2分部（子分部）工程所含分项工程的质量保证资料应齐全。

1检验批质量验收记录应采用本规范附录A的格式： 2分项工程质量验收记录应采用本规范附录B的格式； 3分部（子分部）工程质量验收记录应采用本规范附录C的 格式；

4质量保证资料核查记录应采用本规范附录D的格式。

1经返工或返修的检验批，应重新进行验收： 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批应予以验收： 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设 计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以 验收； 4经返修处理的分项分部工程，能满足安全使用要求，可按 技术处理方案和协商

3.2.6通过返修处理仍不能满足安全使用要求的工程产品质量标准，严禁

3.2.7凡现场抽样的性能检验及复验报告，应由具有资质的质量 检测部门出具

3.2.7凡现场抽样的性能检验及复验报告，应由具有资质的质量

3.3施工质量验收的程序及组织

3.3.1工业设备及管道防腐蚀工程的质量验收程序，应按检验 批、分项工程、分部（子分部）工程依次进行。 3.3.2检验批质量验收应符合下列规定

3.3.1工业设备及管道防腐蚀工程的质量验收程序，应按检验

1检验批的质量验收应由施工单位分项工程技术负 织作业班组自检，施工单位专业质量检验员填写检验批质

2建设单位专业技术负责人（监理工程师）组织施工单位专 业质量检验员等进行验收

3.3.3分项工程质量验收应符合下列规定：

分项工程质量验收应符合下

1分项工程质量验收应由施工单位分部工程技术负责人组 织检验，专业质量检验员填写分项工程质量验收记录， 2建设单位专业技术负责人（监理工程师）组织施工单位专 业技术负责人等进行验收

1分部（子分部）工程质量验收应由施工单位项目负责人自 行组织有关人员进行检验，在自检合格的基础上，由施工单位项目 技术负责人填写分部（子分部）工程质量验收记录： 2建设单位项目负责人（总监理工程师）组织施工单位项目 经理和技术、质量负责人等进行验收

面负责。分包单位对所承包工程应按本规范规定的程序检查验 收。分包工程完成后，应将工程有关资料交付总包单位

4.1.1本章适用于基体表面处理的施工质量验收。

4.1.2基体表面处理工程的检查数量应符合下列规定： 1基体表面处理面积小于或等于10m，应抽查3处当基体 表面处理面积大于10m时，每增加10m，应多抽查1处，不足 10m时，按10m计，每处测点不得少于3个；减是人关在准 2当在基体表面进行金属热喷涂时，应进行全部检查。

4.2.1基体表面采用喷射或抛身

1基体表面处理的质量等级应符合现行国家标准《涂覆涂料 前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理 等级》GB/T8923.1中Sa1级，Sa2级，Sa2级或Sa3级的规定； 艺 2基体表面处理的质量应符合设计要求，当设计无要求时应 符合表4.2.1的规定

表4.2.1基体表面处理的质量

4.2.3对螺纹、密封面及光洁面应采取措施进行保护，

喷射处理后的基体表面粗糙度等级应符合表42.4

表 4. 2.4基体表面粗糙度等级

4.2.5当露点温度与基体表面温度差值小于或等于3°

止喷射或抛射作业。 检验方法：观察检查和核对露点温度。

4.2.6喷射或抛射后的基体表面不得受潮。

检验方法：观察检查。

4.3手工或动力工具处理

4.3.1手工或动力工具处理后的基体表面质量等级应符合现行 国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表 面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中St2级，St3级的规定； 检验方法：观察比对各等级标准照片

5.1.1本章适用于水玻璃胶泥和树脂胶泥衬砌块材的设备、管道

1应从每次批量到货的材料中，根据设计要求按不同材质进 行随机抽样检验： 2耐酸砖和耐酸耐温砖的取样，应按国家现行标准《耐酸砖》 GB/T8488和《耐酸耐温砖》JC/T424及《铸石制品铸石板》JC 514.1的有关规定执行： 3防腐蚀炭砖的耐酸度，体积密度、显气孔率、耐压强度、抗 折强度的取样，应按现行国家标准《耐酸砖》GB/T8488、《致密定 形耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》GB/T 2997《耐火材料常温耐压强度试验方法》GB/T5072和《耐火 材料常温抗折强度试验方法》GB/T3001的有关规定执行： 4当抽样检测结果有一项为不合格时，应再进行一次抽样复 检。当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量为不合格 5.1.4水玻璃类、树脂类主要原材料的取样数量应符合下列 规定： 1从每批号桶装水玻璃或树脂中，随机抽样3桶，每桶取样 不少于1000g，可混合后检测，当该批号小于或等于3桶时，可随

粉料应从不同粒径规格的每批号中，随机抽样3袋每堡

不少于1000g，可混合后检测，当该批号小于或等于3袋时，可随 机抽样1袋，样品量不少于3000g； 3当抽样检测结果有一项为不合格时，应再进行一次抽样复 检。当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量为不合格。 5.1.5水玻璃类、树脂类材料制成品的取样数量应符合下列

5.1.5水玻璃类、树脂类材料制成品的取样数量应符合下列

1当施工前需要检测时，水玻璃、树脂、粉料的取样数量按本 规范第5.1.4条规定执行，并按确定的施工配合比制样，经养护后 检测 2当需要对已配制材料进行检测时，应随机抽样3个配料批 次，每个批次的同种样块不应少于3个。水玻璃应在初凝前制样 完毕。材料经养护后检测中糖设 3当检测结果有一项为不合格时应再进行一次抽样复检 当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量为不合格。

1耐酸砖耐酸 规格和等级应符合设计要求。 检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或复验报告。 5.2.2钠水玻璃、钾水玻璃等水玻璃类原材料、环氧树脂、乙烯基 酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂、酚醛树脂等树脂类原材料的 质量应符合设计要求。 检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的 复验报告

检验方法：检查产品出厂合格证材料检测报告或现场抽样的 复验报告。

5.2.4水玻璃胶泥的质量应符合设计要求，当设计无要

合表5.2.4的规定。

表5.2.4水玻璃胶泥的质

注表中耐热极限温度，仅用于有耐热要求的防腐蚀工程

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复验报告。 2.5树脂胶泥的质量应符合表5.2.5的规定。

5.2.5树脂胶泥的质量应符合表5.2.5的规定。

表5.2.5树脂胶泥的质量

检验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复验报告。 （Ⅱ）一般项目

检验方法：检查试验报告。

5.3.1胶泥衬砌的块材结合层应饱满密实、粘结牢固

平面块材砌体无滑移，立面块材砌体无变形。灰缝应挤严、饱满 表面应平滑，应无裂缝气孔。结合层厚度和灰缝宽度应符合表 5.3.1的规定

检验方法：面层检查采用敲击法检查，灰缝检查采用尺量检查 和检查施工记录：裂缝检查采用5倍～10倍的放大镜检查：树脂 固化度采用白棉花球蘸丙酮擦拭方法检查 （Ⅱ）一般项目

3.2胶泥常温养护时间应符合表5.3.2的规定。

5.3.2胶泥常温养护时间应符合表5.3.2的规

表5.3.2胶泥常温养护时间（d）

检验方法：检查施工记录。

5.3.3胶泥块材衬里衬砌完毕后，当进行热处理时温度应均匀， 局部不得受热。热处理温度应大于介质的使用温度。

5.3.3胶泥块材衬里衬完毕后，当进行热处理时，温度应均匀，

5.3.4水玻璃胶泥衬砌的块材衬里工程养护后，应采用浓度为

30%~40%的硫酸进行表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐 析出时为止。酸化处理次数不宜少于4次。每次的间隔时间，钠 水玻璃胶泥不应少于8h；钾水玻璃胶泥不应少于4h。每次处理前 应清除表面的白色析出物。 检验方法：检查施工记录

5.3.5块材衬里面层相邻块材高差和表面平整度应符合

1相邻砖板之间的高差不得大mm； 2块材衬里表面平整度的允许空隙不得大于4mm。 检验方法：高差采用尺量检查，表面平整度采用2m直尺和楔 形尺检查。

5.3.6块材衬里面层坡度的允许偏差为坡长的土0.2%

检验方法：观察检查仪器检查或做泼水试验检查

611本章适用子纤维增强塑料衬里的施工质量验收。 6.1.2纤维增强塑料衬里的检查数量应符合本规范第4，1.2条 的规定。

6.1.3树脂类原材料和制成品的取样数量应符合下列

2纤维增强材料应从每批号中，随机抽样3卷，每卷不少于 1.0m，当该批号小于或等于3卷时，可随机抽样1卷，样品量不 少于3.0m

.2原材料和制成品的质量要

6.2.1树脂类原材料填料的质量应符合本规范第5.2

5.2.3条的有关规定。

检验方法：检查产品出厂合格证材料检测报告或现场抽样的 复验报告。

检验方法：检查产品出厂合格证材料检测报告或现场抽样的 复验报告。

6.2.3纤维增强塑料类材料制成品的质量应符合表

6.2.3纤维增强塑料类材料制成品的质量应符合表6.2.3的 规定。

2.3纤维增强塑料类材料制成品

验验方法：检查材料检测报告或现场抽样的复验报告。

2.4纤维增强塑料材料的施工配合比应经现场试验后确 检验方法：检查试验报告

检验方法：检查试验报告。

6.3.1纤维增强塑料衬里的玻璃纤维布的含胶量不应小于 45%，玻璃纤维短切毡的含胶量不应小于70%，玻璃纤维表面毡 的含胶量不应小于85%。 检验方法：按现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验 方法》GB/T2577的有关规定进行检查

6.3.2衬里层的外观检查应符合下列规定

1衬里表面允许最大气泡直径应为3mm：每平方来直径不 大于3mm的气泡应少于3个。衬里表面应平整光滑，并不得出现 发白处； 2衬里层与基体的粘结应牢固，并应无分层、脱层、纤维裸 露、色泽明显不匀等现象。 检玲士法巩容检本和昌检查

6.3.3衬里层的厚度应符合设计规定，允许偏差应为一0.2mm。 检验方法：检查施工记录和采用磁性测厚仪检查。 6.3.4衬里层应进行针孔检测。检测时，衬里层应无击穿现象

6.3.5固化度的检查应符合下列规定：

1树脂应固化完全，表面应无粘丝或流消等现象。 检验方法：采用白棉花球蘸丙酮擦拭方法检查。 2树脂固化度不应小于85%或应符合设计规定。 检验方法：按现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》 GB/T3854的有关规定进行检查。

表6.3.6纤维增强塑料衬里常温养护时间（d）

6.3.7纤维增强塑料衬里热处理时，应按程序升温，并应严格控

纤维增强塑科衬里热处理时，应接按程序升温，开应产格 降温度的速度。热处理温度应大于介质的使用温度。 检验方法：检查热处理记录。

7.1.1本章适用于橡胶衬里的施工质量验收

7.1.2橡胶衬里工程质量的检查数量应符合本规范第4.1.2条

7.1.3衬胶的设备管道及管件应符合下列规定：

1本体硫化的衬胶设备，强度和刚度应符合设计规定。在衬 里施工前应出具压力试验合格证。衬胶前应选定进汽（气）管、温 度计、压力表及排空管接口。底部应设置冷凝水排放口 2需衬里的设备内部构件，应符合衬胶工艺的要求。焊缝应 满焊，不得有气孔砂眼，夹渣和大于1mm的咬边； 3管件的制作除应符合现行国家标准《工业金属管道工程 施工规范》GB50235的有关规定外，尚应符合下列规定： 1）衬里管道宜采用无缝管。当采用铸铁管时，内壁应平整 光滑，并应无砂眼、气孔、沟槽或重皮等缺陷 2）衬里管道不得使用褶皱弯管：法兰密封面不得车制密封 沟槽。 检验方法：检查压力试验合格证、观察检查、尺量检查、放大镜 检查、检查衬胶设备和构件的交接记录。

7.1.4下列衬胶制品的胶层和金属表面不得有脱层现象：

真空和受压设备管道及管件： 2.设计温度高于60℃的设备、管道及管件； 3需切削加工的衬胶制品： 4运转设备的转动部件：

5气流、液流直接冲击的部位和阴角部位 6法兰的边缘。 检验方法：检查设备衬胶中间检查记录和检查施工记录。

7.1.5施工环境温度宜为15℃

验方法观察检香和检查施工

7.2原材料的质量要求

7.2.1胶板和胶粘剂的质量应符合设计要求或现行国家标准《橡 胶衬里第1部分设备防腐衬里》GB18241.1的有关规定。 检验方法：观察检查、检查产品出厂合格证、材料检测报告或 现场抽样的复验报告。

7.3.1橡胶衬里的接缝应采用搭接。搭接方向应与介质流动方

7.3.1橡胶衬里的接缝，应采用搭接。搭接方向应与介质流动方

橡胶衬里的接缝，应采用搭接。搭接方向应与介质流动方 。胶板厚度为2mm时，搭接宽度应为20mm~25mm；胶板 为3mm时，搭接宽度应为25mm~30mm，胶板厚度大于或等

于4mm时，搭接宽度应为35mm。设备转角处的搭接宽度应为 50mm。多层胶板衬里时，上下层的接缝应错开，错开距离不得小 于100mm。 检验方法观察检查尺量检

7.3.2接头应采用丁字缝。丁字缝错缝距离应大于200mm，不

7.3.31胶板贴衬后，不得漏压或漏刮，并应排净粘合面间的空气。 胶板搭接缝应压合严实，边沿应圆滑过渡，不得有翘起、脱层、空鼓 等现象。

7.3.31胶板贴衬后，不得漏压或漏刮，并应排净粘合面

7.3.4衬至法兰密封面上的胶板应平整，并不得有径向沟槽或大 于1mm的凸起。 检验方法：观察检查和尺量检查

1应按法兰外径尺寸下料其内径尺寸应比法兰孔大 30mm~60mm，并应切成30坡口； 2法兰面衬贴的已硫化胶板应全部压合密实。法兰管内衬 的未硫化胶板，应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边（图 7.3.5），并应压合密实。搭接处应与底层胶板粘结牢固，并应圆 滑，不得有翘边，毛刺空鼓或离层等现象

1一已硫化的胶板·2一未硫化胶板3一设备的法兰

7.3.6贴衬工序完成后，应按下列项目进行中间检查： 1 衬胶各部位尺寸应符合设计文件的规定： 2 检查胶层不得有气泡空鼓等现象： 3衬里层应按本规范第7.3.7条的规定进行针孔检查； 4总体检查前应出示施工单位中间检查合格记录 5总体检查合格后，方可进行胶板的硫化。 检验方法：观察检查，采用卡尺、直尺或卷尺检查，采用检 轻击检查和检查中间检查记录。

7.3.6贴衬工序完成后，应按下列项目进行中间检查：

3.7橡胶衬里层应进行针孔检测，检测时，衬里层应无

检验方法：采用电火花检测仪检查，检测时，按现行国家标准 《橡胶衬里第1部分设备防腐衬里》GB18241.1的有关规定 进行检查

7.3.8橡胶衬里层厚度的允许偏差应为十15%～一

检验方法：采用磁性测厚仪检查和检查施工记录。 7.3.9硫化胶板的硬度除应符合现行国家标准《橡胶衬里第1 部分设备防腐衬里》GB18241.1的有关规定外，尚应符合下列 规定：

1硬度测点数硫化罐硫化，每罐不得少手5点，应取算木平 均值：本体硫化的设备，每个衬胶面不得少于2处，每处测点应为 3个，应取算术平均值。热水硫化和自然硫化的设备，可在与设备 一起硫化的试板上进行，每个衬胶面试板不得少于2块，每块试板 的测点不得少于3个，应取算术平均值。上述测点的算术平均值， 均应在胶板制造厂提供的硬度值范围内； 2测点处表面应光滑，平整，不应有机械损伤及杂质等现象； 3测定点的环境应符合现行国家标准《橡胶物理试验方法试 样制备和调节通用程序》GB/T2941的有关规定。胶板制造厂应 提供不同温度下和标准温度下该种胶板硬度换算表。

检验方法：应按现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶压人 硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）》GB/T 531.1的规定进行检查和检查施工记录。 （Ⅱ）一般项目 7.3.10胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为 10mm~15mm，其斜面与底平面夹角不应大于30° 检验方法·观察检香和尺量检查

7.3.10胶板的削边应平直，宽窄应一致，其削边宽度应为

8.1.1塑料衬里工程的质量验收应包括软聚氯乙烯板衬里设备 氟塑料衬里设备和塑料衬里管道。 8.1.2软聚氯乙烯板衬里设备的检查数量，每5m衬里面积应抽 查1处，每处测点不得少于3个：当不足5m时，按5m计。 8.1.3氟塑料衬里设备，每台设备衬里应全部检查。 8.1.4塑料衬里管道的检查数量，应按管道衬里的数量抽查 10%。抽查的管道应有直管管件、最大公称尺寸或最大长度尺寸

8.1.5进行压力试验的衬里设备及管道应符合下列规定：

1对压力容器的塑料衬里，液压试验压力取设计压力的 1.25倍，保压时间30min，不得产生泄漏及破裂现象； 2对压力管道的塑料衬里，液压试验压力取设计压力的1.5 倍，保压时间10min，不得产生泄漏及破裂现象； 3所有压力试验的压力表应在检定有效期内。 检验方法：检查压力试验报告和注水试验报告。 8.1.6软聚氯乙烯衬里设备衬里前，应在设备底部和其他位置设 置检漏孔。进行24h的注水试验，检漏孔内应无水渗出。 检验方法：检查压力试验报告和注水试验报告。 8.1.7衬里应完好无针孔。进行针孔检测时，检测电压和探头行 走速度应符合表8.1.7的规定。衬里层应无击穿现象。 检验方法采用电火花针孔检测仪检查。

表8.1.7检测电压和探头行走速

8.1.8衬里的外观质量应光滑平整，并应无可见的油

衬里的外观质量应光滑平整，并应无可见的油污或碳化

塑料衬里与外壳贴合应紧密，不得有明显的夹层或空隙 金验方法：采用橡胶锤轻击检查。

8.1.9塑料衬里与外壳贴合应紧密，不得有明显的夹层或

8.2原材料的质量要求

8.2.1软聚氯乙烯板和焊条、氟塑料板（聚四氟乙烯板、乙烯四

.工软聚氯烯板和焊条、氟塑料板（聚四氟乙烯板、乙烯四 鼠乙烯共聚物板，聚偏氟乙烯板）和焊条的质量应符合设计要求。 检验方法：观察检查、游标卡尺测量和检查产品出厂合格证 材料检测报告或现场抽样的复验报告

8.2.2氯丁胶粘剂、聚异氰酸酯材料的质量应符合设计

检验方法：检查产品出厂合格证材料检测报告或现 复验报告。

发电机标准规范范本8.2.3用于压力容器的衬里板材应进行针孔检测和拉

检验方法：电火花针孔检测应按本规范第8.1.7条白 行和检查拉伸强度复验报告。

合设计要求或国家现行有关标准的规定。 检验方法：观察检查、游标卡尺测量、检查产品出厂合格证和 材料检测报告。

8.3软聚氯乙烯板衬里

8.3.1软聚氯乙烯板粘贴前，应用酒精或丙酮进行去污脱脂处 理，粘贴面应打毛至无反光。采用满涂胶粘剂法时，3mm厚板材 脱落处不得大于200mm0.5mm~1mm厚板材脱落处不得大于 100mm，各脱胶处间距不得小于500mm。衬里与外壳贴合应紧 密，不得有脱开、空层等现象。 检验方法：观察检查、尺量检查、检查胶粘剂刷涂施工记录或 采用橡胶锤轻击检查。

8.3.2软聚氯乙烯塑料板施工放线和下料应准确；在焊

8.4氟塑料板衬里设备

稀板材热压焊的焊缝强度应符合设计规定设计图纸，表面应无针孔 检验方法：观察检查和焊缝处进行100%的电火花针孔检查。