GB50972-2014 循环流化床锅炉施工及质量验收规范
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表示两个相互平行的线或面间的平行程度,其偏差应为两平 行线或面之间两端最大垂直距离之差,
perpendicularity
表示轴线与平面或平面与平面之间所形成的角度与直角之 差,其偏差以该轴线或平面与理想垂直线的夹角表示。或以基准 垂直轴线单位长度与所测线或面的最小距离之比表示.如^/m
concentricity
表示同一轴线上两个圆形物体的同心程度ppp,其同心程度为 圆心间的距离
表示安装部件的某一平面上局部凸起或同一平面上的局部口 陷的最大差值。
2. 0. 9 光面度
表示两个或两个以!平面通间同 时度·人 表示
表示圆柱形轴或孔(子)在某·横制而内最大直径司最小具 的差。
2. 0. 11 水平度
benlng degree
表示长条形构件的轴线在长度方向上偏离直线的程度。母不 长度上弯曲的弦高为每米弯曲度;总长度弯曲的总弦高同总长度 的比为总弯曲度。局部弯曲度单位为mm/m,总长度弯曲度单位 为%。
表示设备或管道安装陡缓的程度,即两点的高度差与具水平 距离的百分比,以%表示,
2. 0. 14 检验批
inspectionlot
按统一的条件或按规定的方式汇总起来供检验用的,由一定 效量样本组成的检验体。
3.0.1施工单位应编制施下组织设计、施下产案等技代叉件、并 经监理单位审核、建设单位批准 3.0.2锅炉设备出厂时,应附有安全技术规范费求的设计文件 产品质量证明文件、安装及使用维修说明、安全性能监督检验证明 竺文
3.0.3锅炉在安装前应对设备进行复查,当发现制造缺陷时应书 面通知建设单位、监理单位和制造单位的驻现场代表,研究处理方 案并做好设备缺陷处理签证记录。
3.0.4合金钢材质的零部件应符合设备技术文件的要求;组合安 装前必须进行材质复查,并在明显部位作出标识;安装结束后应核 对标识,标识不清时应重新复查。
3.0.4合金钢材质的零部件应符合设备技术文件的要求;组合
3.0.5锅炉安装使用的焊接材料、装置性材料均应有产品合格证
3.0.5锅炉安装使用的焊接材料、装置性材料均应有产品合格证 书,并应按本规范规定进行检验鉴定,经检验合格后方可使用。 3.0.6锅炉安装过程中发生材料代用时,应由施工单位在使用前 提出材料代用申请,并经原设计单位确认后方能代用。 3.0.7锅炉钢结构和受热面设备的堆放场地应平整坚实,有必要 的排水设施,构件及管屏堆放应平稳,垫木间的距离不应使设备产 T
的排水设施,构件及管屏堆放应平稳,垫木间的距离不应使设备 生永久变形
3.0.8设计为露天或半露天布置的锅炉钢架安装过程中应及时
测量和复查锅炉钢结构和受热面安装的主要尺寸。 3.0.10锅炉设备安装过程中,应进行检查验收;上一工序未经检 查验收合格,不得进行下一工序施工。
3.0.11隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格,并办理签证。
3.0.12锅炉设备安装结束后应具备下列技术文件:
0.12 锅炉设备安装结束后应具备下列技术文件: 设备缺陷记录和签证; 2 设计变更资料; ? 隐蔽工程中间验收记录和签证; 4 安装技术记录和签证; 5 质量验收表。
1基础外形尺寸符合设计要求和现行国家标准《混凝土结构 T程施T质量验收规范》GB50204的有关规定; 2定位轴线与厂房建筑基准点校核无误。 4.0.2锅炉基础划线允许偏差应符合表4.0.2的规定
表4.0.2锅炉基础划线允许偏差
4.0.3钢架地脚螺栓采用预埋时,定位板安装允许偏差应符合表 4. 0.3的规定
0.3地脚螺栓定位板安装允许偏差(m
4.0.4基础柱脚剪力槽内应清理干净、无油污,松动的混凝土应 清除。 4.0.5钢架采用地脚螺栓安装时,应检查地脚螺栓螺纹是否无损 伤;地脚螺栓的垂直度及间距应符合设计图纸要求。 4.0.6基础表面与柱底板之间二次灌浆的间隙应符合厂家技术 文件要求,不宜小于50mm。基础表面应去除浮浆层,打出麻面, 放置垫铁处应凿平。
5.1钢架安装及二次灌浆
5.1.1立柱对接和构架组合应在找平、稳固的组合架上进行。 5.1.2锅炉钢架组合安装时,应以组件的柱顶标高为基准确定该 立柱的1m标高点。多段分层钢架安装,应以第一段立柱柱顶标 高为基准确定该立柱的1m标高点
5.1.1立柱对接和构架组合应在找平、稳固的组合架上进行。
5.1.3锅炉钢架安装找正时,应根据厂房的基准标高点,测定锅 炉的1m·标高点,并记录测量偏差,作为锅炉设备安装就位基 准。
5.1.3锅炉钢架安装找正时,应根据厂房的基准标高点,测定锅
5.1.4分段安装的锅炉构架应逐层(段)安装、找正、验收。
位点焊的总长度应考虑构件自身重量和临时荷载,焊点的数量、厚 度和长度应通过计算确定,并应符合现行国家标准《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205的有关规定
5.1.7带炉墙的构架组合件找正就位时,炉墙与受热面间
5.1.8支承顶板梁的柱顶弧形垫板应按设备技术文件要求安装
5.1.9采用高强螺栓连接时,高强螺栓的储运、保管、安装、检 验和验收应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205及《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的有关 规定。
5.1.10锅炉钢构架安装允许偏差应符合表5.1.10的规定。表5.1.10锅炉钢构架安装允许偏差(mm)检查项目允许偏差柱脚中心与基础划线中心5立柱标高与设计标高±5各立柱相互间标高3各立柱间距离间距的1/1000,且≤10立柱垂直度立柱长度的1/1000,且≤15柱顶大、小对角各立柱对角线上、下≤1.5/1000对角线长度,且≤15两平面相应对角线1m标高处大小对角线横梁标高±5横梁水平度5+5护板框或桁架与立柱中心线距离0顶板的各横梁间距±3顶板标高±5大板梁的垂直度立板高度的1.5/1000,且≤5大板梁的挠度符合厂家要求平台梁(牛腿)标高±10注:1支承式结构的立柱间距离宜为正偏差。2支承汽包、省煤器、再热器、过热器和空气预热器的横梁标高偏差应为一5mm~0mm,刚性平台安装要求与横梁相同。3悬吊式结构顶板的各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。5.1.11锅炉安装过程中应根据不同安装阶段,以及承重载荷的变化,随时检测顶板大梁的垂直挠度和钢架基础的沉降情况,并形成检测记录。顶板大梁的垂直挠度应符合厂家设计要求。8
5.1.12叠型大板梁安装时螺栓紧固应受力均匀,上下梁接合面 间的间隙应符合厂家规定值
5.1.13有膨胀位移的螺栓连接处应留有足够的膨胀间隙,且膨
5.1.13有膨胀位移的螺栓连接处应留有足够的膨胀间隙,且膨 胀方向应与厂家技术文件要求相一致。
1垫铁表面应平整,布置在立柱底板的立筋板下方; 2当柱底板表面留有出厂时临时保护用的油漆或油污时,安 装前应清理干净; 3垫铁的承压总面积应符合厂家技术文件要求,当厂家无规 定时,垫铁单位面积的载荷不应大于基础混凝土设计强度的 60%; 4每组垫铁不应超过3块,垫铁宽度宜为80mm~120mm, 垫铁探出柱脚底板长度不应小于10mm,当二次灌浆间隙超过 100mm以上时,允许垫以型钢组成的框架,框架内应用强度等级 与基础相同的微膨胀灌浆料填充; 5垫铁安装后应无松动,灌浆前应将垫铁点焊在一起,再与 柱脚底板点焊
5.1.15柱脚固定应符合下列规
1采用钢筋焊接固定的,在构架安装找正完毕后,应将钢筋 加热弯贴在柱脚底板上,加热温度不应超过800℃,钢筋与立筋板 的焊缝长度应为钢筋直径的6倍~8倍,并应双面焊; 2采用地脚螺栓调整固定的,柱脚找正后应采取限位措施将 柱脚固定;用于支撑柱底板的地脚螺栓的调整螺母应受力均匀,并 锁定。
5.1.16锅炉基础二次灌浆的时间应符合下列要求
1柱脚采用钢筋焊接固定的,应在锅炉大件吊装完毕后进 行; 2柱脚采用地脚螺栓固定的,柱底板单独供货时应在立柱吊 装前完成二次灌浆;柱底板与立柱整体供货时,应在构架第一层找
正行,基础次灌浆强度达到要求:方继续进行钢果
1完华量进行,基础次灌浆强度达到费求店方用续进行钢架
5.1.18锅炉基础二次灌浆应符合施工图纸技术条件及现行国家
5.2平台扶梯及相关金属结构
1应与锅炉构架安装同步进行; 2应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求》 GB4053.1~3的规定。
1应与锅炉构架安装同步进行; 2应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求》 GB4053.13的规定。 5.2.2金属护板安装应符合下列规定: 1 护板的安装位置、方向、搭接形式应符合厂家技术文件要 求; 2护板表面应平整、无翘曲,平整度偏差应小于10mm; 3护板焊接应符合厂家技术文件要求; 4螺栓连接的护板,螺栓应紧固均匀,填充料、膨胀方向和膨 胀间隙应符合厂家技术文件要求
5.3.1门孔尺寸应符合设计要求。 5.3.2门孔内外表面应无损伤,开关应灵活,接合面应平整。窥 视孔与炉墙接触面间填料应符合厂家技术文件要求,且严密不漏。 5.3.3套筒伸缩节安装时应按图留出足够的膨胀距离,密封面应 光洁,填料应均匀饱满。
安装和焊接,焊缝应经产密性检查不渗浦:当必须在水压试验安 装利焊接时,应有可靠的技术措施。 5.3.5密相区窥视孔门开关应灵活、无障碍。冷却风的喷嘴与壳 体间应留0.50mm~0.55mm的间隙,冷却风通道应畅通、无堵 塞,连锁装置动作正确
安装和焊接焊缝应经严密性检查不渗漏:当必须在水压试验后安 装利焊接时,应有可靠的技术措施, 5.3.5密相区窥视孔门开关应灵活、无障碍。冷却风的喷嘴与壳 体间应留0.50mm~0.55mm的间隙,冷却风通道应畅通、无堵 塞,连锁装置动作正确
6.1汽包或启动分离器、联箱
6.1.1在组合安装前,联箱内必须清扫干净,应使用内窥镜检查
各接管座应无堵塞;根据图纸确认联箱上附件数量及安装位置;联 箱的节流装置应牢固;因钻孔等产生的金属片应清理干净,封闭前 确认联箱内无异物。
表 6. 1.2汽包或汽水分离器、联箱安装充许偏差(mm)
6.1.3不应在汽包或启动分离器、联箱上开孔。其他承压管道和 设备上开孔应符合现行国家标准《水管锅炉第4部分:受压元件 强度计算》GB/T16507.4一2013的有关规定,且应采用机械加 工,并在吹管前完成。
毕后进行;汽包或启动分离器、联箱安装应根据锅炉纵横中心线
6.1.6采用酸洗工艺的锅炉,汽包内部装置应按设备技术文件要 求进行拆装
6.1.6采用酸洗工艺的锅炉,汽包内部装置应按设备技术文件要
6.2受热面管(束)屏安装
6.2.1各种受热面设备应做外观检查,不应存在裂纹、撞伤、折 皱、龟裂、压扁、分层、砂眼等缺陷;腐蚀麻坑处的实际壁厚不应 小于现行国家标准《水管锅炉第4部分:受压元件强度计算》 GB/T16507.4一2013管子最小需要壁厚。 6.2.2受热面部件组合安装前,应对主要部件的制造焊口进行列 观检查。对不合格者应按本规范第3.0.4条处理。 6.2.3受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验,并应经 验收签证。
小于现行国家标准《水管锅炉第4部分:受压元件强度计算》
6.2.3受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验,并应经
1外径不大于76mm的管道,试验用球应采用钢球; 2外径大于76mm的管道,可采用木球进行通球,直管可采 用光照检查; 3管道或联箱管接座布置有节流装置时,可采用与钢球等径 的钢丝绳进行检验; 4三叉管的每根管子都应进行通球; 5不得将球遗留在管内。通球后应做好封闭措施并做好记 录。通球的球径应符合表6.2.4的规定。
注:D.管子内径;进口管子D应为实测内径,内螺纹管D;应为D。一2X壁厚 2X螺纹高度。
主:D; 管子内径;进口管子1 D:应为实测内径,内螺纹管D;应为D。 2×螺纹高度。 D。管子外径。 R—弯曲半径。
等的定位尺寸进行检查,符合制造厂技术文件要求。 6.2.6受热面管子宜采用机械切割,当用火焰切割时,切口部分 应留有机械加工的余量。受热面管子对口时,应按制造厂技术文 件要求做好坡口,对口间隙应均匀,管端内外10mm~15mm范围 内在焊接前应打磨至显出金属光泽。
等的定位尺寸进行检查,符合制造厂技术文件要求。
应留有机械加工的余量。受热面管子对口时,应按制造厂技术文 件要求做好坡口,对口间隙应均匀,管端内外10mm15mm范围 内在焊接前应打磨至显出金属光泽。 6.2.7受热面管对口端面应与管中心线垂直,管口端面倾斜值
△f(图6.2.7)应符合表6.2.7的规定
图6.2.7管口端面倾斜示意图
6.2.8受热面组件吊装前,应复查各支点、吊点位置和吊杆尺
6.2.8受热面组件吊装前,应复查各支点、吊点位置和吊杆尺寸, 符合制造厂家技术文件要求,
6.2.8受热面组件吊装前,应复查各支点、吊点位置和吊杆尺寸, 符合制造厂家技术文件要求,
受热面支吊架安装应符合下列
1安装前应进行全面检查,核对尺寸正确、零部件完好,无变 形等缺陷;
2吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固,吊板 与销轴之间配合间隙应符合制造厂要求; 3设计为常温下工作的吊架、吊杆不应从管道保温层内穿过; 4支吊架活动零部件与其支撑件接触应满足管道自由膨胀 的要求。球形垫片间应涂粉状润滑剂,以防黏合; 5设计要求偏装的支吊架,应按照设计图纸的偏装量进行安 装;设计未作明确要求的,应根据管系整体膨胀量进行偏装; 6吊杆紧固时应受力均匀,水压前、点火吹管前、整套启动 前、满负荷试运后应检查吊杆受力情况。调整后应按设备技术文 件要求锁定螺母,吊杆不应施焊或引弧; 7受热面吊挂装置弹簧的锁紧销在锅炉水压期间应保持在 锁定位置,且应在锅炉点火前拆除。 6.2.10用于设计温度不小于400℃且直径不小于M32的合金 钢螺栓应编号并做硬度试验,硬度值应符合厂家技术文件要求。 6.2.11锅炉本体刚性梁安装时,与受热面连接处的安装焊接应 符合图纸设计要求,连接件应按图纸要求预留膨胀间隙。 6.2.12管屏式过热器、再热器在组合、安装前应检查管排尺寸偏 差,并应符合厂家技术文件要求。 6.2.13合金钢部件加热校正时,加热温度应控制在钢材临界温 度A以下。常用钢材的临界温度可按表6.2.13选用。
表6.2.13常用钢材的临界温度
6.2.14受热面的防磨装置应按图施工,膨胀量和膨胀方向应符 合厂家技术文件要求,不得阻碍膨胀。 6.2.15顶棚管排应平整,平整度充许偏差应小于5mm,管子间 距应均匀。 6.2.16导流板、梳型板、挡烟板等应按图纸要求安装,安装后应 有足够的热膨胀量。
6.2.17膜式受热面安装应平整,平整度偏差应在士5mm之内
6.2.18过热器、再热器、省煤器等蛇形管排安装应平整,平整度 不应大于20mm;管排节距应均匀,偏差不应大于5mm;管卡应安 装牢固,安装位置应符合设备技术文件要求
6.2.19受热面防磨喷涂材料的选用及喷涂范围、厚度应符合设
6.2.19受热面防磨喷涂材料的选用及喷涂范围、厚度应符合设 备制造厂技术文件要求或取得制造厂的确认
6.3减温器及连通管道
6.3.1喷水减温器在安装前应进行检查,减温器方向安装应正
6.3.1喷水减温器在安装前应进行检查,减温器方向安装应正 确。 6.3.2管道安装前应清除管道内部的尘土、锈皮、积水、金属余屑 等杂物,无法直观检查的位置宜采用内窥镜进行内部检查。 6.3.3连通管道安装前必须进行通球检查,通球应按照本规范第 6.2.4条、第6.2.5条的有关规定执行,通球后应对管子两端进行 封堵。
无杂物;同时应清理管端内外10mm~15mm范围内的油垢和铁 锈,露出金属光泽。
6.3.6连通管道支吊架安装应符合本规范第6.2.10条的规定。
6.3.7连通管道不应强行对口安装,不应采用火焰加热校正;安 装时应与锅炉钢架、平台等预留足够的膨胀间隙,导向支架安装应 符合厂家技术文件要求。
6.4.1锅炉受压元件的焊接应符合国家现行标准《现场设备、工 业管道焊接工程施工规范》GB50236和《火力发电厂焊接技术规 程》DL/T 869的有关规定。
6.4.锅炉受压元件的焊接应符合国家现行标准《现场设备、 业管道焊接工程施工规范》GB50236和《火力发电厂焊接技术规 程》DL/T869的有关规定。 6.4.2首次使用的新钢种,焊接施工前应按相关焊接工艺评 定规程进行工艺评定,并编制焊接工艺技术措施,施焊人员还应进 行现场模拟练习,确认现场环境、焊接工艺能满足设备技术文件的 要求。 6.4.3焊件组对应内壁齐平,焊口的局部错口值不应超过壁厚的
6.4.2首次使用的新钢种,焊接施工前应按相关焊接工艺 定规程进行工艺评定,并编制焊接工艺技术措施,施焊人员还应 行现场模拟练习,确认现场环境、焊接工艺能满足设备技术文件 要求。
6.4.3焊件组对应内壁齐平,焊口的局部错口值不应超讠
10%,且对接单面焊焊口的局部错口值不应大于1mm,对接双 焊焊口的局部错口值不应大于3mm
6.4.4受热面管对口偏折度,管径D小于100mm的管子在距焊 缝中心100mm处不应大于1mm,管径D不小于100mm的管子 在距焊缝中心200mm处不应大于3mm。 6.4.5管道对接焊口,其中心线距离管道弯曲起点不应小于 100mm,且不小于管子外径;焊缝距支吊架边缘不应小于50mm, 需要热处理的焊缝与支吊架的距离不应小于焊缝宽度的5倍。 6.4.6同一管道两个对接焊口间距离应大于管道直径且不小于 150mm;当管道公称直径大于500mm时,同一管道两个对接焊口 间距离不应小于500mm。
1焊缝高度不应低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡,焊 缝厚度与余高允许值应符合表6.4.7的规定;
表6.4.7焊缝厚度与余高允许值(m
主:*”表示取6mm或1/8焊缝宽度两者中的
2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气 孔;
2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气 ;
3焊缝咬边深度不应大于0.5mm,两侧咬边总长度不应大 于管子周长的10%,且不应大于40mm。 6.4.8锅炉受热面管、本体管道及其他管件的安装焊缝,除设备技 术文件和焊接工艺文件有特殊要求外,在外观质量检查合格后,均 应按相关标准对焊缝进行无损检测。射线探伤或超声波探伤应符 合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323和《焊 缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345 2013的规定。 一
6.5.1受热面密封所用填塞鳍片间隙的密封材料应符合厂家技 术文件要求,合金材料应经过光谱检查合格,并做好标记。 6.5.2炉膛密封零部件应按图纸要求进行安装、焊接,密封焊接 不得阻碍受热面膨胀。 6.5.3炉膛密封焊缝应无裂纹、咬边、气孔等缺陷,焊接完毕后应
术文件要求,合金材料应经过光谱检查合格,并做好标记。
6.5.3炉膛密封焊缝应无裂纹、咬边、气孔等缺陷,焊接完毕后应 进行渗透检查。
6.5.4刚性梁遮挡位置的密封焊接,应在刚性梁安装前进行。
6.5.4刚性梁遮挡位置的密封焊接,应在刚性梁安装前进行。 6.5.5用螺栓固定的密封装置,其接合面应严密,螺栓应安装紧 固,接触面间应填有合适的填料;门框的固定螺栓头应在墙皮内侧 满煌
6.5.6密封件焊缝应符合下列规定:
6.5.6密封件焊缝应符合下列规
1焊缝边缘应圆滑过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、 漏焊等缺陷;扁钢与管子连接处焊缝咬边深度不应大于0.5mm, 偏钢与扁钢连接处焊缝咬边深度不应大于0.8mm; 2焊缝应严密无泄漏; 3炉膛一次金属密封在保温前应办理隐蔽签证。 6.5.7炉膛内侧的所有焊口及密封焊缝表面应按设备技术文件 要求打磨光滑,表面凸出物不应大于0.5mm
要求打磨光滑,表面凸出物不应大于0.5mm。
6.5.8二次密封的安装应符合下列规定: 1密封槽的膨胀间隙应符合制造厂技术文件要求,槽内应干 净无杂物; 2密封槽体的底板、立板(插板)的水平度和平整度不应大于 5mm; 3管屏密封槽体应安装平整,与管屏连接处应焊接牢固,槽 插板应有足够的膨胀间隙; 4波形伸缩节安装的冷拉值或压缩值应符合制造广技术文 件要求,导流板开口方向与介质的流向应一致; 5密封焊接应采取防止变形和产生附加应力的措施
7.0.1锅炉受热面系统安装完后,应按设备技术文件的要求进行
锅炉受热面系统安装完后,应按设备技术文件的要求进行 水压试验,在厂家无明确要求时,试验压力应符合下列规定: 1汽包锅炉应为锅炉汽包设计压力的1.25倍; 2直流锅炉应为过热器出口联箱设计压力的1.25倍,且不 应小于省煤器进口联箱设计压力的1.1倍; 3再热器试验压力应为进口联箱设计压力的1.5倍。 7.0.2水压试验时的环境温度宜在5℃以上,当环境温度低于 5℃时,应有可靠的防冻措施。
7.0.4水压试验的水质应符合设备技术文件要求,无要求时,应符 合现行行业标准《电力基本建设热力设备化学监督导则》DL/T889 的有关规定
7.0.5水压试验时,压力监测应符合下列规定
1压力表应为校验合格、精度不低于1.0级的弹簧管压力 表,试验压力宜为压力表量程的1/2至2/3; 2一次汽水系统试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压 力为准;再热器试验压力应以再热器进口联箱处的压力为准。 7.0.6水压试验升压到工作压力过程中,升压速度不应大于 0.3MPa/min,升到锅炉工作压力时,应暂停升压,检查系统应无 泄漏或异常情况;升压到试验压力,保持20min即开始降压,降压 速度不应大于0.5MPa/min,降至锅炉工作压力后应进行全面检 查。 7.0.7水压试验从工作压力升压到试验压力,升压速度不得大于 0.2MPa/min
7.0.8水压试验合格应符合下列要求: 1 受压元件金属壁和焊缝应无泄漏及湿润现象; 2 受压元件应没有明显残余变形。 7.0.9 锅炉在试验压力下的水压试验不应多做。 7.0.10 锅炉水压试验合格后应办理签证,并对设备、管道及时实 保美
7.0.10锅炉水压试验合格后应办理签证,并对设备、管道及时 施保养。
8.1.1安装前应复核图纸,并应按图纸要求清点设备和编号
8.1.1 安装前应复核图纸,并应按图纸要求清点设备和编号。 8.1.2钢板式风室设备安装应在水冷壁下联箱找正验收后进行,安 装应符合图纸要求,与联箱连接件应在受热面水压试验前安装完成。 8.1.3风帽安装前应进行设备清点、检查,风帽设备检查应符合 表 8. 1. 3 的规定
8.1.1安装前应复核图纸,并应按图纸要求清点设备和编号。
表8.1.3风帽设备检查
8.1.4风帽安装后引出管与布风板应焊接牢固,风帽安装检查应 符合表 8. 1. 4 的规定。
船舶标准表8.1.4风帽安装检查
.2.1风道燃烧器安装应符合下列
8.2启动点火及稳燃装置
风道燃烧器安装应符合下列要求:
8.2.2助燃燃烧器安装应符合下列规定
医院标准规范范本2.2助燃燃烧器安装应符合下列
....- 锅炉标准
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