GBT50387-2017 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范

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  • 续表 2. 0. 5

    2.0.6分项工程质量验收合格应符合下列规定: 质量验收记录及质量合格证明文件应完整; 2一般项目检验和主控项目检验应符合本规范质量标准规 定。 2.0.7 分部工程质量验收合格应符合下列规定: 质量控制资料应完整; 2 分部工程所含分项工程质量均应验收合格; 3 设备单体无负荷试运转应合格; 4 设备的安全防护设施应齐全、可靠。 2.0.8 单位工程质量验收合格应符合下列规定: 1 质量控制资料应完整; 单位工程所含的分部工程质量均应验收合格; 3 设备无负荷联动试运转应合格; 4 观感质量验收应合格。 2.0.91 单位工程观感质量检查项目应符合下列规定: 1螺栓、螺母与垫圈应按设计配置齐全,紧固后螺栓应露出 螺母2个~3个螺距或与螺母齐平,外露螺纹应无损伤,螺栓穿入 方向除构造原因外应一致; 2密封应无漏油、漏水、漏气现象:

    3管道敷设应布置合理,排列整齐; 4 隔声与绝热材料敷设应层厚均匀,绑扎牢固.表面平整: 5 涂层应均匀,无漏涂,无脱皮,无皱皮和气泡,色泽一致: 6 台、梯子、栏杆应固定牢固,无外观缺陷: 7 焊波应均匀.焊渣和飞溅物清理干净; 切口处应无熔渣; 9 设备无缺损,裸露加丁面应有防止碰撞伤害的隔离保护撒 施; 10 施T.现场管理应有序,设备周围应无施T杂物; 11 以上各项随机抽查不应少于10处。 2.0.10 液压、润滑和气动设备工程安装质量验收记录应符合下 列规定: 1 分项工程质量验收记录应按本规范附录A进行; 2 分部工程质量验收记录应按本规范附录B进行; 3单位工程质量验收记录应按本规范附录C进行; 4设备调试及试运转记录应按本规范附录D进行; 5设备无负荷联动试运转记录应按本规范附录E进行。 2.0.11液压、润滑和气动设备安装工程质量验收程序应符合下 列规定: 1分项工程质量验收应在施工单位自检合格后,由建设单位 专业技术负责人(监理工程师)组织施工单位专业技术负责人、质 量检验员等进行验收。分项T程质量验收记录应由施工单位填 局,验收结论应由建设(监理)单位填写,并应分为“合格”或“不合 格”两个等级。 2分部工程质量验收应在各分项丁程验收合格后,由施工单 应向建设单位提出报验申请,由建设单位项自负责人(总监理工程 师)组织施工单位和监理、设计等有关单位项目负责人及技术负责 人进行验收。分部工程质量验收记录应由施工单位填写,验收结 论应由建设(监理)单位填写,并应分为合格”或“不合格”两个

    等级。 3单位工程完工后,由施工单位应向建设单位提出报验申 请,由建设单位项目负责人组织施工单位、监理单位、设计单位等 项目负责人进行验收。质量验收记录应由施工单位填写,验收结 论应由建设(监理)单位填写,并应分为“合格”或“不合格”两个等 级。 4工程由分包单位施时,总包单位应就丁程质量对建设单 位全面负责,总包单位和分包单位应承担连带责任。

    市政工程标准规范范本3.1.1设备基础强度应满足设计技术文件要求

    1.3设备安装前应进行基础的检查验收,未经验收合格白 ,不得进行设备安装

    3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预

    3.1.4设备基础轴线位置、标高、尺寸、地脚螺栓位置、预留孔和 预理件应满足设计技术文件要求,当设计无要求时,应符合现行国 家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有 关规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查复查记录。

    积水等杂物应清除干净;预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完 好。

    检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    3.2.1地脚螺栓规格和紧固应满足设计技术文件要求

    检查数量:抽查20%,且不少于4个。 检验方法:检查质量合格证明文件、尺量,检查紧固记录,锤击 螺母检查。

    地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净,螺纹部分应涂满 转动的油

    2地脚螺栏 ,纹保 母转动的油脂。 检查数量:全数检查。 检验方法:现场观察检查。

    检查数量:全数检查。 检验方法:现场观察检查

    于15mm,且不应与孔底接触。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    3.3.1设备垫板设置应满足设计技术文件要求,当设计无要求 时,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规 范》GB50231的有关规定。 检查数量:抽查20%。 检验方法:观察检查、尺量、塞尺检查、手锤轻击垫板

    3.3.2采用研磨法放置垫板的混凝土基础表面与垫板的接触点

    4.1.1设备搬运和吊装时,应采取保障作业人员及设备安全的保 护措施。

    4.1.2设备和元件安装前应开箱检查,形成检验记录,设备开箱 后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施,并应及时安装。 4.1.3材料进入现场,应按规格堆放整齐,并应采取防损伤措施

    后应采取防止碰撞伤害的隔离保护措施,并应及时安装。

    4.2.1设备和元件的型号、规格、质量、数量应满足设计技术文件 的要求。进场时应进行验收,并应形成验收记录。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录,列 观检查或实测,

    4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计

    4.2.2材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应满足设计 技术文件及产品的技术要求。进场时应进行验收,并应形成验收 记录。

    检查数量:质量合格证明文件全数检查。实物抽查1%·且不 少于5件。设计技术文件或有关国家标准有复验要求的,应按规 定进行复验。 检查方法:检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录,外 观检查或实测。

    5. 1. 1 油箱应清洗十净。内部不得有可见的污染物

    1油箱应清洗十净,内部不得有可见的污染物。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查、检查隐蔽记录

    5. 1. 2 油泵安装的允许偏差应符合表 5. 1. 2 的规定

    检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.1.2相关规定

    表5.1.2油泵安装的允许偏差

    5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装 T.及验收通用规范》GB50231的有关规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:塞尺、百分表。

    5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装

    5.1.3联轴器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施 T.及验收通用规范》GB50231的有关规定。

    表5.1.4油箱安装的允许偏差

    5.1.5成套液压(润滑)站安装的充许偏差应符合表5.1.5的规

    检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.1.5相关规定

    表5.1.5成套液压(润滑)站安装的允许偏差

    5.2.1蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章

    蓄能器应有满足安全技术要求、审签手续齐全并加盖公章 文件、产品质量证明文件、安装及使用维修说明。 蓄能器应审签手续齐全,并应有加盖检验专章的产品监督 书。

    5.2.2蓄能器应审签手续齐全,并应有加盖检验专章的产品监督 检验证书。

    5.2.3蓄能器安装的充许偏差应符合表5.2.3的规

    检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.2.3相关规定

    表5.2.3蓄能器安装的允许偏差

    5.3冷却器、蒸汽加热器

    5.3.1冷却器、蒸汽加热器的水压试验及通水试验应满足设计技 术文件要求,当设计无要求时,试验压力应为设计压力的1.25倍, 在试验压力下,稳压10min,再将试验压力降至工作压力,稳压 30min.以压力不降,无渗漏为合格。通水试验进出水应畅通,连 续通水时间不小于2h:无渗漏为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法·检香试压记录、通水记录,观察检香

    5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的充许偏差应符合表

    规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.3.2相关规定。

    检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.3.2相关规定。

    表5.3.2冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差

    过滤器安装的充许偏差应符合表5.4.1的规定。 检查数量:全数检查。

    检查数量:全数检查。

    检查数量:全数检查。

    检验方法:宜符合表5.4.1相关规定。

    表5.4.1过滤器安装的允许偏差

    4.2液压(气)阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5.4.2 定。 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.4.2相关规定。

    5.4.2液压(气)阀、控制阀架安装的允许偏差应符合表5

    检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.4.2相关规定。

    4.2液压(气)阀、控制阀架安装的

    3净油机安装的充许偏差应符合表5.4.3的规定。 检查数量:全数检查。 检验方法:宜符合表5.4.3相关规定。

    表 5. 4.3 净油机安装的允许偏差

    4.4给油器和分配器应固定牢固,并应便于观察。 检查数量:全数检查。

    检查数量:全数检查。

    检查方法:观察检查。

    5.4.5分水滤气器、油雾(油气)器、控制阀、油气混合

    配器的安装位置应满足设计技术文件要求;未要求时,应安装在靠 近执行元件的位置,应固定牢固。 检查数量:全数检查。 检查方法:观察检查。

    6.1.1液压和润滑系统碳钢管道的除锈,可采用槽式酸洗法或循 环酸洗法。

    6.1.4液压、润滑油(液)系统的碳钢管道应酸洗,酸洗后管内壁 应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物

    应无铁锈、氧化铁皮及其他附着异物

    、表面夹渣和来焊透;咬边深度应小于0.5mm,焊缝两侧的总 长度应小于焊缝全长的10%;爆缝余高不应大于1十0.166为焊 缝宽度).且不应大于3mm。 检查数量:抽查5%,不少于10道焊缝

    6.2.4液压和润滑脂管道对接焊缝内部质量应满足设计技术文

    件要求,当设计无要求时,应符合现行行业标准《承压设备无损检 测》NB/T47013有关规定。 检查数量:见表6.2.4。 检验方法:检查无损检测报告

    表6.2.4焊缝射线无损检测抽查1

    6.2.5润滑油(液)及气动管道对接焊缝内部质量应满足设计技 术文件要求,当设计无要求时,应符金现行行业标准《承压设备无 损检测》NB/T47013的有关规定,回油管焊缝应做外观检测。 检查数量:抽查5%.不少于10道焊缝。 检验方法:检查无损检测报告。

    6.3.1管子切断、管子坡口应采用机械加T方法。切口端面应平 整,端面应与管子轴线垂直,允许偏差为管子直径的1%,且不应 大于2mm。管子焊接坡口形式、尺寸应满足焊接作业指导书的要 求。坡口加工完应清除十净铁屑、毛刺等杂物。 检查数量:抽查5%,且不少于10处, 检查方法:观察检香,直角尺检香,焊缝量规检香

    6.3.2管子制弯应符合下列起

    1弯管宜采用冷弯,弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径 的3倍,当采用成品弯头时,弯曲半径不应小于管子外径的1倍; 2管子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的 8%

    3管子弯曲部位不宜有皱纹、起皮等缺陷。 检查数量:抽查5%,且不少于10件。 检查方法:观察检查,尺量。 6.3.3管道螺纹加工应满足设计技术文件的要求。螺纹加工完 成后,表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面 不完整的螺纹,全长累计不应大于1/3圈,螺纹牙高减少不应大于 其高度的1/5。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检查方法:观察检查、拧试,

    1管道走向应满足设计技术文件要求,水平管道平直度充许 偏差为2/1000,且不应大于30mm;立管垂直度充许偏差为 3/1000,且不应大于20mm;管道坐标位置充许偏差为15mm,标 高允许偏差为士15mm。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察、吊线尺量、水平仪检查。 2管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm: 司排管道上的法兰或活接头错开不应小于100mm;穿墙管道应加 套管,接头位置与墙面距离宜大于800mm。 检查数量:抽查5%:月不少于10处。 检验方法:观察检查,尺量。 3润滑系统回油管道坡度应满足设计技术文件要求.无要求 时,应向回油方尚倾斜,倾斜度宜为12.5/100025/1000。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察、水平仪检查。 4油雾润滑管道坡度和坡向应顺油雾流动方向向上倾斜·坡 度应大于5/1000,且管路中不得有存水弯。

    检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察、水平仪检查。 5法兰连接应与管道同心,连接螺栓应自由穿入;两法兰对 接面应平行,平行度充许偏差不应大于法兰直径的1.5/1000。 检查数量:按法兰连接数量抽查5%,且不少于10对。 检验方法:观察检查、尺量。 6液压泵泄漏油管安装应高于液压泵本体高度。 检查数量:抽查5%,且不少于1台。 检验方法:观察检查。

    6.4.2管支架和管卡安装应符合下列规定:

    道支架和管卡处不应有管子的焊缝。 检查数量:抽查20%。 检验方法:观察检查。 2管支架间距直管部分应符合表6.4.2的规定,弯曲部分应 在起弯点附近增设支架

    表6.4.2直管支架间距(mm

    捡查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查,尺量。 3不锈钢管道与碳素钢支架之间不应直接接触,应垫入不锈 钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。 检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检查方法:观察检查。

    6.4.3软管安装应符合下列规定

    3软管安装应符合下列规定:

    1外径大于30mm的软管,最小弯曲半径不应小于管外径 的9倍;外径不大于30mm的软管,最小弯曲半径不应小于管外径 的7倍。

    2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时,应有隔热措施。 检查数量:抽查5%,耳不少于10处。 检验方法:观察检查,

    2软管不得有扭转变形。 3软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦。软管距 热源近时,应有隔热措施。 检查数量:抽查5%,耳不少于10处。 检验方法:观察检查。

    检查数量:抽查5%,且不少于10处。 检验方法:观察检查。

    7.1.1液压和润滑油管道冲洗、润滑脂管道和气动管

    有相应作业方案,应明确冲洗、吹扫回路,保证管道依次全部参与 冲洗或吹担

    7.1.2冲洗油液加入油箱时,应经过滤

    7.1.3液压缸、液压马达、蓄能器及伺服阀和比例阀,不得参 洗和压力试验。

    7.1.4液压和润滑油系统管道油循环冲洗应使管道内腔的污染

    7.1.6液压、润滑和气动管道冲洗及吹扫合格后,应进行压力试 验。压力试验应有试压方案。

    7.2.1管道循环冲洗油液应与设备、元件、密封件及.T

    7.2.1管道循环冲洗油液应与设备、元件、密封件及T作介质相 容。 检查数量:全数检查。 检验方法;检查合格证,检查每批油的清洁度检验报告。

    检查数量:全数检查。 检验方法;检查合格证,检查每批油的清洁度检验报告。

    7.2.2液压和润滑管道内腔污染等级应满足设计技术文件

    当设计无要求时,应符合下列规定:

    2带比例阀液压控制系统以及静压轴承静压供油系统污染 等级不应大于本规范附录F规定的7级。 3液压传动系统、动静压轴承供油系统污染等级不应大于本 规范附录F规定的8级。 4润滑油集中润滑系统污染等级不应大于本规范附录F规 定的9级。 检查数量:管道全数检查。 检验方法:颗粒计数法检测,检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求,当设计文件无要求时,管道内壁应无铁锈灰尘及其

    检查数量:管道全数检查。 检验方法:颗粒计数法检测,检查检验报告。 7.2.3润滑脂管道和气动管道吹扫后内壁清洁度应满足设计技 术文件要求,当设计文件无要求时,管道内壁应无铁锈、灰尘及其 他脏物。 检验数量:管道全数检查。 检验方法:观察检查,用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处,保持连续吹扫5min,目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 仙脏物

    他脏物。 检验数量:管道全数检查。 检验方法:观察检查,用白布或涂有白油漆的靶板放在管道吹 扫排出口处,保持连续吹扫5min,目测靶板面应无铁锈、灰尘和其 他脏物。

    7.3管道系统压力试验

    7.3.1液压和润滑油管道系统试验压力应满足设计技术文件要 求,当设计无要求时,应符合表7.3.1的规定

    求,当设计无要求时,应符合表7.3.1的规定。

    表7.3.1管道系统试验压力

    7.3.2压力试验应采用工作系统及T.作介质进行。在试验压力 下稳压10min,检查无泄漏、无压力降后降至设计压力,在设计压 力下稳压30min,检查管道焊缝及连接处,以无泄漏、无异常声响、 无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量:全数检查。

    .3润滑脂系统不宜进行压力试验,以在其工作状态下所有分

    3润滑脂系统不宜进行压力试验体育标准,以在其工作状态下所有分

    配器出油,管路无泄漏为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法:观察检查。

    7.3.4气动管道系统的压力试验应满足设计技术文件要求,当设 计无要求时,试验介质应为压缩空气,试验压力应为工作压力的 1.15倍。在试验压力下稳压10min,检查无泄漏、无压力降后降 至设计压力,在设计压力下稳压30min,检查管道焊缝及连接处, 以无泄漏、无异常声响、无压力降、管道无永久变形为合格。 检查数量:全数检查。 检验方法.观察检查,检查试压记录。

    8.1.1调试和试运转前,施丁单位应编写试运转方案,经总监理 厂程师或建设单位项目技术负责人批准后,进行调试和试运转。 8.1.2液压、润滑和气动设备及其附属装置、管路、管线系统等均 应检验合格。施记录及资料应齐全,满足要求。润滑、液压、水 气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验合格、调试完 毕.并应满足试运转要求

    8.1.4设备的安全保护装置试运转前应投人使用

    8.1.5试运转的设备及周围环境应清扫十净附近不得

    8.1.7在试运转中需要调试的功能应在试运转中完成调试稀土标准,并应

    8.1.10初次调试时,不得直接以T作压力进行,应以管路系统工 作压力的 50%进行。

    切断电源和其他动力源;

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