布的建筑安装工程安全技术、劳动保护、防火和清洁生产等 定。安装施工中机械设备的用电，应符合现行有关建设工租 现场供用电安全的标准和规范。

1.0.7 安装工程中出现的废物,应集中统一存放,统一处理。对

于有毒或潜在的有毒废物，应遵照现行国家标准《危险废物贝 染控制标准》GB18597的规定进行处置，并将处理过程和结 面上报国家相关管理部门。

面上报国家相关管理部门。 1.0.8本规范规定了建材工业设备安装工程施工及验收的基本 技术要求。当本规范与国家法律、行政法规的规定相抵触时，应按 国家法律、行政法规的规定执行。

城镇建设标准以水平面为基准的平行度。

在设备基础与混凝土之间要求的位置，用模盒制作的上下表 面与设备底座表面平行，且为矩形，而与其垂直的断面为梯形的高 标号水泥胶砂锥台。用以有效地将垫铁承受的高压负载分散到较 大的混凝土基础上，并保持底层垫铁三维空间的位置和角度。

shim plate

在设备安装过程中，安放在混凝土基础（或砂堆）与设备底 间，用以承载与地脚螺栓同方向荷载的钢板。

embedded steel plate

可承担设备或机架的三维载荷（指拉力、压力、剪力或弯矩）而 预先埋设在设备或机架混凝土基础表面上的钢板（包括水平的、垂 直的或与水平面成一定角度的）。钢板下表面焊接有钢制扒钉，扒 钉直接浇灌入混凝土内

以适量的清水，将面筋含量较多的面粉合成面团，在一定温度 和湿度条件下经过一定时间的醒发和充分的探搓，使其成为具有 一定的黏性和弹性的面团。用以清洁油箱、轴承腔等重要的、对清 洁度要求较高的部位。

用于支撑拱形喧的喧渣梁或胸墙/山墙托板重量的托铁。通 常将用取支撑大的碴碴梁重量的托铁称之为“上巴掌铁”，用取 支撑胸墙/山墙托板重量的托铁称之为“下巴掌铁”

2.0.7 冷端切装机组

浮法玻璃带出退火密后，在冷端辊道输送的同时，依次经应急 横切、应急落板破碎、玻璃质量检测分级、表面喷粉、纵横向切割、 纵横向瓣断、纵横向分离、擀边成玻璃板、堆垛装箱，以上所述设备 统称冷端切装机组。

陶瓷密炉横截面上，自窑顶和两侧窑墙上喷射多股气流进入 窑内而形成的一层气体帘幕。

curve seal

在隧道窑或梭式窑中，窑墙砌体与窑车衔接处的一种凹凸、曲 折形式的密封结构。

roll hole brick

roll hole brick

砌筑在辊道窑两侧窑墙上，为保证辊棒正常运转、支撑上部密 墙，用以阻挡密内火焰对辊棒外部构件造成损坏的一种异型耐火 砖

3.1.1在安装施工前，安装单位应组织安装人员熟悉图纸和资 料。安装人员如发现设计和资料有不合理和不符合实际之处，应 及时以书面形式向建设单位代表或监理单位代表提出。建设单位 代表或监理单位代表应认真研究安装单位的意见，对设计修改意 见应由设计单位下达设计修改通知单进行处理；安装单位不得自 行修改设计。

3.1.1在安装施工前，安装单位应组织安装人员熟悉图纸和资

3.1.2设备安装施工前，安装单位应编制安装施工组织

3.1.3设备安装工程所采用的机械设备、大型零部件及

料，应符合设计规定和产品标准，并应具有出厂合格证。对于检验 或试验不合格的，应及时以书面形式通知建设单位代表或监理单 位代表，按建设单位代表或监理单位代表的书面答复意见进行下 一步的作业。建设单位提供的安装材料，应具备出广许可证、产品 检验、试验合格证及产品说明书。安装单位采购的材料，应得到建 设单位代表或监理单位代表的书面认可后方可使用。

3.1.4 设备安装施工中的一般工序,应进行自检。对主要

主要工序，在自检合格的基础上，应及时提出会检申请，并应进 由安装单位代表、建设单位代表和监理单位代表参加的会检。 工序的检查记录应完整、准确，并应有相关人员签字，

3.1.5隐蔽工程在工程隐蔽前应检查合格，作出记录，并应由相

3.1.7安装过程中所使用的量具、衡器，应符合法定计量管理部 门的要求。

3.1.8施工作业中的起重、测量、焊接、高空等特殊作业工种及厂 内驾驶人员，应持有相应的有效资质证书上岗作业。

3.1.8施工作业中的起重、测量、焊接、高空等特殊作业工种

3.2设备的检查和交接

3.2.1设备的开箱检查应在安装工地进行。安装单位应会同订

3.2.1设备的开箱检查应在安装工地进行。安装单位应会同订 货单位、制造单位和监理单位参与设备交接和开箱检查，应根据设 备的安装图、技术资料和生产厂家提供的装箱清单等，清点和检查 设备零部件的数量和质量，填写“设备开箱检查记录”，并由相关单 位予以确认，

3.2.2建设单位应及时将设备附带的技术文件、产品合格证的复

3.2.3对于裸装设备，安装单位应会同建设单位按照设备装

用。安装完毕通过验收后，安装单位应将专用工具退还建设单位 并办理移交手续。

3.2.6开箱出库的机加工零件、精密附件等，有防护物的不

3.2.7需要在出厂前进行部分组装或部分组装试运转、解体运输

2.7需要在出厂前进行部分组装或部分组装试运转、解体运输 设备，安装单位应检查试组装和试运转的记录和验收证书，并检 组件的拆分标志。

3.2.8设备交接验收时，应对主要零部件的关键尺寸和重要参数

行复核，如发现设备数量和质量有问题，应由责任方负责处理 备交接验收后，因保管不善或安装过程中操作不当所造成的设

备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法，应 建设单位或监理单位同意。

B.3.1参与设备起重和指挥的特种作业人员应持证上岗。

3.3.1参与设备起重和指挥的特种作业人员应持证上岗。 3.3.2在运输途经的道路和起吊影响的范围内，应设置清晰的安 全警戒标志，必要时安排专人看守。

1操作起重机械，应严格遵守安全操作规程及有关施工安全 规定。 2所有起重机具（包括吊钩、钢丝绳、绳扣等）不得超负荷使用。 3当采用干斤顶顶起重物时，千斤顶应置于重物的重心，并 应有可靠措施，防止干片顶的不当沉降、干斤顶接触面的歪斜、打 滑和重物着力点的变形。当重物需要使用干斤顶顶起较高的高度 时，应在重物和千斤顶之下交替垫人方术，每次所顶行程不应超过 千斤顶最大行程的2/3。

1重大设备搬运、吊装时，应编制搬运、吊装方案，报建设单 位或监理单位审核批准后方可实施。 2起吊设备时，应按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显 标志时，应先找好重心，确定受力部位后起吊。 3吊装绳索与设备的加工面或棱角的直接接触，应垫以木 板、胶皮等防护物。 4吊装设备突出部分与输电线路的最小安全距离应符合表 3. 3. 4 的规定

设备突出部分与输电线路的量小安全

3.4.1设备基础验收应符合下列规定： 1基础验收应由建设单位代表或监理单位代表召集土建单 位和安装单位共同进行。 2设备基础的测量人员应持有有效的资质证书。 3在设备基础验收时，应对照土建图、工艺图、设备安装图： 结合设备的实际尺寸进行检验。 3.4.2设备基础验收应符合下列规定： 1应检查设备基础交验资料或记录；应检查设备基础的定位 与车间定位基准的三维关系。 2土建单位提供的中心线、标高点、沉降观测点、相关车间的 基准中心线和标高基准点、基础外形尺寸、基础孔及预埋铁的几何 尺寸及相互位置尺寸应符合工程设计图纸要求。 3有预压要求的设备基础应预压合格，并应有预压沉降记 录。 3.4.3设备基础的质量应符合下列规定： 1设备基础承载表面应凿毛，被油污的混凝土应予剔除。 2遗留的模板应予清除，影响安装的露出混凝土外的钢 筋等应割除，设备安装场地及地脚孔内杂物及积水等应清理干 净。 3设备基础周围回填土应按设计要求分层回填、夯实。室内 基础在完成地坪施工前，露天设备在完成散水施工前，应有防止设 备基础周围积水的措施。 4混凝土强度等级应符合设计要求。 5设备基础的质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施 工质量验收规范》GB50204的有关规定。 3.4.4设备基础尺寸和位置的充允许偏差应符合表3.4.4的规

3.4.1设备基础验收应符合下列规定：

4.4设备基础尺寸和位置的允许偏

：标高正偏差应为高于设计标高，负偏差应为低于设计标高。深度（或凹陷标 高正偏差应为大于设计深度，负偏差应为小于设计深度，

3.4.5关键基准尺寸的测量，应使用同个或同一组量具

3.4.5关键基准尺寸的测量，应使用同个或同一组量具。 3.4.6相互位置要求较高的设备系统，基推尺寸应一次统一划 线。在台设备安装好之后，应以此台设备为基准，对后续安装设 备的划线进行校核。

1单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计图纸 坐标位置测量出设备基础中心线，中心线的标志应清晰、牢固。 2与其他设备有关联的设备，应参考设计图纸，以安装好的 设备纵横中心线作为基准来确定该设备的中心线位置。 3同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线及标高，应根 据主机的中心线和标高来确定。

3.4.8基础划线的质量应符合下列规定：

3.5设备就位、地脚螺栓浇灌与二次浇灌

1设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径 及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和置放的位置。 2垫铁的面积可按下式计算：

A=CD Qi+Q R

混凝土的标号（MPa）。 3在设备无特殊要求的情况下，垫铁规格可接附录B选用。 4承受重载荷的设备，应按设计要求，放置垫铁。垫铁应放 置在每个地脚螺栓的两侧各一组；承受轻荷载的设备，可在每个地 脚螺栓放置一组垫铁，垫铁应尽可能靠近地脚螺栓。 5重大设备及安装精度要求高的设备，如没有无垫铁基础要 求，宜采用砂堆和垫铁。砂堆和垫铁的制作见本规范附录A和附 录B。如不采用砂堆和垫铁，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。 6在砂堆上放置垫铁应符合下列规定： 1）垫铁上表面水平度应为0.2mm/m； 2）垫铁总高度不得小于30mm； 3）每组垫铁不得超过4块，最厚的应放在下面，最薄的应放 在中间； 4）机座底下的平垫铁或斜垫铁露出机座外的长度应为 10mm~30mm。 7垫铁与垫铁之简，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积 不得少于垫铁面积的70%，不得有松动现象。垫铁组深入设备底 座底面的长度应超过地脚螺栓孔中心线。斜垫铁应斜面相对、成 对使用。 8垫铁在找正完毕并紧固螺栓后应点焊牢固。 3.5.2设备就位前的准备工作应符合下列规定： 1设备底座底面的油污、泥土等杂物应清洗干净，设备安装 覆盖的基础混凝土面应凿毛，预理埋铁或垫铁的表面应擦净。 2应清除地脚孔内杂物、油污和积水。 3地脚螺栓应除漆和除油。 4设备就位时地脚螺栓露出设备底座面的高度，应保证拧紧 螺母后，螺栓头露出螺母2个～3个螺距。 5地脚螺栓相对设备基础面的垂直度不得超过3.0mm。

3.5.2设备就位前的准备工作应符合下列规定：

的设备底板地脚螺栓孔的中间。 7地脚螺栓底端不得接触孔底。 8螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密良好，如设 备螺栓孔的上端面为斜面，应选择与斜面角度相适应的斜垫圈。 3.5.3设备初步就位应符合下列规定： 1设备就位时不得震动和磕碰。整体设备可以一次就位，解 本设备应先将底座或主机就位。 2相对设备基础的纵横中心线，设备的纵横中心线的位置度 应为0.5mm。 3设备基础若为多组基础时，测量横向中心线间距的钢盘尺 应用弹力秤张紧，张紧拉力应为5N/m～8N/m，设备的横向中心 线平行度应为0.5mm/m。 4设备标高的测量应在设备的加工面或轴上，或其他能够准 确确定设备标高的基准线或面上进行。 5与其他设备无关联的设备标高允许偏差应为土10.0mm； 与其他设备有关联的设备标高允许偏差应为士1.0mm。 6设备找正时，进行测量的基准应符合下列规定： 1）设备加工精度较高的面； 2）机体的接触面、滑动面和主要工作面； 3）加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等； 4）水平或垂直的主要轮廓面。 7测定中心线、标高和水平时应符合下列规定： 1）测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，使其接触良好； 2）宜在15℃～25℃气温下进行测量； 3）在滚动轴承外套上测量水平或垂直时，轴承外套与瓦座 之间应接触良好；在传动轴轴颈上测量时，应将轴每转动 约90°测1次，共测4次； 4)分部安装的大型设备，应分部测量设备部件的标高和 水平。

.5.4 设奋找正误差的偏差方向应衬合下刻规定： 偏差方向应能补偿受力或温度变化后所引起的偏差。 2 偏差方向应能补偿使用过程中磨损所弓起的偏差。 3 偏差方向应使机件在负荷作用下受力最小。 4 偏差方向应使有关的机件更好地连接配合。 3.5.5 地脚螺栓浇灌和保养应符合下列规定： 1 浇灌前应将地脚螺栓孔壁用水淋湿，但不能有积水。 2 浇灌应用细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度高， 一 个标号，并具有微膨胀性能。浇灌时应捣固密实，地脚螺栓不得歪 斜，应与设备地脚孔间隙均匀。 3地脚孔的浇灌量应符合设计要求，设计无要求时浇灌量应 低于基础面20mm～30mm。 4浇灌后应养护，直至混凝土强度达到规定强度的75%后 方可进行下道工序。 5低温条件下的浇灌和养护应采取保暖或加热措施。 3.5.6设备的精细找正和最终定位应符合下列规定： 1设备最终定位应在地脚螺栓浇灌后进行。 2拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。对于多组 地脚螺栓固定的天设备底座，应从设备由里尚外分为3次～4次 拧紧地脚螺栓。 3调整设备水平和标高时，应在松开地脚螺栓的前提下进 行，标高的调整应采用增加或减少平垫铁，或改变斜垫铁的相对位 置来完成；斜垫铁应成对使用。 4设备最终定位应符合设计要求，如设计没有具体要求，最 终定位应符合本规范第3.5.2条第2款和第3款的规定。 5安装单位应做好设备安装最后确认的找正记录，主要设备 找正后，应会同建设单位代表或监理单位代表双方或三方会检确 认。 6设备最终定位后，应采用碎石混凝士或灌浆料进行二次灌

浆。混凝土的强度应与设备基础为同一标号。 7露天设备在完成二次浇注后，应在确认设备基础周边回填 土的分层夯实达到标准的前提下，完成设备基础周边的散水。

设备机件的拆卸、清洗与装配

3.6.1进行拆卸、清洗的工作地点应保持清洁。 3.6.2拆卸时应对照图纸按步骤进行，相互配合的机件上应做出 明显标记。 3.6.3拆卸形状相同而数量较多的零部件时应绘制示意图，并按 图上的编号做出明显标记，标记应在清洗过程中持久清晰可辨。 3.6.4清洗零部件宜采用煤油，清洗后不宜擦拭的零部件（如滚 动轴承等）可用汽油清洗。清洗过程中应有防火措施。 3.6.5设备加工面和接合面上的防锈漆，应先采用除漆剂进行除 漆，再用煤油或汽油清洗干净，不得采用砂布或刮削工具处理。防 锈干油可以用废润滑油加热去除，然后再采用煤油或汽油清洗干 净。 3.6.6减速器、齿轮箱、油站油箱等设备的密封部位清洗后，应用 编织紧密的白布擦拭干净。配置有润滑油滤清器的重要的轴承或 齿轮箱体，最后应用湿面团粘拍清洁。机壳内壁的防油油漆若有 剥落时，需在查明剥落原因后补刷。 3.6.7燃油、润滑油管道清洗应符合下列规定： 1半敞开式润滑系统的镀锌回油管道宜在初步清洗、安装好 后进行，并应符合下列规定： 1）应采用压缩空气清除管内的杂物； 2）应在回油口安装过滤网（如原来有滤网，应保留），并用临 时管道把全部安装管道连成回路； 3）应使用本体油泵或临时油泵对管道进行冲洗； 4）应反复清洗各法兰口过滤网，直至油内无异物为止；

6.7燃油、润滑油管道清洗应符合下列规定：

1半敲开式润滑系统的镀锌回油管道宜在初步清洗、安装好 后进行，并应符合下列规定： 1）应采用压缩空气清除管内的杂物； 2）应在回油口安装过滤网（如原来有滤网，应保留），并用临 时管道把全部安装管道连成回路； 3）应使用本体油泵或临时油泵对管道进行冲洗； 4)应反复清洗各法兰口过滤网，直至油内无异物为止； 5）清洗完毕后应拆除临时管道和过滤网，然后将管道复位

2液压系统的管道，燃油、润滑油供油管道及密闭的润滑系 统的管道，应进行酸洗。 3管道的酸洗应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工 及验收通用规范》GB50231的有关规定。 3.6.8对于应在现场对接的液压管道，应采用氩弧焊或采用氩弧 焊打底、电弧焊填充；焊接不锈钢管道时，管内还应通保护气体。 焊接完成后应进行酸洗。

3.7.1螺栓连接、键、定位销装配应符合下列规定：

1应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》GB50231的有关规定。 2螺栓固定应由内向外分3次～4次均匀地按对称顺序拧 紧。 3露天设备部件螺栓连接，螺栓应先涂油，螺栓宜由上往下 穿。 4法兰之间加石棉绳密封时，石棉绳应放置在螺栓与内腔之 旬的法兰面上，或在法兰面上铺设的同时在螺栓上缠绕一周。 5装配键时，应使用紫铜棒等软金属棒做垫打物，使用手锤 轻轻敲击。

3.7.2联轴器、离合器和制动器的装配应符合现行国家标准《机

1应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通 见范》GB50231的有关规定。 2带有水冷却套时，应做不低于1.5倍工作压力的水压 险。水冷却套内的积水应能完全放出。

.7.4滚动轴承的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工

3.7.4滚动轴承的装配应符合现行国家标准《机械设

3.7.5传动皮带、链条和齿轮装配应符合下列规定：

脂后用布包裹。 3安装过程中，传动胶带不得接触融润滑油、脂和清洗油。 3.7.6密封件装配应符合下列规定： 1应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》GB50231的有关规定。 2骨架式或无骨架式橡胶密封圈，唇边应对着被密封介质的 方向。两个为一组的密封圈，唇边应相对，其中应填充高针入度 （指4以上）的润滑脂。 3压装盘根应符合下列规定： 1）压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘 根； 2）压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润 滑脂调和的鳞片石墨粉： 3）盘根圈的接口宜切成小于45°的部口，相邻两圈的接口 应错开90°～180°； 4）盘根不得压得过紧，应使盘根保有一定的弹性。 3.7.7液压、气动和润滑系统管道安装应符合下列规定： 1应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》GB50231的有关规定。 2安装吸油管应符合下列规定： 1）吸油管应尽量短和减少弯曲： 2）吸油口应低于油箱控制最低油面30mm，高于油箱底面 50mm。 3安装回油管应符合下列规定： 1油系统的回油管道，应向油箱方向倾斜，自然回油时，燃

油回油管斜度应为3%～4%；NO.100的润滑油回油管 斜度应为4%～5%；NO.100以上的润滑油回油管斜度 应为6%~10%；: 2）回油管口设置有滤网或磁过滤器的，应有降低管道出油 口油流流速的措施。 4橡胶软管安装应符合下列规定： 1）弯曲半径不得小于软管外径的10倍。软管接头至开始 弯曲处的最小距离，应天于软管外径的6倍； 2)软管的长度应有一定余量。多根软管应平行排列，并应 无交义扭曲的情况； 3）经常随件移动的软管与支架、管道与设备或其他管道的 接触处，应米取防磨措施。 5有压力的润滑油管道、液压系统管道和气动管道装配后， 进行试压，试验压力应高于工作压力。有储能器时为工作压力 1.25倍～1.5倍，无储能器时为工作压力的1.5倍～2倍，应 压10min以上，管道及各连接处不得有渗漏现象。

1膨胀节安装应符合下列规定： 1）热风管道膨胀节在管道全部安装完毕后，方可拆除辅助 构件； 2)运输和安装中，不得冲撞波纹管，禁止吊具与波纹管接 触。焊接飞溅物不得落到波纹管上，禁止在波纹管上起 弧； 3)带有导流管的膨胀节应使介质的流向与膨胀节上标明的 流向一致； 4）膨胀节靠近地面或在地沟内时，应有良好的排水措施； 5）膨胀节安装时，应根据设计受力要求和施工作业与应用 时的温差，并应进行预拉伸或预压缩作业。禁止利用膨 胀节的拉伸或压缩调整管道安装时的误差。

2管道的安装和支撑应符合下列规定： 1）管道的安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施 工及验收规范》GB50235的有关规定； 2）管道应区分固定支撑和滑动支撑。固定支撑可局部焊 接。滑动支撑应保证在作业和运行时不影响管道的膨胀 或收缩。 设备及管道的外保温应符合现行国家标准《工业设备及管 热工程施工规范》GB50126的有关规定。

3.7.9设备及管道的外保温应符合现行国家标准《工业设备及管

3.8设备单机空载试运转

3.8.1设备单机空载试运转应在设备安装经过自检合格及建设 单位和监理单位会检并确认记录后进行。 3.8.2设备单机空载试运转应由安装单位组织和实施，建设单位 代表和监理单位代表参加，做好记录，各方人员应签字确认。

3.8.1设备单机空载试运转应在设备安装经过自检合格

1安装单位应制订试运转方案和应急预案，上报建设单位或 监理单位审批。 2应准备试运转所需的调试工具、各种材料、计量检测器具 和试运转记录表格，计量检测器具应经过校验并在有效期内。 3应全面检查设备的内腔，不得有施工中遗留的工具和材料 等。 4设备的地脚螺栓、连接螺栓、键和销子等固定件不得松动 或损坏。 5重大设备混凝土基础不得有超出要求的沉降，各沉降点应 有详细的观测记录。 6润滑系统和各润滑点应加入适量的、指定品种的润滑油、 脂，电机轴承的润滑脂应在有效期间内使用。供油管道上各种阀 门的方向和位置应正确，转动应灵活。

试压和通水试验。压缩空气管道应完成通气试验。供水供气系统 应通过检验和验收。 8在电机或减速机与设备脱开的情况下，应按要求手动盘 车，不得有卡阻现象。对于与电机直连的小型风机，也应手动盘 车，先行检验。 9电气系统中控和现场控制的开关切换位置应正确、清晰， 启动和运行参数应进行整定。电气开关方向和位置标志应正确、 清晰。 10电机的绝缘电阻和接地电阻应符合要求。 11启动的声光信号系统应正确可靠。 12设备中涉及安全的参数（包括温度、压力、振动幅度等）检 测系统应能准确和清晰显示。 13系统的气流压力、油流压力、流量温度等参数经过试验和 整定后，应符合设计要求。 14电气设备的过压、欠压、过流保护等参数的试验和整定 后，应符合设计要求。 15独立或外置的润滑系统，应通过通油/脂的运行试验，并 对润滑系统的参数进行整定。 16设备的润滑系统应先行试运转，并组织验收。 17设备的制动系统应可靠，制动盘/带间的间隙应通过整 定。 18对试车设备的环境应进行清理和清扫。

1安装单位应对所有参加试运转的人员进行技术交底和必 要的培训。 2试运转应有统一指挥，参加人员应有明确的岗位职责分工 和工作纪律。紧急情况下应按预案处理。 3试运转前应对场地进行全面的安全检查。试运转区域应 设置必要的安全标志和警戒标志。

4参加试运转的人员在进入试运转区域前应穿戴安全防护 装备。 3.8.5设备单机空载试运转启动顺序应符合下列规定： 1有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时应先启动润滑油 泵系统和冷却供水系统，满足要求后方能正式开车试运转。 2试运转的顺序应符合下列规定： 1）电机应单独点动确认运转方向符合设计要求； 2）电机空载进行试运转，应达到规定时间： 3）有脱开减速机与设备之间的连接的，电机带动减速机运 转磨合应达到规定时间； 4）减速机与设备可靠连接后，电机带动设备试运转应达到 规定时间。 3有慢驱动系统的，应先完成慢驱动系统的试运转，再进行 正常驱动的试运转。 4变频电机应先在25%左右的速度下试运转，进而进行 50%和100%转速条件下的试运转。 5试运转应在设备旁后动和控制。 6某一工序试运转不符合要求时应进行调整和修复，并经验 收确认后再重新开始试运转。 3.8.6设备单机空载试运转中需测试和检查的内容应符合下列 规定： 1应测定并记录环境温度、湿度、风速、水温、水流量、润滑油 温、润滑油流量等测试数据和测试条件。 2轴承运转温度应符合下列规定： 1除设备说明书另行规定外，滚动轴承的温度不得超过 75℃； 2）铜合金滑动轴承的温度不得超过65℃； 3）巴氏合金滑动轴承温度不得超过55℃。 3润滑点的供油应符合下列规定。

1）进入滑动轴承的油压力为0.15MPa～0.30MPa； 2)进人齿轮减速机和滚动轴承的油压力为0.20MPa～ 0.25MPa; 3多点供油的管道，其主管道的油压应比支管道的油压高 0.3倍0.5倍； 4非调速型的液力偶合器的油温不得大于70℃。调速型 液力偶合器的出口油温不得大于90℃。 4冷却水的进、出口水温差不得大于15℃，密封装置填料箱 及逆止制动系统的冷却水温不得大于70℃。 5设备的振动应按技术文件的要求进行数据测定。振动超 过标准要求时应立即停车检查。 6应测定并记录空载条件下的电机温升。 7设备和管道的密封应无漏油、漏水、漏风现象。 8设备不得有卡阻、异常声响，零部件在运转中不得有异常 移动、错位和松动情况。 9有噪音指标的设备，应进行噪音测试并记录，噪音超标的 应停机检查。 10 电气设备的各种仪表指示应准确，电压、电流值应稳定。 11 胶带传动不得有跑偏和打滑现象。 12设备试运转中不得出现异常气味。 3.8.7 设备单机空载试运转结束后的工作应符合下列规定： 1试运转结束后，应切断电源、气源、冷却水，并将储能器中 的介质放出来。 2应检查在试运转中不易检查到的部位的温升。 3润滑油的油质不得有明显变化，油内不得有水或出现皂化 现象，油内不得有金属碎屑和污物，润滑油滤清器的滤网上不得有 金属碎屑和污物。 4地脚螺栓、连接螺栓、传动键销和固定键销不得松动。 5该接触的部件的接触情况应符合设计要求。

6试运转结束后，应进一步检查紧固、锁定及焊接的部位或 零部件，不得松动或开焊。 7齿轮的啮合应符合设计要求，必要时应采用拓片或影像记 录。 8有热膨胀现象的零部件，膨胀量应符合要求。 9 电气开关和仪表应正确复位。 10 加热部件应停止加热。 11 寒冷地区在冬季应将冷却系统（包括设备和管道）中的积 水排净。

4.1.1链式输送机安装应符合下列规定：

1链式输送机的头尾链轮中心应在同一中心线上，充许偏差 应为土1.0mm，链轮轴中心线与链式输送机中心线垂直度应为 0.1mm/m。 2两端的链轮中心线应与底槽中心线一致，其允许偏差应为 土1.0mm。 3支架顶部托轮应在同一平面上，其充许偏差应为士3.0mm。 径向中心应在同一直线上，其允许偏差应为土2.0mm。 4链条安装应平直，松紧程度应适当。 5机壳各接合处应严密

4.2.1旋风收尘器安装应符合下列规定：

1底座标高允许偏差应为土5.0mm，中心位置允许偏差应 为±5.0mm。 2旋风筒在灰斗圆孔内的垂直度应为2.0mm/m。： 3温度高于60℃时法兰填料应用石棉橡胶垫，低于或等于 60℃时可用橡胶垫，法兰连接处应严密不漏风。 4卸料阀应运转灵活。 4.2.2袋式收尘器安装应符合下列规定： 1支架中心位置允许偏差应为土5.0mm，标高允许偏差应 为士5.0mm，水平度应为0.5mm/m，垂直度应为1.0mm/m。 2集灰斗安装应加垫石棉绳或密封填料，不得漏风。

1支架中心位置充许偏差应为土5.0mm，标高允许偏差应 为士5.0mm，水平度应为0.5mm/m，垂直度应为1.0mm/m。 2集灰斗安装应加垫石棉绳或密封填料，不得漏风。

3袋式收尘器壳体垂直度应为1.0mm/m，壳体最大垂直度 应为10.0mm。 4布袋张紧拉力应符合设计要求。 5布袋花板导管与悬吊装置的中心偏差不得大于5.0mm。 6月 脉冲喷吹管孔与文氏管的中心同轴度应为Φ2.0mm。 7 收尘器的排灰装置、卸料阀安装应运转灵活，密封严密。 8收尘器外壁与排、吸风管道的保温装置应符合设计要求。 9主空气阀、反吹阀、电磁阀、气罐等阀门及管路系统应清除 杂物，吹净灰尘。 10钢结构支柱安装（图4.2.2)应符合下列规定： 1)钢结构支柱中心线位置充许偏差应为土5.0mm；柱间距 和跨距充许偏差应为土2.0mm，对角线长度差不得大于 6.0mm，柱顶标高允许偏差应为士2.0mm； 2）固定点支柱应垂直于水平面安装，其余支柱相对固定支柱 应预倾斜△L。钢支柱安装预倾斜△L应按下式进行计算：

式中: α 碳钢的线膨胀系数

L 柱间距（mm）：

除尘器正常工作时的烟气温度

图4.2.2钢结构支柱安装示意图

4.邮式电陈生器女表应付合列观定： 1卧式电除尘器基础应符合下列规定： 1)基础划线应符合本规范第3.4.8条的规定； 2)基础纵横向中心线的位置度应为20.0mm； +10.0 3基础标高充许偏差应为 mm; 一20.0 4)链式输送机基础中心线应与电除尘器纵向基础中心线平 行，充许偏差应为土10.0mm。标高允许偏差应为 +5.0 mm。 一20.0 2壳体支座标高允许偏差应为士1.0mm，水平度应为 0.2mm/m。各支座间距和跨距充许偏差应为士1.0mm，间距累计 允许偏差应为土5.0mm。对角线长度差不得大于6.0mm。 3钢结构支柱安装要求应符合4.2.2第10款的规定。 4底梁、端墙安装应符合下列规定： 1）底梁之间及端墙之间水平跨距充许偏差应为土6.0mm 内侧对角线长度差不得大于8.0mm； 2）底梁与端墙为分段现场组对焊接时，接缝两侧支点间距 允许偏差应为士3.0mm，平面度应为5.0mm； 3)整体底梁上的侧板柱平面的平面度应为5.0mm。 5灰斗组装后，上口对角线长度差不得大于6.0mm，下口对 角线长度差不得大于3.0mm。 6内部走道水平度应为1.0mm/m；标高允许偏差应为 一5.0mm。 7立柱安装应符合下列规定： 1)立柱间距和跨距充许偏差应为间距和跨距的土1/1000 最大不得大于士5.0mm； 2)立柱相对水平面的垂直度应为1.0mm/m，最大不得大 于 8.0mm;

3）立柱顶部标高充许偏差应为土3.0mm。 相邻两顶梁之间纵向中心线的间距充许偏差应为 mm，且应平行。对角线长度差不得大于6.0mm。 侧板安装应符合下列规定： 1）侧板应按编号布置，按设计要求调整好板与板之间的焊 缝间隙； 2)侧板安装焊接后，平面度应为10.0mm； 3)侧板内壁间距允许偏差应为士10.0mm。 0壳体焊接后应进行煤油渗透试验。 11气体分布板安装应符合下列规定： 1）支承分布板的工字钢和槽钢柱垂直度应为1.0mm/m， 最天不得大于10.0mm，横向间距充许偏差应为 土2.0mm，纵向间距充许偏差应为土5.0mm； 2）振打锤轴水平度应为0.2mm/m，由联轴器连接的两轴 中心线同轴度应为Φo.5mm； 3)振打传动轴与锤轴同轴度应为Φ3.0mm; 4）分布板的固定螺栓拧紧后应点焊。 12电晕极框架安装应符合下列规定： 1)电晕极框架组对焊接后平面度应为10.0mm，对角线长 度差不得大于10.0mm； 2）电晕线张紧力应满足设计要求； 3）两端为光杆的电晕线张紧后，光杆与框架应点焊，焊点不 得少于3点，两端为螺杆的电晕线张紧后，螺母应点焊 螺纹应露出螺母2个～3个螺距； 4）连接电晕框架与支承弓形架的螺栓螺母应点焊。 13电晕极悬挂架安装应符合下列规定： 1)悬挂架组对焊接后平面度应为10.0mm； 2）悬挂架应垂直于水平面，同一电场吊点标高充许偏差应 为±5. 0mm:

3）同一电场两悬挂架的中心线，应在沿气流方向的中心平 面内，允许偏差应为士5.0mm； 4）悬挂架上下间距角钢的缺口与下间距架螺栓孔中心线应 在同一垂线上，允许偏差应为2.0mm。 4收尘极板排安装应符合下列规定： 1）单片极板平面度应为10.0mm； 2）极板板排组装后，悬吊平面度应为10.0mm； 3）极板与小梁组合后，销轴上的保险圆销应扳弯，极板与吊 板连接后螺栓应点焊； 4)安装调整撞击杆高度后，将极板与撞击杆的固定螺栓点 焊。 5电晕极悬吊系统安装应符合下列规定： 1）绝缘套管不得有裂纹、破损等缺陷； 2）绝缘套管上下平面的石棉垫应完整； 3)同一组绝缘套管与吊杆中心线同轴度应为Φ5.0mm； 4)悬吊管与电流保护管中心线同轴度应为Φ5.0mm。 6收尘极与电晕极系统安装应符合下列规定： 1）极板悬吊梁间距允许偏差应为士1.0mm。极板悬吊梁 螺栓拧紧力矩应按照表4.2.3的规定确定，拧紧后应点

15电晕极悬吊系统安装应符合下列规定：

1）绝缘套管不得有裂纹、破损等缺陷； 2）绝缘套管上下平面的石棉垫应完整； 3)同一组绝缘套管与吊杆中心线同轴度应为Φ5.0mm； 4)悬吊管与电流保护管中心线同轴度应为Φ5.0mm。 16收尘极与电晕极系统安装应符合下列规定： 1）极板悬吊梁间距允许偏差应为土1.0mm。极板悬吊梁 螺栓拧紧力矩应按照表4.2.3的规定确定，拧紧后应点 焊牢固；

表4.2.3极板悬吊螺栓控紧力矩表

2）极板排与电晕极框架水平面的垂直度应为3.0mm/m； 3)收尘极与电晕极同极间距小于或等于300mm时，最

异极间距充许偏差应为土10.0mm；同极间距小于或等 于400mm时，最终异极间距允许偏差应为20.0mm； 4）同一电场的撞击杆高度，充许偏差应为3.0mm，振打 杆纵向位置允许偏差应为土3.0mm； 5）撞击杆下平面与间隔板下口的间距应满足设计要求； 6电晕极振打弓形架贴头前缘应在一直线上，高度应在同 一水平面上，允许偏差应为士3.0mm； 7)收尘极与电晕极系统紧固螺栓的螺母应在拧紧后点焊。 7振打系统安装应符合下列规定： 1)侧部振打锤轴中心线各段的水平度应为0.2mm/m，同 轴度应为Φ1.0mm，全长同轴度不得大于3.0mm； 2）收尘极、电晕极、气体分布板的振打锤头与承击砧的接触 应符合设计要求，垂直度和水平度均为3.0mm/m； 3）传动轴与振打锤轴轴心线同轴度应为Φ2.0mm，振打锤 应转动灵活，无卡阻现象。 18电晕极提升振打安装应符合下列规定： 1）上拉杆与绝缘套管内支承管的轴心线应重合，上升下降 应无卡阻现象： 2）振打锤提升角度应按30°进行调整，最大可调整到45° 上、下升降拉杆尺寸调整合格后应点焊锁紧螺母； 3）提升脱钩振打锤提升角不得小于55°。 19密封板和顶盖安装应符合下列规定： 1）极板悬吊梁上铺设密封板时，各接合处及密封板之间焊 接后应通过煤油渗透试验； 2)防雨板接合处应密封，每块搭接宽度不得小于250mm 固定螺栓应用密封垫圈。 20 顶盖顶板与壳体连接处焊接后应通过煤油渗透试验。 21人孔门、检查门应严密不漏风。 22排灰链式输送机安装应符合本规范第4.1.1条的有关规定

异极间距充许偏差应为土10.0mm；同极间距小于或等 于400mm时，最终异极间距充许偏差应为土20.0mm； 4）同一电场的撞击杆高度，充许偏差应为土3.0mm，振打 杆纵向位置允许偏差应为士3.0mm； 5）撞击杆下平面与间隔板下口的间距应满足设计要求； 6电晕极振打弓形架贴头前缘应在一直线上，高度应在同 一水平面上，允许偏差应为士3.0mm； 7)收尘极与电晕极系统紧固螺栓的螺母应在拧紧后点焊。 振打系统安装应符合下列规定： 1）侧部振打锤轴中心线各段的水平度应为0.2mm/m，同 轴度应为Φ1.0mm，全长同轴度不得大于3.0mm； 2）收尘极、电晕极、气体分布板的振打锤头与承击砧的接触 应符合设计要求，垂直度和水平度均为3.0mm/m； 3）传动轴与振打锤轴轴心线同轴度应为Φ2.0mm，振打锤 应转动灵活，无卡阻现象。 8电晕极提升振打安装应符合下列规定： 1）上拉杆与绝缘套管内支承管的轴心线应重合，上升下降 应无卡阻现象： 2）振打锤提升角度应按30°进行调整，最大可调整到45°。 上、下升降拉杆尺寸调整合格后应点焊锁紧螺母； 3）提升脱钩振打锤提升角不得小于55°。 9密封板和顶盖安装应符合下列规定： 1极板悬吊梁上铺设密封板时，各接合处及密封板之间焊 接后应通过煤油渗透试验； 2）防雨板接合处应密封，每块搭接宽度不得小于250mm 固定螺栓应用密封垫圈。 0 顶盖顶板与壳体连接处焊接后应通过煤油渗透试验。 1人孔门、检查门应严密不漏风。 2排灰链式输送机安装应符合本规范第4.1.1条的有关规定

23清除电场内杂物后应关闭人孔门。 24 保温层敷设应符合设计和产品说明书的要求。 25 电收尘安装完毕，振打机构应试运转1h，极板仍应在原 位置。 26 电收尘安装完毕，应按规定加热后进行试压，试压应达 标。 27在电收尘引风机运转的条件下，应再进行试压，极板仍应 在原位置。

立式电除尘器基础应符合下列规定： 1立式电除尘器混凝土壳体、两仓的纵横向中心线充许偏 差应为±10.0mm; +20.0 2）两侧壁距离的纵横向尺寸充许偏差应为 mm; 一5.0 3)侧壁整体平面的垂直度应为10.0mm； 4)侧壁平面度应为10.0mm； +40.0 5）仓的高度允许偏差应为 mm; 0.0 6）阳极提升振打传动槽钢架各组基础中心线应在尚一直线 上，允许偏差应为士10.0mm，标高充许偏差应为 +10.0 mm; 20.0 7）提升振打杆预留孔中心线应与电场中心线平行，提升振 打杆预留孔中心线距侧壁尺寸的充许偏差应为 士10.0mm，各孔之间位置允许偏差应为士5.0mm，累计 偏差不得大于土10.0mm。 支持梁的支承角钢标高应与另一侧预埋在混凝土内的槽 度相等，并应水平，其各点的标高允许偏差应为士2.0mm，与 间跨距允许偏差应为士3.0mm。

3气体分配器标高充许偏差应为士5.0mm，水平度应为 0mm/m，间距允许偏差应为士5.0mm。 4气体导向板的支承管标高充许偏差应为土5.0mm，水平 应为1.0mm/m，间距充许偏差应为士5.0mm。 5气体导出板和导架的角钢平面应水平标准血压，标高充许偏差应为 .0mm，跨距相对中心线距离允许偏差应为士3.0mm。 6下灰槽长扁钢的中心应与电场中心线重合，其跨距充许偏 应为土5.0mm，标高充许偏差应为5.0mm。 7极板支持梁的间距充许偏差应为土3.0mm，各点标高充 偏差应为士2.0mm。 8电晕极悬吊架安装应符合下列规定： 1)电晕极悬吊架组对安装后对角线长度差不得大于5.0mm； 2）电晕极悬吊架安装后螺栓应点焊。 9悬吊架提升系统安装应符合下列规定： 1)悬吊架水平度应为1.0mm/m； 2）锤轴用手盘动应灵活： 3）悬吊架中心线应与电场中心线重合； 4)提升杆上升与下降的极限位置应留10.0mm的间隙。 10电晕极框架安装应符合下列规定： 1）电晕极框架的组对螺栓，除长管与短管为螺栓连接外，其 他均应接牢固； 2）框架组对后平面度应为7.0mm。 11沉淀极板与悬挂钩铆接后，极板平面度应为7.0mm。每 极板安装后平面度应为7.0mm。 12电晕极安装应符合下列规定： 1）电晕极悬吊架中心位置与沉淀极中心位置应重合，中心 位置允许偏差应为土2.0mm，水平标高在总长度上允许 偏差应为土2.0mm； 2）电晏框架上螺栓安装后应全部点焊，螺栓的螺纹露出

3气体分配器标高充许偏差应为土5.0mm，水平度应为 m/m，间距允许偏差应为士5.0mm。 4气体导向板的支承管标高充许偏差应为土5.0mm，水平 为1.0mm/m，间距允许偏差应为士5.0mm。 5气体导出板和导架的角钢平面应水平，标高允许偏差应为 0mm，跨距相对中心线距离允许偏差应为士3.0mm。 6下灰槽长扁钢的中心应与电场中心线重合，其跨距充许偏 为土5.0mm，标高充许偏差应为士5.0mm。 7极板支持梁的间距允许偏差应为土3.0mm，各点标高允 差应为土2.0mm。 8电晕极悬吊架安装应符合下列规定： 1)电晕极悬吊架组对安装后对角线长度差不得大于5.0mm； 2）电晕极悬吊架安装后螺栓应点焊。 9悬吊架提升系统安装应符合下列规定： 1)悬吊架水平度应为1.0mm/m； 2）锤轴用手盘动应灵活： 3）悬吊架中心线应与电场中心线重合； 4)提升杆上升与下降的极限位置应留10.0mm的间隙。 10电晕极框架安装应符合下列规定： 1)电晕极框架的组对螺栓，除长管与短管为螺栓连接外，其 他均应接牢固； 2）框架组对后平面度应为7.0mm。 11沉淀极板与悬挂钩铆接后，极板平面度应为7.0mm。每 板安装后平面度应为7.0mm。 12电晕极安装应符合下列规定： 1)电晕极悬吊架中心位置与沉淀极中心位置应重合，中心 位置允许偏差应为土2.0mm，水平标高在总长度上允许 偏差应为土2.0mm； 2）电晕框架上螺栓安装后应全部点焊，螺栓的螺纹露出螺

13电晕线安装应符合下列规定： 1）极线应露出螺母1个～2个螺距； 2）极线的松紧程度应符合设计要求，极线应平直，螺母应点 焊牢固； 3极线与框架固定销的尾部应向上或向下弯曲，不得向两 旁弯曲。 14电晕极与沉淀极同极间距充许偏差应为士7.0mm，异极 间距充许偏差应为10.0mm。电晕极和沉淀极安装调整后，螺 母应点焊牢固。 15沉淀极提升振打传动装置安装应符合下列规定： 1）振打传动装置的槽钢架中心线与振动管中心线应重合 标高充许偏差应为士5.0mm，水平度应为0.5mm/m，全 长水平度3.0mm; 2）振打传动轴应组对后安装，各段轴中心线同轴度应为 1.0mm，标高充许偏差应为土2.0mm，振打传动轴中心 线应与槽钢架及振动管中心线重合； 3）振打头中心应与凸轮中心和提升管中心重合； 4）升降杆的长度调整后，应将长出部分割掉，升降杆的法兰 应焊接牢固。 16人孔门、检查门等不得漏风。 17电收尘器内部应清除干净，经调整和试运转后，电场所有 螺栓等连接件应点焊牢固，并封闭顶部。

4.3.1机座安装应符合下列

4.3.1 机座安装应符合下列规定： 1 接合面间的定位销安装应符合设备技术文件的规定。 2接合面边缘局部间隙不得大于0.1mm，单个间隙长度不 得大于150.0mm，边缘局部间隙的累计长度不得大于接合面边缘

总长度的10%。 3机座的纵向水平度应为0.5mm。 4 机座的横向水平度应为0.1mm。 4.3.2 机座纵横中心线相对安装基准线的位置度应为5.0mm。 4.3.3 机座中心标高的允许偏差应为士3.0mm。 4.3.4 主轴的水平度应为 0.1mm。 4.3.5 主轴滑动轴承轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定： 1 接触弧面应为70°～90°。 2 接触面上的接触点数不得少于3点/25mm×25mm。 3 瓦口每侧的侧间隙应为轴颈直径的0.001倍～0.0012倍 4 顶间隙应为侧间隙的1.5倍。 4.3.6 滚动轴承应符合本规范第3.7.4条的规定。 4.3.7 锤头顶端与篦条之间和篦条与篦条之间的间隙应符合设 备技术文件的规定。

安全标准规范范本4.3.8上罩与机座、检查孔盖板与机体的接合应符合设备技术文

进行称重和选配，圆周方向及轴向上的锤头之间重量差应符合设 备技术文件的规定。