柱组焊质量应符合下列规定

    1支柱全长Ls长度允许偏差为士3mm。 2,支柱全长直线度为Ls/1000,且不大于10mm。 支柱与底板应垂直(图5.2.13),其允许偏差为2mm,

    用5.2.13支柱与底板差直销差不量

    4支柱轴线位置偏移不应大于2mm。 检验方法:测量或检查检验报告。

    5.2.14随设备到货的零部件不应有变形及锈蚀,并符

    1法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质标记。 2法兰、人孔的密封面不得有影响密封的损伤。 3焊缝不得有裂纹。 检验方法:观察检查

    5.3.1简体板组对错边量应符合表5.3.1的规定

    表5.3.1组对错边量质量准(mm

    5.3.2单面焊接的焊缝内壁错边量不应大干2mm

    检验方法:用焊缝检验尺检查,

    面交界处的焊道相碰时,可以制除部分补强圈,保留补强圈的宽度 不应小于设计宽度的2/3。补强圈覆盖的焊缝应磨平。信号孔不 得堵塞。 检验方法:观察检查。

    5.3.12支座、座的组装应符合下列要求

    1分片到货的底座环组焊后平面度为3mm;接口处地脚螺 栓孔中心距允许偏差为士2mm;地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差 为±2mm。 2底座环、裙座与设备本体轴线允许偏差为5mm。 3裙座与设备本体相接处,如遇到拼接焊缝时,应在裙座上 开出器口。 检验方法:按排板图用锅尺现场检查。 5.3.13球形储髓组装后壳体最大内径与最小内径之差应小于球 形储罐设计内径的3%,且不应大于50mm,其他设备组装后壳体 最大直径与最小直径之差应符合下列规定: 1壳体同一断面上最大内径与最小内径之差不应大于该断 面内径的1%,且不大于25mm。 2当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范圈内时,则该断 面最大内径与最小内径之差不应大于该断面内径的1%与开孔内 径的2%之和,且不大于25mm。 检验方法:拉线测量或检查检验报告

    5.4.1焊接环境出现下列任一情况时,未采取防护措施不得施 焊: 焊条电弧焊时风速大于8m/s。 气体保护焊时风速大于2m/s。 3相对湿度大于90%。 4雨、雪环境

    5.4.1焊接环境出现下列任一情况时,未采取防护措施不得施 焊: 焊条电弧焊时风速大于8m/s。 气体保护焊时风速大于2m/s。 3 相对湿度大于90%。 4雨、雪环境。

    5焊件温度低于一20℃。 检验方法:用风速仪、电子点温计、湿度计现场检查或检查记 录

    5.4.2当焊件温度为一20~0℃时,应在始焊处100mm范围内

    5.4.3现场组焊的压力容器必须按照《压力容器安全技术监察规 程》的要求制备产品焊接试板。产品焊接试板的尺寸、试样截取 和数量、试验项目、合格标准和复验要求应符合国家现行标准 《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744的规 定。 检验方法:检查产品焊接试板试验报告。 5.4.4定位焊缝焊接应采用评定合格的焊接工艺,并由合格焊 工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距宜符合表5.4.4的规 定

    表5.4.4定位爆维质量标准mm

    5.4.5焊接热输人应根据焊接工艺确定,下列材料的焊接应 热输人: 1低温钢。 2标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢。 3厚度大于38mm的碳素钢。 4厚度大于25mm的低合金钢。 检验方法;观察检查或检查焊接记录。 5.4.6要求焊前预热的焊缝,预热温度及层间温度应符合焊 艺文件的规定。预热时加热范围应符合下列规定:

    碳素钢和低合金钢对口中心线两侧,每侧不小于三倍 壁厚, 2 标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及落钼钢对 口中心线两侧,每侧不小于3倍壁厚,且不小于100mm。 检验方法:观察检查。

    5.4.7与设备壳体焊接的吊耳、工卡具等工件,应符合以下规

    1材质应与设备壳体相同或同一类别号。 2采用正式焊接工艺或经评定合格的焊接工艺。 3连接板与设备壳体的角焊缝是连续焊缝时,应在雨水不易 流入的部位留出通气孔。 4设备壳体焊接有预热要求的,工件焊接应进行预热,预热 温度取上限值,预热范围为工件周边150mm。 5热处理及耐压试验后,不得在设备本体上焊接工件。 6工件拆除时不应损伤母材,拆除后应对其焊缝的残留痕迹 进行打磨修整,修磨的深度不应大于该部位钢材厚度的5%,且不 应大于2mm 检验方法:检查相关资料

    5.4.8焊缝返修应符合以下规定,

    1焊缝返修应按评定合格的焊接工艺进行。 2焊缝表面缺陷修磨深度不应大于该部位钢材厚度的5%, 且不应大于2mm,并应打磨平滑或修磨成具有1:3及以下的缓 坡。 3焊接修补时如需预热,预热温度应取上限。 4返修焊缝质量要求与原焊缝相同。 检验方法:检查相关资料。

    5.4.9压力容器同部位焊缝返修次数不超过两次;超过两次

    检验方法:检查相关资料。

    5.5.1现场组焊设备的整体或分段采用在炉内加热方法进行热

    5.5.2现场组焊设备的焊缝可采用局部热处理方法进行。热处 理的加热范围以焊缝中心为基准,对接接头焊缝每侧不应小于钢 材厚度的2倍;角接接头焊缝每侧不应小于钢材厚度的6倍。加 热区以外100mm范围应进行保温。 检验方法,现场检查,实测实量

    理的加热范围以焊缝中心为基准,对接接头焊缝每侧不应小于钢 材厚度的2倍;角接接头焊缝每侧不应小于钢材厚度的6倍。加 热区以外100mm范围应进行保温。 检验方法:现场检查,实测实量。 5.5.3测温点应均匀布置在热处理设备表面,测温点的间距不宜 大于4.5m,且每组产品试板上应设一个测温点。 检验方法:现场检查,实测实量, 5.5.4球形储罐采用内燃法进行热处理时,测温点应沿经线和纬 线均匀布置,相邻两纬线测温点宜在经线方向上错开,测温点的总 数应不少于表5.5.4的规定,其布置除应符合本规范第5.5.3条 规定外,还应符合下列规定: 1在上、下人孔与极板环焊缝200mm范围内应各设1个测 温点。 2烟气出口处应设置1个测温点。 检验方法:现场检查,实测实量

    5.5.3测温点应均匀布置在热处理设备表面,测温点的间距不宜

    表5.5.4球形罐测温点数

    注表中微温点数话活产品试板上和通气出口处的数通

    除表中测温点数强产品上和通气出口处的数通点

    5.5.5影响球形储罐整体热处理的零部件,应在热处理后再与球

    容器。 9 设计压力大于5.0MPa的压力容器。 10设计选用焊缝系数为1.0.的压力容器。 11符合下列条件之的钛和钛合金、锆和错合金、铝和铝合 金制造的压力容器: 1)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害。 2)设计压力大于或等于1.6MPa。 12使用后无法进行内、外部检验或耐压试验的压力容器。 13设计文件要求100%射线或超声检测的容器。 检验方法:检查无提检测报告

    5.7.3除本规范第5.7.2条规定以外的压力容器,对其A类

    类焊接接头应进行局部射线或超声检测。检测方法按设计文件执 行。检测长度不得少于各焊接接头长度的20%,且不小于 250mm;铁素体钢制低温容器局部无损检测的比例应大于或等于 50%。下列部位的焊接接头应全部检测,其检测长度可计人局部 检测长度之内: 1焊缝交叉部位, 2被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头。 3以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容 的焊接接头。 4嵌人式接管与圆简或封头对接连接的焊接接头。 检验方法:检查无摄检测报告。

    5.7.4压力容器公称直径大于或等于250mm或壁厚大于28

    的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头,其无 损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同;公 称直径小于250mm且壁厚小于或等于28mm的接管与长颈法 兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头,可进行磁粉检测或渗 透检测。 检验方法:检查无损检测报告

    5.7.5凡符合下列条件之一的部位,应对其表面进行100%石

    5.7.5凡符合下列条件之一的部位,应对其表面进行100%磁粉 检测或渗透检测: 1堆焊表面。 2符合本规范第5.7.2条第3、4、6、7款压力容器上的C类 和D类焊接接头表面。 3低温钢、标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢及铬 相钢制设备的缺陷修磨或补焊处的表面、卡具和拉肋等拆除处的 焊痕表面。 检验方法:检查无摄检测报告

    JB/T4730.1~JB/T4730.5的规定进行质量评定,并应符合 下列规定: 1按本规范第5.7.2条要求(第8、9款除外)进行无损检测 的压力容器,当采用射线检测时合格级别为Ⅱ级;当采用超声检测 时合格级别为I级。 2除本条第1款规定外的压力容器,当采用射线检测时合格 级别为Ⅲ级;当采用超声检测时合格级别为Ⅱ级。 3磁粉检测和渗透检测的合格级别为1级。 4钛和钛合金制设备、结和结合金制设备、铝和铝合金制 设备合格级别按设计文件规定。 检验方法:检查无损检测报告。 5.7.9对焊接接头无摄检测时发现的不允许缺陷,应清除干净后

    6.1,1现场组焊的设备进行耐压试验前,应对下列备件进

    1设备本体及与本体相焊的焊接和检验工作全部完成。 2需要进行焊后热处理的设备:热处理工作已完成。 3设备开孔补强圈焊缝用0.4~0.5MPa的压缩空气检查 接接头质量合格。 4已安装的设备找正、找平工作已完成。 5基础二次灌浆达到设计强度要求。 6施工质量资料完整。 7试压方案已经批准。 检验方法:检查相关资料,观察检查, 6.1.2下列设备现场安装后可不再进行谢压试验: 1同时符合以下条件的整体到货设备: 1)质量证明文件证明已做过耐压试验。 2)在运输过程中无损伤和变形。 3)有气体保护要求的设备,处于有效保护状态。 2符合本条第1款的规定,且使用正式紧固件和垫片的换表 段备。 3非金属衬里设备, 检验方法:检查相关资料,观察检查。 5.1.3耐压试验应采用液压试验,若采用气压试验代替液压试羽 时,必须符合下列规定: 1压力客器的焊接接头进行100%射线或超声检测,执行格 隹和合格级别执行原设计文件的规定。

    6.1.2下列设备现场安装后可不再进行压试

    2非压力容器的焊接接头进行25%射线或超声检测,合格 级别射线检测为Ⅲ级、超声检测为I级。 3有本单位技术总负责人批准的安全措施。 4试压系统设置安全泄放装置。 检验方法:检查相关资料,观察检查。 6.1.4试验用压力表应符合下列规定: 1应在设备最高处和最低处各设置一块量程相同并经检定 合格的压力表。 2设备设计压力小于1.6MPa时,压力表的精度等级不应低 于2.5级;设计压力大于或等于1.6MPa时,不应低于1.5级。 3压力表的量程不应小于1.5倍且不应大于3倍的试验压 力;压力表的直径不应小于100mm。 检验方法:检查压力表检定报告,观察检查。 6.1.5真空设备和外压设备应以内压进行耐压试验,差压设备耐 压试验时应检查压差,其值均不得超过设计文件的规定值。 检验方法:检查试验报告。 6.1.6试验压力应符合表6.1.6的规定。试验压力读数应以设 备最高处的压力表为准,

    表6.1.6设备压试验和气密性试险压力MPa

    生:1表中[J表示设备元件料科在试验温废下的许用应力(MPa);[。]表示设备 元件材料在设计盈度下的许用应力(MPa)。 2设备受压元件(圆第、封头、接管、法益及累围件等)所用材料不同时,应 受压元件[]/。]比值中较小者。 3括号内的数值1.25仅适用于服制高空塔式客器

    生:1表中[J表示设备元件材科在试验温废下的许用应力(MPa);[。]表示设备 元件材料在设计品度下的许用应力(MPa)。 2设备受压元件(圆第、封头、接售、法益及累围件等)所用材料不同时,应取 受压元件[]/。]比值中较小者。 3括号内的数值1.25仅适用乎服制高空端式客器

    5.1.7立式设备以卧暨进行液压试验时,试验压力应为立置时的 试验压力加液柱静压力,并应对设备项部进行应力校核

    检验方法:检查基础沉降观测报告。

    检验方法:检查基础况降观测报告。 2.5换热设备耐压试验程序及检验见附录E

    6.2.1试验介质宣采用工业用水。奥氏体不锈钢设备用水作介 质时,水质氟离子含量不得超过25mg/L。试验介质也可采用不 会导致发生危险的其他液体。 检验方法:检查水质检定报告或其他液体化学成分分析和物 理性能报告。

    6.2.2试验介质的温度应符合下列规定,

    6.2.4对在基础上作液压试验且容积大于100m的设备,液压 试验的同时,在充液前、充液1/3时、充液2/3时、充满液后24h 时、放液后,应作基础沉降观测。基础况降应均匀,不均勾沉降量 应符合设计文件的规定,

    6.3.1气压试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氟气或滑性气 体。 6.3.2气压试验时的气体温度应符合如下规定: 1碳素钢和低合金钢制设备,气压试验时气体温度不得低于 15℃。 2,其他材料制设备,气压试验时气体温度按设计文件规定。 检验方法:用温度计或测温仪测量。 6.3.3气压试验时,应按下列程序进行升压和检查: 1缓慢升压至规定试验压力的10%,且不超过0.05MPa,保 压5min,对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查。 2初次泄漏检查合格后,继续缓慢升压至规定试验压力的 50%,观察有无异常现象。 3如无异常现象,继续按规定试验压力的10%逐级升压 直至达到试验压力止,保压时间不少于30min,然后将压力降至 规定试验压力的87%,对所有焊接接头和连接部位进行全面检 查。 4试验过程无异常响声,设备无可见的变形,焊缝和连接部 位等用检蒲液检查,无泄漏为合格。 检验方法,现密给查或检查试验报告

    6.4.1气密试验应在耐压试验合格后进行。对进行气压试验 的设备,气密试验可在气压试验压力降到气密试验压力后一并 进行。 检验方法检查试验报告。

    6.4.2气密试验时的气体温度应符合本规范第6.3.2条的规定。 6.4.3气密试验时应将安全附件装配齐全。 检验方法:观察检查。 6.4.4气密试验时,压力应缓慢上升,达到试验压力后,保压时间 不应少于30min,同时对焊缝和连接部位等用检漏液检查,无泄漏 为合格。 检验方法:观察检查或检查试验报告。 6.5充水试漏或煤油试漏 6.5.1充水试漏应符合下列规定: 1充水试漏前应将焊接接头的外表面清理干净,并使之干 荣。 2试漏的持续时间应根据检查所需时间决定,但不得少于 h。 3焊接接头无渗漏为合格。 检验方法:观察检查或检查试验报告。 6.5.2煤油试漏应符合下列规定: 1煤油试漏前应将焊接接头能够检查的面清理干净,涂以 白墨粉浆,晾干后,在焊接接头的另一面涂以煤油,使表面得到足 够的漫润。 230min后以白墨粉上没有油溃为合格。 检验方法:观察检查或检查试验报告。 .50.

    6.4.2气密试验时的气体温度应符合本规范第6.3.2条的规定。 6.4.3气密试验时应将安全附件装配齐全。 检验方法:观察检查。 6.4.4气密试验时,压力应缓慢上升,达到试验压力后,保压时间 不应少于30min,同时对焊缝和连接部位等用检漏液检查,无泄漏 为合格。 检验方法:观察检查或检查试验报告。

    7.0.1建设工程项目按合同规定究成设备安装全部工程启,应及 时办理工程验收。本规范第7.0.3条和第7.0.4条规定的记录各 栏目内容应填写清楚、完整,字迹端正,各签章栏内应有签名或盖 上质检人员的印记。 检验方法:检查相关资料。 7.0.2施工过程中应及时进行工序检查确认,并审查相关资料; 被后一工序覆盖的部位必须进行隐蔽工程验收。 检验方法:检查隐蔽工程记录。 7.0.3工程验收时,应对下列资料检查确认: 竣工图。 2 设备基础复测记录。 3开箱检验记录。 4 立式设备安装检验记录。 5 卧式设备安装检验记录。 塔盘安装检验记录。 7 设备填充检验记录。 8 催化反应/沉降器附件安装检验记录。 9 催化再生器附件安装检验记录。 10 隐蔽工程记录。 11 空冷式换热器构架安装记录。 12 安全阅调整试验记录。 13 垫铁隐藏记录。 14 设备耐压/严密性试验报告。 15 基础沉降观测记录。 ·51.

    16工程变更一览表。 17工程联络单。 检验方法:检查相关资料。 0.4现场组焊设备尚应确认下列资料: 1合格焊工登记表。 2无损检测人员登记表。 3排板图。 4现场组焊压力容器焊接材料一览表。 5 现场组装记录。 6 设备开孔接管检查记录。 现场组焊设备焊接工作记录, 8压力容器外观及几何尺寸检验报告。 9 设备热处理报告。 10设备无损检测报告。 11球形储罐焊后儿何尺寸检查记录。 12焊接接头表面质量检查记录。 13压力容器产品试板力学性能和弯曲性能检验报告。 14焊工分布图。 检验方法:检查相关资料。 0.5压力容器安装单位应出具“锅炉压力容器安装质量证 检验方法:检查相关资料。 0.6现场组焊的压力容器应取得工程建设项目所在地“锅炉 容器产品安全性能监督检验证书”。 检验方法:检查相关资料。 0.7设备安装工程交工验收应按国家现行标准石油化工建 程项目交工技术文件规定》SH/T3503的有关规定,由资任 缩制工程交工技术文件,并向建设单位移交。 检验方法:检查交工技术文件。 52·

    附录A平垫铁与斜垫铁

    A.0.1设备垫铁接下式计算所需面积,垫铁规格按表A,0.1、图 A.0.1选用

    式中 每一组垫铁的面积(mm); K—安全系数,取2.3; Q:设备试验时的总重量N); Q:地脚螺栓拧紧所施加在该垫铁组上的压力(N); 一垫铁组数: R 基础混凝土抗压强度,可取混凝土设计强度(MPa)

    附录C塔类设备内件安装质量标准

    C.0.1塔类设备(以下简称塔)内部支撑件(图C.0.1)安装质量 应符合表C.0.1的规定

    表C.0.1据内服支捷件安装质量损油

    2支挥案在全长范固内的平面度和中心线位置应每件检验。 3填料支腺结构件的水平皮应链件检险

    图C.0.降装板的支持板安装检查示视

    检验数量:按内件总层数的20%检查。

    表C.0.2降液板、塔盘支摄件安费质量标准

    检查数量:按内件总层数的20%检查。

    C.0.3塔内件表面不得有油污、挂渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物。

    检查数量:按内件层数20%抽查; 检验方法:观察检查。

    C.0.4塔盘安装质量应符合表C.0.4的规定

    C.0.4塔盘安装质量应符合表C.0.4的规定

    表C.0.4排解安装质量标准

    C.0.5塔盘固定螺栓应紧固,卡子安装位置应准确,密封望片搭 接应均匀。 检验方法:观察检查,0.25kg小锤锤击检查和钢尺检查。 C.0.6塔盘安装应符合以下规定: 1浮阈、浮舌、浮动喷射塔板的浮动板应上、下活动灵活。 2浮舌、舌片方向符合设计文件规定。 3浮动喷射塔板的浮动板应闭合严密。 4同一层塔盘板的泡罩位登应在同一水平面上并紧固均匀、 车固

    检验方法:观察检查及用手托动检查。 C07丝图波纹填料安装质量应符合表C.0.7的规定。

    检验方法:观察检查及用手托动检查。 C07丝图波纹填料安装质量应符合表C.0.7的规定。

    素C.0.7丝国波纹培料安装质量标测

    1填料应干净,排列方式、高度和充填的体积符合议 要求。 2规则排列的填料应按规定排列整齐,乱堆的颗粒填料松紧 度适当给排水标准规范范本,表面平整。 检验方法:观察检查。

    附录D催化裂化装置反应再生系统设备内件 安装质量标准

    D.0.1反应/沉降器和再生器(以下简称“两器")内固定料题腿的 拉杆应焊牢,每层拉杆中心线应在同一平面上。 检验方法:现场拉线检查。 D.0.2翼阀的安装角度、出口方向、折翼板与围定板间应正 确,翼阔折翼板与固定板两对口面应平整,吊环的接口应磨光且圆 滑,阀板开启灵活、能自由下落闭合。 检验方法:根据翼阅冷态试验报告测量及用手拨动折翼板试 开启灵活度。 D.0.3主风分布管的主管与再生器壳体接口处的角焊缝应熔透 焊,并进行百分之百磁粉检测或渗透检测,应无裂纹、无夹渣。分 布主管与支管的连接焊缝应进行煤油试漏。 检验方法:现场观察及检查试验报告。 D.0.4与设备壳体焊接的内件、附件应在衬里施工前全部组焊 完毕。旋风分离器系统、分布管、同轴式两器的待生催化剂立管安 装质量应符合表D,0.4的规定,

    粉煤灰标准表D0.4内件/附件安装质量标准

    表D,0.4D.0.6挡板(图D.0.6)安装质量应符合表D.0.6的规定。允许销差值项次检查项旨检验方法单位数值翼闵或防倒锥至分布管(板)的mm±10钢尺检查距离吊挂安装方位mm5解尺检查am± 5U形管水分离吊挂安装标亮平仅和铜尺器系统图 D, 0. 6人字挡板安装角度示意吊挂安装垂直度mm吊线监检查表 D.0.6挡板安装质量标准U形管水防倒维底面安装水平度mm/m4乎仅和钢尺项次检查项目允许编差值D:/1000单位数值检验方法环形分布管水平度mm且不大于10水平爽相邻am±5D,≤1600mmmm水平尺检累计mm±10查分布管校状分布1600mm<垂直距离相邻2mm人字档板mm±s用锅尺、水管水平度D≤3200mm累计mm±10准仪、角度水D,>3200mmmm5同一标高人字挡板项端水平度准仪检壹±10U形管水mm5树校状分布管标高mm平仪和钢尺安装角度β找线、吊线±2. 5同轴式”两器"的待生能化剂立管蛋直度ntm盈检查安装间距mm±5累计安装阀距注:D;为环形分管最外圈盘管的中心宜径;D:为树校状分布管外阅直径。2环形描板mm±10挡板内口与搭升管外壁闻距用钢尺检D.0.5集气室安装质量应符合表D.0.5的规定。内环形措板外口与汽提段壳体+10表D.0.5集气室安装质量标准(mm)mm内壁间距0项次检查项目允许编差值检验方法D.0.7油气阻挡圈安装质量应符合下列要求:与充体同心度1, 5D/1000且用吊线竖、U1水平度为5mm。1内集气室水孚度不大于5形管水平仪进2位置应错开环向焊缝50mm。开孔中心位置3行检查3中间不允许间断,遇到开孔接管时,把油气阻挡圈断开再与没备的阿轴度10与接管焊成一体。外集气室吊线整检查方位15检查数量:按全数的20%抽查。注:D.为集气室直径。检验方法:观察及用水准、钢尺检查。.62*.63.

    0.8蒸汽盘管水平度为其中心直径的1/1000,立管的垂直度 立管高度的1/1000,且不大于10mm。 检验方法:用U形管水平仪、吊线坠及钢尺检查。 .0.9立管式三级旋风分离器上、下隔板安装时方位允许偏差 5mm,上、下隔板间对应管孔向轴度为2mm, 检验方法:用线坠、钢尺检查。 0.0.10立管式三级旋风分高器分离单管垂直度为3mm,两相邻 分离单管导向叶片方向正确,排气管与单管的同轴度为1mm。 检验方法:用线坠、钢尺检查。 D.0.11卧管式三级旋风分离器分离单管的定位点应在同一水 平面内,水平度为5mm;相邻分离单管夹角允许偏差为土0.25°, 分离单管与水平面的倾角允许偏差为士0.25° 检验方法:用水准仪、角度尺检查。 D.0.12分离单管安装位置应符合下列要求: 1相邻单管压降相近。 2对于立管式三旋,其压降大的分离管布置在内圈,压降小 的分离管布置在外阔。 3对于卧管式三施,其压降大的分离管布置在上层,压降小 的分离管布置在下层。 检验方法:按压降试验值现场观察检查, D.0.13三旋内的膨胀节预拉伸应符合设计文件要求。 检验方法:测量检查。 D.0.14烟气人口中心管与筒体以及吊简与简体的同轴度为三 旋简体内径的1/1000。 检验方法:现场拉尺检查。 D.0.15整体到货的三旋就位后,分离单管复测要求应符合本规 范第D.0.10和第D.0.11条的规定。 检险方法:检查分离单管复测记录。

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