指将矿石或低纯度金属治炼成为一定纯度金属或合金过程 机械设备。

指在工程现场对各类设备和结构完成的制作、装配和固定到 正确位置，从而构成一个技术装置系统，并最终形成生产能力的 过程。

指对解体运到现场的大型设备，按安装文件要求将零部件 行组合、连接或紧固的过程。

指按工艺设计布置图确定其空间位置的工艺过程。

暖通空调设计、计算level degree

备或结构某一指定平面与水平面

straightness

指被测形状对理想直线的偏差，主要有给定平面内的直线度 给定方向上的直线度和在任意方向上的直线度。

指被测表面对理想平面的偏差，是表面在各个截面内直线度 偏差的综合。

perpendicularity

指实际平面、直线或轴线相对于基准要素垂直（90°）的程度。

vertical degree

被测表面与大地水准面间的垂

concentricity

指被测轴线相对于基准轴线同轴的程度，主要有孔与孔、孔与 由、轴与轴的同轴度。

指安装过程中，充许实际偏差偏离设计或规范要求尺 程度。

3.1.1 安装前应具备下列技术文件： 设备出厂合格证明书、装箱清单。 2 设备安装使用说明书。 3 制造厂提供的有关重要零件和部件制造、装配等质量检验 证书及试运转记录。 4 有关的设计图和设备装配图。 5 有关的安装规范及安装技术要求。 6 设备基础工程中间交工技术资料。 3.1.2 单位工程应编制施工组织设计或施工方案。 3.1.3 下列设备安装工程，必须编制专项施工方案： 1 大型或重要机械设备的安装工程。 2 位于高处的主体设备的安装工程。 3 在高温、高湿、高寒等作业条件下进行的安装工程。

3.2.1 设备安装前，施工现场应具备下列条件： 1 土建工程及设备基础已具备安装条件。 2 运输、消防道路通畅。 3 施工用水源、电源、压缩空气、照明、通讯、消防等设施 齐备。 4 部件、配件、工具及材料的贮存设施完善。 5 施工用的起重运输设备具备使用条件。 3. 2. 2 机械设备开箱验收时，应在相关人员参与下，按装箱清单

进行检验，并应符合下列规定： 1应核对机械设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包 装状况。 2应清点随机文件及专用工具数量，并应交专人保管。 3应检查主机、附属设备及零部件外观有无缺损、表面有无 损坏和锈蚀等，并应核实其品种、规格和数量等。检验后应将相关 方签学确认的检验记录（或报告）存档

3.2.4凡与设备配套的电气、仪表等设备及备件，应由专业

3.3施工人员和机具准备

3.3.1 开工前，施工人员应具备下列条件： 1 施工人员数量和能力应能满足工程施工的需要。 2 从事本工程的特种作业人员应持证上岗。 3 所有施工人员应经过施工技术交底和岗前安全培训。 3.3.2 开工前，施工机具应具备下列条件： 1 施工设备数量和性能应能满足工程施工的需要。 2 特种设备和测量仪器应具有有效的合格证。 施工机械安全操作规程应明确，安全防护装置应完善

3.4.1基础应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验 收规范》GB50204的有关规定，并应办理中间交验手续，应有测 量记录，基础应标出标高基准点及纵、横中心线等基准线。在建 筑物上应标有坐标轴线。大型、重要设备的基础应有沉降观 测点。

3.4.2基础验收应进行外观检查，对基础位置及尺寸应

行复测，其允许偏差应符合表3.4.2的规定。

3.5.3运输设备的车辆应有制动装置。设备应加固、封车。大型 设备运输时，应有前导车引路，运输车辆宜位于道路中央行驶。 3.5.4当使用排子运输时，排子应有制动索具。路面应坚实平 整；设备重心应位于排子的中心稍后。 3.5.5当采用两台吊车拾吊时，宜选用型号、规格、臂长、回转平 径相同的吊车；每台吊车负荷不应超过该吊车工况承载能力的 2/3。对偏载不敏感的粗矮或细长物件，可按所分配的载荷选择 吊车。

径相同的吊车；每台吊车负荷不应超过该吊车工况承载能力 2/3。对偏载不敏感的粗矮或细长物件，可按所分配的载荷选 吊车。

下应有90%以上的支承面积，当载荷较大时，支腿伸臂下可设道 木墩支承。

下应有90%以上的支承面积，当载荷较大时，支腿伸臂下

1专项吊装方案应已上报并经批准。 2 指挥人员及施工操作人员应熟悉其工作内容。 3 机具的规格、性能及布置与方案应一致。 4 气象预报信息应得到落实，气象条件应满足吊装要求。 5 供电应正常。 6 作业现场上空妨碍吊装工作的障碍物应已要善处理。 7 其他有关准备工作应已就绪。 8 应有吊装可能发生事故的应急安全处置措施。 5.8 正式吊装前应进行试吊。试吊中应检查全部机具，若发 向题应将设备放回地面，故障排除后应重新试吊，并应试吊正常 再正式起吊。

3.5.9吊装时应动作平稳，设备就位稳固前，不得解开吊装索具

减设备附属的液压、气动和润滑

1液压油站、稀油润滑站的设备纵、横中心线充许偏差为 mm；标高允许偏差为=8mm；水平允许偏差为1.5%0。

土10mm；标高允许偏差为±mm；水平允许偏差为1.5%

3.6.2油箱、乳化液箱应清洗干净，其内表面不得有脱漆、起泡等 现象。 3.6.3 液压、润滑系统的管道应采用机械方法切割，并应冷弯。 3.6.4 气动系统的管道宜采用机械方法切割，并宜冷弯。 3.6.5 过滤器应清洗十净，滤网应完好无损。 3.6.6 系统的各接口在安装过程中不得无故敬开。 3.6.7 系统的各接头固定应牢靠，密封应严密，且不得泄漏。 3.6.8 加入油箱的液压油和润滑油，应按技术文件规定过滤；当 技术文件无规定时，过滤精度不宜低于系统过滤精度。 3.6.9吸油管管口至油箱底的距离，不应小于管径的2倍；与油 箱壁的距离，不应小于管径的3倍。吸油管不得有泄漏。 3.6.10回油管应插入最低油面下；管口至油箱底的距离，不应小 于管径的2倍；管口斜面应面对油箱壁。回油管路应沿回油方向 倾斜，其坡度不应小于3%0。 3.6.11系统的管路安装后，应按技术文件规定进行清洗、吹扫和 试压。当技术文件无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工 程施工规范》GB50235的有关规定执行。 3.6.12系统的液压缸、气缸、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力 传感器及蓄能器等，均不得参加系统试压。 3.6.13系统试压时不得敲击试压管道，且在试压区周围5m内 不得同时进行明火作业及严重噪声作业。 37恒接

3.7.1焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工规范》GB50236的有关规定。 3.7.2支架、楼梯及平台的焊接应符合现行国家标准《钢结构工 程施工及质量验收规范》GB50205的有关规定。

：1按应合现们国家你推《

3.7.3焊工必须经考试并取得合格证书，持证焊工必须在其

合格项目、认可范围及证书有效期内施焊。

3.7.4焊接前应将焊接部位清洁干净，并应检查焊缝坡口、间隙、 错边等符合要求。

4.1.1地脚螺栓、垫铁和灌浆应符合现行国家标准《机械设备安 装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 4.1.2由立柱、水平环梁构成的架空基础，垫铁布置除应符合本 规范第4.1.1条的规定外，尚应符合下列规定： 1垫铁应放置于立柱顶面中心位置，在环梁上应均匀分布。 2垫铁组应位于设备底座立筋下方，并应对称布置。 4.1.3设备机架和组合件组装时，应符合下列规定： 1接合面应均匀接触，局部间隙应采用0.10mm塞尺检查 插人深度大于15mm间隙累计长度不应超过接合面外缘边长的 20%。 2各部件连接螺栓的螺母端面与机架、底座、横梁、轴承座等 的接触应均匀，局部间隙不应大于0.05mm。 3凸台或定位键与底座机架、横梁等接触应均匀，与定位孔 穴应对准插入，不得强行装配。 4.1.4设备、容器安装的位置偏差应符合下列规定： 纵、横向中心线安装允许偏差为土10mm。 2 标高允许偏差为1mm。 4.1.5 运转机械安装的位置偏差应符合下列规定： 纵、横向中心线对安装基准线允许偏差为士2mm。 2 标高允许偏差为土1mm。 4.1.6 整体就位的卧式容器安装水平度偏差应符合下列规定： 1 纵（轴）向不应大于1%0。 2横(径)向不应大于 2%。

4.1.7整体就位的立式容器安装铅垂度偏差不应大

4.1.7整体就位的立式容器安装铅垂度偏差不应大于2%0

4.2.1出灰螺锥安装前应检查镶在空心轴上的铸铁套，不得有 动、裂纹等缺陷。

4.2.2齿圈应在平台上进行预组装，并应符合下列规定：

4.2.2齿圈应在平台上进行预组装，并应符合下列规定： 1齿圈拼合的对接面应紧密贴合，局部间隙不应大于 0.1mm。 2齿圈拼合处的齿节距应符合设备技术文件要求，当无要求 时，其允许偏差为士0.005m（m为模数）。 3齿圈组合后不得有歪扭及变形。 4齿圈与出灰螺锥装配的接触面应彻底清除毛刺、防锈漆和 污物。 4.2.3 底座的上平面纵、横向水平度偏差不应大于0.1%。 4.2.4 滚轮装配应符合下列规定： 1各滚轮应转动灵活，并应无阻滞、卡涩现象，表面与轨道应 均匀接触，不得有悬空现象。 2滚轮固定盘内孔与空心轴铸铁套装配间隙不应小于 1mm。 各滚轮轴承和铸铁套轴承应填满润滑脂。 4.2.5 空心轴与风管、风管与内风管装配应符合下列规定： 1 风管的铸铁轴套与空心轴的间隙不应大于0.5mm。 2 手盘动风管应转动灵活，并应无阻滞、卡涩现象。

1齿圈拼合的对接面应紧密贴合，局部间隙不应大于 0.1mm。 2齿圈拼合处的齿节距应符合设备技术文件要求，当无要求 时，其允许偏差为士0.005m（m为模数）。 3齿圈组合后不得有歪扭及变形。 4齿圈与出灰螺锥装配的接触面应彻底清除毛刺、防锈漆和 污物。 4.2.3 底座的上平面纵、横向水平度偏差不应天于0.1%o。

4.2.4滚轮装配应符合下列规定

1各滚轮应转动灵活，开应无阻滞、卡涩现象，表面与轨道应 均匀接触，不得有悬空现象。 2滚轮固定盘内孔与空心轴铸铁套装配间隙不应小于 1mm。 各滚轮轴承和铸铁套轴承应填满润滑脂。 4.2.5 空心轴与风管、风管与内风管装配应符合下列规定： 1 风管的铸铁轴套与空心轴的间隙不应大于0.5mm。 2 手盘动风管应转动灵活，并应无阻滞、卡涩现象。 3 内风管和风管间的密封毡圈应完整无损。 4 定位法兰和底座的焊接应在各部件安装定位后进行。 4.2.6 出灰螺锥的装配应符合下列规定： 1 出灰螺锥装配应将主风管套装在出灰螺锥中心。 2 出灰螺锥装配的接合面应贴合紧密。 3 控紧螺母后，应装上防松装置。

4滚轮上轨道、齿圈接合面的各接头处应平齐，其偏移不应 大于 0.1mm。 5齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，间隙不应大于 0.15mm。 6 出灰螺锥的拼装缝与齿圈的拼接缝应相互错开。 7滚轮上轨道与螺锥法兰应贴合紧密，间隙不应大于 0.10mm。

.2.9小齿轮装配时，应将盘根箱及盘根压盖套装在齿轮轴上 定位后盘根箱应与炉壳焊接固定。小齿轮轴水平度偏差不应大 .1%。

4.2.10出灰机安装应符合下列规

1出灰机的中心应按出灰漏斗实际中心调整，与出灰漏斗 纵、横向中心线允许偏差为3mm。 2 出灰机的纵、横向水平度偏差不应大于0.3%0。 3 盘动转鼓部件应灵活，应无阻滞、卡涩现象，并应无异常 声响。 4 端盖密封填料应完整无损。 4.2.11 炉壳的制作和现场组对、安装应符合本规范第4.3.1条 的有关规定。

高不应大于20mm。

1斜桥纵向中心线与炉体垂直中心线应在同一平面内，其允 许偏差为±20mm。 2任一横断面内斜桥及小车轨道相对应的两侧标高允许偏 差为3mm。 3小车轨道轨距充许偏差为土2mm，轨道中心线对炉体中 心线允许偏差为5mm。 4两平行轨道的接头位置应互相错开，且错开距离不得与上 料小车的前后轮距相等。 5轨道接头处两轨道端面应对齐，轨道顶面及侧面的偏移均 不应大于1mm，接头间隙应为2mm士1mm。

4.2.14炉顶转盘组装应符合下列规定：

1滚轮与炉顶转盘应贴合紧密，局部间隙不应 0.10mm。 2齿圈端面与转盘法兰应贴合紧密，局部间隙不应大 0.15mm。

4.2.15炉顶转盘底座安装应符合下列规定：

1底座纵、横向中心线与炉体纵、横向中心线均应为同一轴 线，允许偏差为土2mm。 2底座上表面纵、横向水平度偏差不应大于0.1%

1各滚轮表面应与轨道接触均习，应无啃轨现象。 2手盘动转盘，对齿圈进行检查时，其径向跳动值不应大于 节圆直径的0.4%，端面跳动值不应大于其节圆直径的0.5%。 4.2.17布料器与转斗下段可临时用螺栓连接，并应在确定无误 后冉进行铆接。 4.2.18炉顶传动装置底座与小锥齿轮、链轮轴承座的安装应符

小锥齿轮轴水平度偏差不应大于0.1%0。 2 锥齿轮啮合间隙应符合传动标准或设备技术文件要求。 3 接触斑点沿齿高和齿长均不应小于40%。 4. 2.19 钟罩支承架安装应符合下列规定： > 立柱平面位置允许偏差为土5mm。 2 立柱、横梁的标高允许偏差为士5mm。 3 立柱的铅垂度偏差不应大于其高度的1%o。 4 横梁的水平度偏差不应大于1%0。 5 支架找正后应全部进行焊接。 4.2.20 钟罩吊杆上下滑动应灵活，钟帽密封应严密。 4.2.21 防爆筒及放气筒的安装应符合下列规定： 1 铅垂度偏差不应大于1%0。 2 中心线位置允许偏差为士5mm。 4.2.22 牵弓引上料斗钢绳中心线与斜桥中心线应一致，其充许偏 差为5mm。 4.2.23上料卷扬主轴的水平度偏差不应大于0.2%0，机座标高 允许偏差为±5mm。

4. 2. 24上料斗和平衡车的

滑轮组主导轮中心线允许偏差为士1mm。 2 滑轮组轴水平度偏差不应大于0.2%。 3 钢绳表面应涂油保护

.3沉降槽、分解槽与贮槽、贮

3.1沉降槽、分解槽现场施工应符合下列规定： 1槽罐容器类设备现场施工应符合下列规定： 1）材料计划在编制的过程中，宜采用单定尺或双定尺。 2）在铺设底板前，应按设计文件要求和现行国家标准《混凝 土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定对 基础进行复验，并办理中间交接手续；同时根据图纸的管

孔和检修人孔的方位进行定位放线。 3）根据图纸和现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收 规范》GB50205的有关规定，在施工前合理排版，对于关 键部位如底板、顶板等特殊结构考虑到焊接时焊缝的收 缩，应根据图纸适当增加余量，宜为1%~1.5%0。 4）借助槽罐本身部件进行壁板安装时，不得使该部件受到 损伤及造成明显的残余变形。 5）不应用锤击及类似方法除去临时焊在槽罐壁上的卡、吊 具等附着物；清除残留焊疤时，不应损伤本体；表面伤痕 深度超过1mm的，应焊补修整；残留焊疤及多余的焊肉 应用砂轮打磨修整，使其圆滑过渡。 6）不合格的焊接接头必须返修，返修后应按原定方法进行 检查。试水时如发现壁板渗漏，在修补前应将水位降至 渗漏处以下，且相距不应少于300mm。 7同一部位的焊缝返修次数不宜超过2次。 8）设备本体上的附件应在试水前安装完毕。与槽体相连的 工艺管线、溜槽的安装、焊接接头刷油防腐等工作，应整 体试验合格后进行。 槽罐下料应符合下列规定： 1）钢板的切割及焊接坡口宜采用机械加工或自动、半自动 火焰切割加工；槽罐顶盖的最外周边及平底槽罐底板边 缘板的外缘切口应光洁平整，无熔渣、氧化皮、夹层、裂纹 等缺陷。 2）平底槽罐底板和顶板的排料应符合设计图纸要求；底板 号形边缘板外侧弦长和内侧边长充许偏差为士2mm；矩 形板两对角线长度之差不应大于3mm。 3）槽罐壁板下料应保持矩形；同一圈节中各板宽度之差不 应大于2mm；每块板两对角线之差不应大于2mm；板长 方向边缘直线度偏差不应大于2mm；板宽方向不应大于

2槽罐下料应符合下列规定：

槽罐容器类设备的加工与预制应符合下列规定： 1）壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲；滚圆后应采用弦长 不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于5mm，在宽 度方向应采用不小于1000mm的长直尺检查，间隙不应 大于 2mm。 2）加强圈、壁板顶圈包边角钢等圆形构件加工成型，宜采用 冷态滚制或加热的方法，当采用热煨成型时，其厚度减薄 量不应大于1mm，且不得有过烧现象。加工成型后，应 采用弦长不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于 5mm：放在平台上检查，平面度不应超过元件长度的 2%o，且不应大于12mm。 3）拱顶板在胎具上成型后用样板检查，样板的长度间隙不 应大于6mm。 4）预制件的保管、运输及现场堆放均应采取防止变形、损伤 和锈蚀的措施。 底板焊接变形控制应符合下列规定： 1）中腹板应先焊短焊道，后焊接长焊道。打底焊采用跳焊 或分段退焊。 2）弓形边缘板应先焊外侧300mm的部位，在罐底与罐壁 连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中板之间的收 缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘 板对接焊的初层焊宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。 收缩接头的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法； 3）罐底与罐壁连接的角焊接接头应在底圈壁板纵焊接接头 焊完后起焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分 段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。 简体的焊接变形控制应符合下列规定： 1)罐壁的焊接应先焊纵向接头，后焊环向接头。焊工应均

槽罐容器类设备的加工与预制应符合下列规定： 1）壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲；滚圆后应采用弦长 不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于5mm，在宽 度方向应采用不小于1000mm的长直尺检查，间隙不应 大于 2mm。 2）加强圈、壁板顶圈包边角钢等圆形构件加工成型，宜采用 冷态滚制或加热的方法，当采用热煨成型时，其厚度减薄 量不应大于1mm，且不得有过烧现象。加工成型后，应 采用弦长不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于 5mm：放在平台上检查，平面度不应超过元件长度的 2%，且不应大于12mm。 3）拱顶板在胎具上成型后用样板检查，样板的长度间隙不 应大于6mm。 4）预制件的保管、运输及现场堆放均应采取防止变形、损伤 和锈蚀的措施。 底板焊接变形控制应符合下列规定： 1）中腹板应先焊短焊道，后焊接长焊道。打底焊采用跳焊 或分段退焊。 2）弓形边缘板应先焊外侧300mm的部位，在罐底与罐壁 连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中板之间的收 缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘 板对接焊的初层焊宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。 收缩接头的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法； 3罐底与罐壁连接的角焊接接头应在底圈壁板纵焊接接头 焊完后起焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分 段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。 筒简体的焊接变形控制应符合下列规定： 1)罐壁的焊接应先焊纵向接头，后焊环向接头。焊工应均

匀分布，并沿同一方向施焊。 2）纵向接头采用气电立焊时，宜自下向上焊接。对接环向 接头采用理弧自动焊时，焊机应均分布，并沿同一方向 施焊。 3）罐壁环向的搭接接头应先焊罐壁内侧向接头，后焊罐壁 外侧接头。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。 6现场组对安装前应按预制质量标准进行复验。 7壳体的对接焊接接头，其错边量应符合下列规定： 1)纵向焊接接头，不应大于壁厚的10%，且不应大于3mm 2）环向焊接接头，壁厚小于6mm时，不应大于璧厚的 25%；壁厚6mm~10mm时，不应大于壁厚的20%；壁 厚大于10mm时，不应大于壁厚的10%加1mm，且不大 于4mm。 3）单面焊接的焊接接头，不应大于2mm。 8底板、顶板及其他部位采用搭接焊接时，其搭接部分应贴 ，局部间隙不应大于1mm，搭接宽度充许偏差为土5mm。 9平底槽罐底板、边缘板的对接焊接接头，其上表面应平整 装壁板部位应磨平，其下部采用焊接垫板时，垫板应与两块边缘 反贴紧。 10槽罐壁板和锥形底板内表面应采用弦长不小于2000mm 样板和不小于1000mm的直尺分别沿水平和垂直方向进行检 查，局部形状均不允许有突然的凹凸，应沿所测量的长度逐渐变 。回凸值应符合下列规定： 1)纵、环向焊接接头处，板厚小于12mm时，应小于15mm； 板厚12mm~23mm时，不应大于12mm；板厚大于 23mm时,不应大于8mm。 2）丁字焊接接头处，板厚小于12mm时，应小于12mm；板 厚12mm~23mm时，不应大于10mm；板厚天于23mm 时,不应大王 8mm。

11与基础直接接触的平底板焊接后，底板凹凸值最大不应 大于50mm；当底板上设计有机械搅拌装置的轴承或其他零部件 时，底板中央部分应与基础紧贴，不应有空隙；除搭接部分外底板 下表面应进行防腐处理。 12拱形顶盖成型应美观，焊接后用样板检查，回凸值不应大 于15mm，槽罐顶包边角钢自身连接必须采用全焊透对接，且其对 接焊接接头应与筒体纵向焊接接头互相错开200mm以上，包边 角钢和壁板及顶盖板的连接应符合设计要求。 13同一段节壁板上两相纵向焊接接头间的距离不应小于 500mm，相邻段节相近纵向焊接接头间的距离，底板、顶板上相邻 接头焊接接头间的距离，底板接头焊接接头与底圈壁板纵向焊接 接头间的距离，均不应小于200mm。 14同一段节壁板的上边沿（或下边沿）应在同一水平面内。 相邻两壁板接头处高低差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点 间的高低差不应大于6mm。 15槽罐容器类设备安装完毕后，应符合下列规定： 1）安装完毕的筒体内壁水平半径充许偏差，直径小于或等 于12.5m时，为士13mm；直径大于12.5m时，为 ±19mm; 2）安装完毕的筒体壁板铅垂度偏差不应超过3%，且不应 大于30mm。 3）筒体总高度偏差，有机械搅拌装置时，不应超过1%，且 不应大于30mm；无机械搅拌装置时，不应超过3%，且不 应大于50mm。 4)筒体的直线度不应超过1.5%，且不应大于30mm。 16裙座式支座的锥形底槽罐类容器设备宜采用分段节 吊装。 17裙座宜在地面与直筒最下段节及锥体最上段节组成一个 整体吊装就位，当受吊装机具能力限制时，可分解吊装，并应符合

下列规定： 1）锥体与直筒应在地面预组装，细致找圆。 2）裙座就位前，应将锥体预先吊入基础圈内临时支放，裙座 就位、找正、加固后，再起吊锥体与裙座组焊。 3）找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的 方位进行。 4）垂直度的调整与测量工作应避免在一侧受阳光照射及风 力大于四级的条件下进行。 18裙座应采用调整垫铁的方法找正，不得用旋紧或放松地 脚螺栓及局部加压的方法进行。每个地脚螺栓近旁至少应有一组 垫铁。直径大于10m的裙座，每个地脚螺栓左右宜各放置一组垫 铁。相邻两组垫铁间的距离应不大于500mm。有加强筋的底座 垫铁应设置在加强筋下方。利用垫铁找正，应符合下列规定： 1）斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3/4。 2）斜垫铁的斜度宜为1/20～1/10。 3）尽量减少每组垫铁之块数，般不宜超过4块，每组的高 度宜为50mm~100mm。 4）与高合金钢直接接触的垫铁组，其中上面两块应用高合 金钢制造。 5）每一组垫铁应放置整齐平稳，接触严密，垫铁应露出底座 外缘10mm～20mm，伸人底座环的长度应超过地脚 螺栓。 6）设备找正后应将垫铁互相焊牢，焊接材料选用与垫板材 质相同。 7）螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应良好。 8）高度超过20m的料仓，地脚螺栓应配置锁紧螺母。 19裙座以上直筒部分宜以段节为单位整圈吊装，受吊装机 其能力限制时，可单片弧板为单位进行高空组对。当直径比较大、 高度比较高时，宜采用倒装的方法进行施工。采用倒装法时应注

意合理布置起吊点，并宜选择电动或液压的提升方法。 20筒壁弧板的铅垂度偏差不应大于弧板高度的1%。；组圆 时，应采用弦长不小于2000mm的样板检查。 21有锥形混凝土基础的槽罐，其锥形基础的检查验收除应 符合本规范第3.4节的有关规定外，尚应符合下列规定： 1)基础的验收应按图纸及设备槽体对锥形基础的形状、尺 寸等要求进行复测。 2）工字钢等预埋件表面应平整，平面布置、倾斜角度及长度 应符合设计要求。 22有锥形混凝土基础的槽罐，其锥形底板的安装应符合下 列规定： 1）土建埋设锥底的工字钢底托，在混凝土浇灌前应复核底 托尺寸，尺寸无误后应固定牢固。 2）底托的表面应清理干净。在清理完成后进行放线，准确 标注标高和十字中心线。 3）根据现场锥底的底托实际尺寸、图纸及相关规范的要求： 进行下料、制作。在预制的过程中，应进行统一编号。在 安装时按排版图进行对号入座。 4）锥底安装应符合图纸和有关规范的要求。底板下料应按 基础的实际尺寸进行。 5）底板表面应平整，两相邻段节底板纵向焊接接头不得重 叠，错开距离不应小于底板厚度的3倍，且焊接接头离工 字钢上翼缘边线的距离不应小于底板厚度。 23带有机械搅拌装置的槽体架的制作与安装应符合现行 国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB20205的有关规定。 24槽体桁架立柱安装应符合下列规定： 1）柱基标高允许偏差为土5mm。 2)立柱长度允许偏差为土5mm。 3立柱轴线铅垂度偏差不应大于1%o。

4)柱间距允许偏差为士10mm。 5)立柱中心允许偏差为土5mm。 25焊接接头质量应符合设计文件要求和现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。 26槽罐容器类设备的整体充水试验应符合下列规定： 1）试验前与基础直接接触的平底板检漏宜采用真空法 进行。 2）凡工作介质为液体的常压容器设备，设备本体安装完毕 后，应进行整体充水试验，充水到最高操作液位，并保持 48h。 ： 3)整体充水试验中，应对底板严密性，壁板强度及严密性 顶板强度、稳定性及严密性，地基基础沉降量进行试验检 查，并应符合设计的要求。 4.3.2贮槽、贮仓的现场施工应符合下列规定： 1圆筒形贮仓类的现场施工除应符合本规范第4.3.1条的 规定外，还应符合下列规定： 1）施工前料仓主体材料（筒体、锥底、仓盖）材料表面不得有 裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧 化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予以清除，与料仓主轴 线垂直或倾斜30°以上的刻痕、划伤应打磨光滑。清除 或修磨后的表面不得有肉眼能看出的起伏变化。 2）要求抛光的钢板表面应按抛光级别进行检查，经检验合 格的钢板应采取保护措施后存放。 3）仓体高度偏差不应大于设计高度的4%0，且不应大于 30mm。料仓总高度之偏差不应大于设计高度的5%o，且 不应大于60mm。 2料仓需做气密性试验时，应缓慢升压至试验压力的10%， 并应保持15min20min，对焊接接头应进行全面检查，无问题时 应继续升压至试验压力的50%，停留15min～20min，无异常现象

4）柱间距充许偏差为士10mm。 5)立柱中心允许偏差为土5mm。 25焊接接头质量应符合设计文件要求和现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。 26槽罐容器类设备的整体充水试验应符合下列规定： 1）试验前与基础直接接触的平底板检漏宜采用真空法 进行。 2）凡工作介质为液体的常压容器设备，设备本体安装完毕 后，应进行整体充水试验，充水到最高操作液位，并保持 48h。 3整体充水试验中，应对底板严密性，壁板强度及严密性 顶板强度、稳定性及严密性，地基基础沉降量进行试验检 本并应合设计的要书

1圆筒形贮仓类的现场施工除应符合本规范第4.3.1条的 规定外，还应符合下列规定： 1）施工前料仓主体材料（筒体、锥底、仓盖）材料表面不得有 裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧 化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予以清除，与料仓主轴 线垂直或倾斜30°以上的刻痕、划伤应打磨光滑。清除 或修磨后的表面不得有肉眼能看出的起伏变化。 2）要求抛光的钢板表面应按抛光级别进行检查，经检验合 格的钢板应采取保护措施后存放。 3）仓体高度偏差不应大于设计高度的4%0，且不应大于 30mm。料仓总高度之偏差不应大于设计高度的5%o，且 不应大于60mm。 2料仓需做气密性试验时，应缓慢升压至试验压力的10%， 并应保持15min～20min，对焊接接头应进行全面检查，无问题时 应继续升压至试验压力的50%，停留15min～20min，无异常现象

时，应按每次升压10%，停留5min，直到试验压力。停止供气后保 持30min，压力应保持不变，同时应对焊接接头喷涂中性发泡剂检 漏，无问题时，应再缓慢降压。

1挂链式搅拌传动系统中心线与槽体中心线偏差，当槽体直 径小于等于6m时，不应大于5mm：当槽体直径大于6m时，不应 大于槽体直径的1%0。 2挂链式搅拌轴的组装应垂直，垂直度偏差不应大于1%o； 当轴长度大于5m时，偏差不应大于5mm，且轴下部偏摆量偏差 不应大于轴长的0.5% 3各挂链安装应在同一平面上，尺寸误差不应大于挂链臂全 长的1%。 4挂链装置的下部横梁与槽底间隙应符合设计图纸及设备 技术文件要求。 5驱动头固定螺栓、中心框架顶部与中心框架的连接螺栓外 露长度应一致，紧固扭矩应达到设计文件要求。 6两个横梁的安装应有3°～5°的斜度，在横梁下应加支撑， 应用水准仪测量刮板底面高差不应大于4mm。 7导向环的调整安装应保证导向环与导向块的间距不大子 5mm：导向环与任一导向块的间距在四周各点应一致。 8传动装置安装充许偏差应符合表4.4.1的规定

表4.4.1传动装置安装允许偏差

续表 4. 4. 1

4.4.2气动搅拌装置的安装应符合下列规定：

.4.2气动揽拌装置的安装应符合下列规定： 1气动搅拌装置空气循环管的安装应符合下列规定： 1)空气循环管的中心线与槽体中心线允许偏差为5mm。 2)循环管组装时应调整各段的长度。中心循环管的上下喇 叭口的定位距离应符合设计图纸要求，同时空气循环管 下部喇叭口定位应以槽锥底交角处为基准，距离偏差不 应大于10mm；空气循环管上部喇叭口定位应以出料溜 槽底为基准，距离偏差不应大于10mm。 3)气动搅拌装置进压缩空气的主风管与副风管的安装应符 合设计图纸的要求。风管应做压力试验，试验压力应为 设计压力的1.5倍。 4）气动搅拌拉紧装置的吊挂螺栓与钢环应在循环管安装调 整定位后焊接固定：每组拉紧装置应装在槽体同一水平 截面上，每组三套拉紧装置的相对位置高差不应大于 10mm，并互成120°夹角；角度误差不应大于2°；拉板、拉 杆连接应紧固，正反扣调节螺母与拉杆配合应良好，每组 各拉杆的松紧程度应相当。

4.4.3浆叶式搅拌装置的安装应符合下列规定：

1浆叶式搅拌装置传动系统中心线与槽体中心线允许偏差， 当槽体直径小于等于6m时，应为3mm，当槽体直径大于6m时， 应为槽体直径的0.5%0。

2浆叶式搅拌轴铅垂度偏差不应大于1%，且轴下部最大偏 摆量偏差不应大于轴长的0.5%。 3浆叶安装应保持在同一水平面上，尺寸误差不应大于浆直 径的1%；各层浆叶之间的角度误差不应大于2%，浆叶层与层之 间的角度误差不应大于2°，底层浆与槽底距离偏差不应大于5%。 浆叶底板与槽底间隙应符合设计图纸的规定。 4浆叶与搅拌轴、内浆叶与外浆叶的连接应紧固，不得松动。 内外浆叶之间的角度误差不应大于1°，尺寸误差不应大于 1.5mm

4.4.4粑机装置的安装应符合下列规定：

1粑机装置架安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应 大于槽体直径的0.2%，桁架的水平度偏差不应大于0.2%0。 2粑机装置传动系统中心线与槽体中心线水平偏差不应大 于槽体直径的0.2%0，垂直偏差不应大于槽体直径的0.1%。 3粑机装置升降机械传动主轴的安装应以传动系统为基准， 升降机械的滑动轴承孔与大蜗轮的轴孔同心度偏差不应大于 0.15mm。主轴铅垂度偏差不应大于其长度的1%，且不应大于 5mm。 4粑机安装应在同一个锥面上。粑子刮板与槽底间隙应符 合图纸及设备技术文件要求。槽子托盘、粑杆安装调整后经检查 无误，应将所有连接螺栓、螺母焊接牢固。 5平底沉降槽耙机安装应符合下列规定： 1)中心立柱纵横中心线对槽体中心充许偏差为2mm。 2）中心立柱标高允许偏差为二mm。 3)粑子两端与槽底距离允许偏差为二1°mm。 4）中心框架垂直度偏差不应大于1%0。 5）驱动头水平度偏差不应大于0.1%0。 6中心框架顶部水平度偏差不应大于0.3%0。 7)刮板与底板距离允许偏差为60mm士20mm。

8）导向环与导向块间距不应大于5mm。 9）各钢拉绳的紧度应一致。

4.5.1不带揽拌的高压溶出器、脱硅器、冷凝器、脉冲缓冲器、闪 蒸槽、压缩空气贮罐等安装应符合下列规定： 1设备主体宜整件吊装。附属的分液器等零部件影响吊装 ，可暂不组装，主体定位后应及时安装就位。 2设备内漏水孔板的坡度，安装时应按筒壁的实际铅垂度充 许偏差调整。 3设备主体安装就位应按图纸或设计文件要求执行，无具体 要求时，应符合下列规定： 1）中心线充许偏差，当直径小于等于2000mm时，应为 5mm；当直径大于2000mm时，应为10mm。 2)标高允许偏差为土10mm。 3)铅垂度偏差不应大于1%，且不应大于20mm。 4支座、裙座的组装应符合下列规定： 1）支座、裙座等与设备相接处，遇到设备焊接接头时，应在 支座、裙座上槽。 2)裙座的中心线应与设备中心线相重合，其充许偏差为 5mm。 5阀门的强度及严密性试验应符合设计文件要求和现行国 家标准《工业阀门压力试验》GB13927的有关规定；宜按公称压 力或设计压力的1.25倍进行水压试验5min，阀瓣密封面应无渗 漏。高压阀门应全数试压检查；中低压阀门应每批抽查10%试压 检查，不合格时应再抽查20%试压检查，仍不合格时应逐个进行 试压。安全阀的调校及安装应符合设计文件要求和国家现行标准 《压力容器》GB150.1～GB150.4和《固定式压力容器安全技术 监察规程》TSGRO004的有关规定

1设备主体安装就位应符合下列规定： 1）以上中心法兰密封面为水平基准，中心线充许偏差为 3mm。 2)标高允许偏差为士10mm。 3）顶部中心法兰水平度不应大于0.3%0。 4)铅垂度偏差不应大于1%，且不应大于20mm。 2搅拌装置安装后，应进行空载试车，试车时应注意搅拌装 置是否有影响正常运转的振动、响声等异常情况，有问题时应立即 停车，应检查并找出原因，并应经处理后再重新进行。 3设备的工艺系统应试压合格，试验压力应符合设计要求。 4阀门的安装应保证阀门的强度及严密性试验符合设计要 求和现行国家标准《工业阀门压力试验》GB13927的有关规定； 宜按公称压力或设计压力的1.25倍进行水压试验5min，阀瓣密 封面应无渗漏。 5高压阀门应全数试压检查；中低压阀门每批应抽查10% 试压检查，不合格时应再抽查20%试压检查，仍不合格时应逐个 进行试压。同时安全阀的调校及安装应符合设计要求和国家现行 标准《压力容器》GB150.1GB150.4和《固定式压力容器安全 技术监察规程》TSGR0004的有关规定

4.6.1隔膜泵安装前的准备应符合下列规定： 1装配前，应仔细清理密封表面，保证表面无油渍和灰尘，且 表面不能有划痕。 2应确保所有螺栓处于预紧状态。 3装置的接触表面应清理干净，不应有灰尘和油渍，并应使 用含有油脂或抗氧化油脂的二硫化钼润滑（200℃）。 4装配前，缸体衬里、活塞的外圆周、十字头等表面应用普通

溶剂清洗十净。 应从泵上取下黄油保护盖。 在润滑系统未操作前不得手动转动泵。 7安装前，应根据标有尺寸的外形图检查泵的基础，并应在 基础上划出泵、曲轴和主电机的中心线。 8应将垫铁放在每一个地脚螺栓孔的附近，各垫铁间的水平 面之差不应大于1mm。

4.6.2地脚螺栓安装应符合下列规定： 1 预留孔应已检查，并应符合设计文件要求。 2一次灌浆应采用水泥灌浆，应根据地脚螺栓直径留调整高 度；二次灌浆应米用聚氨酯泡沫体灌浆。 50mm调整层二次灌浆应满足设备随机文件的技术要求。 4.6.3 液力端、动力端和驱动装置的安装偏差应符合下列规定： 1 泵体中心与基准中心允许偏差为1mm。 2 泵体纵横向水平度偏差不应大于0.5%。 3 各接口处不得泄漏。 应控制减速器与主减速箱和连接的齿轮联轴器的安装偏 差，只充许整体移动底座，不充许单独移动减速器。 4.6.4联轴器安装应符合设备随机文件的技术要求和现行国家标

4.6.2地脚螺栓安装应符合下列规定：

4.7.1设备应配套进入安装现场，经检查、核对、验收，确认诊 接管方位符合设计图纸与工艺要求后，再进行安装。 4.7.2设备基础应做相关尺寸验收。

4.7.3解体进场的蒸发室、加热室就位固定后，应进行上、下封头 预组装，确认无误后再进行胀管及接管法兰的焊接。

4.7.3解体进场的蒸发室、加热室就位固定后，应进行上、下卦

合格后再进行管程的试验，试验压力应符合设计图纸的要求。

.7.5胀管施工应符合设计图纸和现行国家标准《管壳式换热 》GB 151 的有关规定。

7.5 胀管施工应符合设计图纸和现行国家标准《管壳式换热 》GB151的有关规定。 7.6 设备主体安装应符合下列规定： 中心线充许偏差为士5mm。 2 铅垂度偏差不应大于1%，且不应大于10mm。 3 标高允许偏差为士15mm。 蒸发室与加热室的偏差方向应一致

1 中心线允许偏差为士5mm。 2 铅垂度偏差不应大于1%，且不应大于10mm。 3 标高允许偏差为士15mm。 蒸发室与加热室的偏差方向应一致

4.8.1换热器安装应具备下列

1设备基础及地脚螺栓应符合图纸和现行国家标准《机械设 备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 2管段支承件等应制作完毕，并已检验合格。 3管子、管件、阀门等，内部应已清理干净，无杂物。 4.8.2管段预制应符合下列规定： 1管段预制应按图纸要求的段数、规格、材质预制成组成件： 并应按预制顺序标明各组成件的顺序号。 2自由管段和封闭管段的加工尺寸充许偏差应符合图纸要 求.图纸无要求时.应符合表4.82的规定

1设备基础及地脚螺栓应符合图纸和现行国家标准《机械设 安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定。 2管段支承件等应制作完毕，并已检验合格。 3管子、管件、阀门等内部应已清理干净,无杂物

4.8.2管段预制应符合下列规定：

1管段预制应按图纸要求的段数、规格、材质预制成组成件， 并应按预制顺序标明各组成件的顺序号。 2自由管段和封闭管段的加工尺寸充许偏差应符合图纸要 求；图纸无要求时，应符合表4.8.2的规定

路桥管理及其他注：DN为管子公称直径。

3管道组成件的焊接、组装和检验应符合图纸的有关规定。 4当管道安装工作有间断时，应封闭开的管口。

5预制完毕的管段应将内部清理十净，并及时封闭管口

1预制管段应按管道部件图编号和预制顺序号进行安装。 2管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图 4.8.3），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管 子公称直径大于或等于100mm时，充许偏差为2mm，但全长充许 偏差为10mm。

石化标准图4.8.3管道对口平直度 Q一平直度允许偏差值

3管段连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法 消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 4管段安装的长度允许偏差为2%。 5管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，坡度偏差不应超 过设计值的1/3。 4.8.4法兰安装应符合下列规定： 1法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响 密封性能的划痕、斑点等缺陷。 2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺 程孔应跨中分布。法兰间应保持平行，其偏差不得天于法兰外径 的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧 固后应与法兰紧贴，不得有间隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超过 一个。 4螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 5螺栓在试运行时应按下列规定进行热态紧固：

3管段连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法 消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 4管段安装的长度充许偏差为2%0。 5管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，坡度偏差不应超 流