2测量标高应符合下列规定

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1）设备基础标高应根据车间内基准标高点，按设计图纸的规定确定； 2） 附属设备的标高应根据主机的标高来确定，与其他设备有关联的设备的标高，应根据已安 装好的其他设备的标高来确定。

水利标准3.4.2基础划线的质量应符合下列规定

1单机设备基础中心线与设计规定的位置允许偏差不应大于5mm 2基础同一中心线各中心标板上的中心点允许偏差不应大于0.5mm； 3设备之间有位置关联的基础中心线相对位置的允许偏差不应大于2mm； 4基础划线时，墨线宽度不应大于1.5mm； 5多组基础时，各基础的中心间距允许偏差不应大于2mm，横向中心线应相互平行，平行度允许 偏差不应大于0.5mm； 6数组同样设备的中心间距允许偏差不应大于5mm； 7基础上基准标高点与永久性标高允许偏差不应大于3mm

.5.1设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁日 且数和布置位置； .5.2每一垫铁组的最小面积可按公式(3.5.2)计算：

3.5.2每一垫铁组的最小面积可按公式

3.5.2每一垫铁组的最小面积可按公式

A = C×+Q nR

A一一每一垫铁组的面积，单位为平方毫米（mm）： n一一垫铁组数； C一一安全系数，宜采用1.5~3； Qi一一设备等的重量加在垫铁组上的载荷，单位为牛顿(N)； 顿（N）； R一一基础或地坪混凝土的抗压强度，单位为兆帕(MPa）（可采用混凝土设计强度）。 3.5.3设备垫铁无特殊要求时，宜满足本规范附录B的要求。 3.5.4承受重载荷的设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，承受轻载荷的风机、输送机、喂 料机等设备，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，垫铁宜靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离，宜为 500mm~1000mm。 3.5.5除垫铁有特殊规定外，宜采用砂墩垫铁。砂墩垫铁的制作应符合本规范附录C的规定。 3.5.6无砂墩垫铁放置应符合下列规定：

1放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实； 2垫铁上表面水平度允许偏差不应大于0.2mm/m； 3垫铁总高度不应小于30mm； 4每组垫铁不应超过4块，最厚的应放在下面，最薄的放在中间，找正完成应点焊牢固； 5垫铁露出机座外的长度应为10mm～30mm。 3.5.7垫铁与垫铁之间、垫铁与底座之间应紧密贴合，垫铁接触面积不应小于70%，不得松动。垫铁 组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。 358设各在二次灌浆前，除链铁垫铁外，其余全部垫铁应点焊牢固。

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3.6.1地脚螺栓安装应符合下列知

3.6设备就位与地脚螺栓孔灌浆及养护

2设备就位前地脚螺栓应除漆和除油； 3地脚螺栓安装的垂直度允许偏差不应大于3mm/m； 4 地脚螺栓与孔壁的距离不应小于15mm； 5地脚螺栓底端与孔底端间距不应小于15mm； 6 螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密： 7螺栓应在螺母紧固后露出（23）个螺距。 .6.2设备的初步就位应符合下列规定： 1 设备就位前应将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面： 2 整体设备可一次就位，解体设备应先进行底座及主机的就位，然后进行传动和附件的就位； 3设备的纵横中心线与基础的纵横中心线位置度允许偏差不应大于0.5mm； 4 设备基础为多组基础时，测量横向跨距若用钢盘尺，应符合本规范附录A的规定，设备的两横 向中心线应平行，平行度允许偏差不应大于0.5mm； 5设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其他能够准确确定设备标高的基准面、线或点上 进行； 6与其他设备有关联的设备标高允许偏差不应大于1mm； 7 多台同类规格设备安装时，相互之间标高允许偏差不应大于2mm； 8 设备找正测量的基准点宜选择下列部位： 1 设备加工精度较高的面； 2） 机体的接触面、滑动面和主要工作面： 3） 加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等面； 4 水平或垂直的主要轮廓面。 9测定中心线、标高和水平应符合下列规定： 1）测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，测量部位和测量工具应接触良好： 2） 宜在15℃25℃环境温度下进行测量； 3） 在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触良好；在传动轴轴颈上测量时，应 将轴转动几个位置，各测几次水平； 4 分步安装的大型设备，应分步测量设备部件的标高和水平。 6.3 设备找正误差的允许偏差方向应符合下列规定： 1应能补偿受力或温度变化后所引起的偏差； 2应能补偿使用过程中磨损所引起的偏差： 3应使机件在负荷作用下受力较小； 4应使有关的机件更好地联接配合。 6.4地脚螺栓孔灌浆及养护应符合下列规定： 1灌浆前应对地脚螺栓的安装质量进行确认，地脚孔壁应用水淋湿后进行地脚孔灌浆； 2灌浆宜用标号比基础混凝土标号高一级的细碎石混凝土或微膨胀灌浆料；灌浆时应捣固密实， 脚螺栓应垂直： 3地脚孔的灌浆应满足图纸要求，图纸无要求时灌浆高度应低于基础面30mm～50mm； 4灌浆后应养护，混凝土强度应达到规定强度的75%以上，方可进行下道工序； 值发件质品信险进盗

3.6.2设备的初步就位应符合下列规定：

2应能补偿使用过程中磨损所引起的偏差： 3应使机件在负荷作用下受力较小： 4应使有关的机件更好地联接配合。 3.6.4地脚螺栓孔灌浆及养护应符合下列规定： 1灌浆前应对地脚螺栓的安装质量进行确认，地脚孔壁应用水淋湿后进行地脚孔灌浆； 2灌浆宜用标号比基础混凝土标号高一级的细碎石混凝土或微膨胀灌浆料；灌浆时应捣固密实， 也脚螺栓应垂直： 3地脚孔的灌浆应满足图纸要求，图纸无要求时灌浆高度应低于基础面30mm～50mm； 4灌浆后应养护，混凝土强度应达到规定强度的75%以上，方可进行下道工序； 5低温条件下灌浆和养护应采取保暖措施

3.6.5设备定位应符合下列规定：

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设备定位应符合下列规定： 1螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度应达到规定强度的75%以上后，方可进行； 2地脚螺栓紧固应满足力矩规定要求； 3调整设备水平应使用垫铁调整，不得采用紧固或放松地脚螺栓的方法调整； 4安装单位应做好设备安装找正记录

3.7设备部件的拆卸、清洗

3.7.1进行拆卸、清洗的工作地点应保持清洁。 3.7.2拆卸时应对照图纸按步骤进行，并应在相互配合的机件上作好明显标记。 3.7.3拆卸下来的零部件应妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。 3.7.4清洗零部件应选择对零部件没有腐蚀的清洗剂，且应按要求保管，清洗干净、擦除零部件上的清 洗剂，并应做好防火措施。 3.7.5设备加工面和结合面上的防锈漆，应采用除漆剂进行除漆，然后再用清洗剂清洗，不应采用砂布 或刮削工具处理。 3.7.6减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，机壳内壁若有油漆剥落时，应查明原因并进行 处理。 3.7.7 液压、气动和润滑管道的安装清洗应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231的有关规定。

3.8.1螺程栓连接、键、定位销装配应符合下列规定： 1螺栓连接、键、定位销装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定； 2露天设备部件用螺栓联接应先涂油，螺栓宜由上往下穿： 3设备部件之间应根据设计要求密封； 4螺栓联接有力矩、预紧力要求的，应按设计要求采用专用扳手紧固螺栓。 3.8.2联轴器、离合器和制动器装配应符合下列规定： 1联轴器、离合器和制动器的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231的有关规定； 2联轴器与轴装配前应测量孔与轴的配合公差及进入端的倒角角度与尺寸，并应符合设备技术文 件的规定； 3联轴器与轴的装配不应采用锤击等直接打击装配，宜采用温差法或压装法。 3.8.3除本规范规定外，滑动轴承的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231的有关规定。 3.8.4滚动轴承的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有 关规定。 3.8.5传动皮带、链条、齿轮的装配应符合下列规定： 1除本规范规定外，传动皮带、链条、齿轮的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工 及验收通用规范》GB50231的有关规定； 2张紧调整用的螺栓或螺杆在安装调整结束后，应涂抹防水润滑脂后用防水布包裹； 3安装过程中，传动皮带不得接触润滑油、脂和清洗油； 4多根皮带传动时，应预安装检查皮带的驰垂度，依照驰垂度由大到小的顺序，从中间向两侧对 称排列

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3.8.6密封件装配应符合下列规定

下规人 1 应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定； 2骨架式或无骨架式橡胶密封圈，唇边应对着被密封介质的方向；两个为一组的密封圈，唇边应 对，密封圈中应填充高锥入度的润滑脂： 3压装密封盘根应符合下列规定： 1）压装油浸盘根，第一圈和最后一圈宜压装干盘根： 2）压装铝箔或铅箔包盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞片石墨粉； 3）盘根圈的接口宜切成小于45°的剖口，相邻两圈的接口应错开90°～180°； 4）盘根不应压得过紧，应使盘根保有一定的弹性。 4 装配环形间隙密封、迷宫（曲折）式密封，应符合下列规定： 1）环形间隙和曲折缝隙内应填满润滑脂（气封除外）； 2）缝隙应均匀。 8.7液压、气动和润滑系统管道的安装应符合下列规定： 1安装吸油管时，吸油口应低于油箱控制最低油面30mm，高于油箱底面50mm；吸油高度应根 泵的类型而定 2安装回油管应符合下列规定： 1 油系统的回油管道，应向油箱方向倾斜，自然回油时，燃油油管斜度应为3%～4%；黏 度等级不大于100mm/s的润滑油回油管斜度应为4%～5%；黏度等级大于100mm/s的 润滑油回油管斜度应为6%~10%； 2 回油管口设置有滤网或磁过滤器的，应有降低管道出油口、增加油流流速的措施： 3） 回油管路上设置弯头数量多造成回油不畅时，应有降低管道出油口、增加油流流速的措施： 4 管路上设置窥视镜的，窥视镜位置应利于观察： 5）管路上设置有伴热带的，伴热带的安装应满足设备技术文件的要求。 3 橡胶软管安装应符合下列规定： 1 弯曲半径不得小于软管外径的10倍，且软管接头至开始弯曲处的最小距离，应大于软管 外径的6倍； 2） 软管的长度应有一定余量，多根软管宜平行排列，不得交叉扭曲； 3）频繁随着机件移动的软管与支架、管道与设备或其他管道的接触处，应采取防磨措施。 4有压力的润滑油管道、液压系统管道和气动管道装配后，应进行试压，试验压力应高于工作压力； 储能器时应为工作压力的1.25倍～1.5倍，无储能器时应为工作压力的1.5倍～2倍，且应恒压10min 上，管道及各联接处不得有渗漏现象； 5本规范未规定的，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的 关规定。

3.9.2工程验收应具备下列资料

1竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图； 设计变更和修改的相关文件： 主要材料、加工件和成品的出厂合格证、检验记录或实验资料； 设计或本规范规定有焊接检测要求的焊接质量检验报告、检验记录； S 隐蔽工程质量检查及验收记录； 5安装工程中的设备检验记录：

质量问题及处理文件和记录； ? 空载单机及联动试运转记录： 其他有关材料。

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设备检查除应符合本规范3.2节有关规定外，还应符合下列规定： 1回转窑关键零部件安装前应做进一步检查与核对工作，当检查结果与设计或出厂检验报告不符 安装单位应会同设计、设备供应商、建设单位共同协商并提出解决办法； 2底座检查应符合下列规定： 1）底座应无变形，工作面上不应有锈蚀、划痕； 2）校核底座的纵横中心线，实测底座螺栓孔间距及底座外形尺寸应满足设计要求。 3托轮及轴承检查应符合下列规定： 1）外观应无锈蚀、划痕及凹凸等现象，托轮、托轮轴和轴承规格尺寸应满足设计要求； 2） 轴承球面瓦瓦腔及冷却水管路应畅通，并进行压力试验，试验压力应为0.6MPa且保 持30min不得有渗漏现象； 3） 托轮轴颈与衬瓦、衬瓦与球面瓦、球面瓦与轴承座配合接触应满足要求： 4）轴承座孔距及中心线应满足设计要求。 4 筒体检查应符合下列规定： 每段节筒体两端面圆度应进行检查，同一端面直径最大与最小之差不应大于0.002D(D 为筒体内径)，轮带处及大齿圈处筒体断节同一断面的最大与最小直径差不应大于0.0015D 超出规定范围应进行调圆，但不得采用加热方法进行调圆； 2） 两筒体段节对接接口处两端面内圆周长允许偏差不应大于0.0015D(D为筒体内径)： 3 筒体段节长度允许偏差不应大于0.00025L（L为段节长度）；轮带中心线位置至筒体两端 面长度尺寸、大齿圈中心线位置至筒体两端面长度尺寸应满足设计要求。 5大齿圈及传动设备检查应符合下列规定： 1）检查大齿圈及弹簧板的规格尺寸，检查大齿圈固定销孔直径及距离尺寸应满足设计要求； 2）大齿圈接口处的周节允许偏差不应大于0.005m（m为模数）； 3）传动减速器输入及输出方向应满足设计要求。 6轮带及挡圈检查应符合下列规定： 1）挡圈不得有变形，内径尺寸应满足设计要求； 2）轮带的内径及宽度允许偏差应满足设计要求，设计无要求时，应为0mm～+1mm。 基础划线应符合下列规定： 基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（图4.1.2）：

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说明： 1一一基础； 2——纵向安装基准线； 3——标高基准点： 4一一中心标板； 5——横向安装基准线。

图4.1.2基础划线示意图

2应划出纵向安装基准中心线并标示在中心标板上，直线度充许偏差不应大于0.5mm，中心标板 中心点标高连线的斜度允许偏差不应大于0.05mm/m； 3应根据设计尺寸划出横向安装基准中心线，相邻两个基础横向中心距允许偏差不应大于1.5mm 首尾两个基础横向中心距允许偏差不应大于2.5mm； 4应根据安装基准中心线，划出传动部分的纵横安装基准中心线； 5应根据车间内基准标高点，测出基础上面标高基准点的标高，作为设备安装的基准标高，允许 偏差不应大于0.5mm； 6每个窑墩基础侧面均应设置沉降观测点，应根据厂区标准水准点测出观测点的标高，将标高值 永久标示并应做好记录。 4.1.3托轮底座安装（图4.1.3）应符合下列规定： 1底座纵横中心线与安装基准线允许偏差（A）不应大于0.5mm； 2相邻两底座横向中心距（L1、L2）允许偏差不应大于1.5mm，首尾两底座中心距（L)允许偏差不应 大于2.5mm; 3托轮底座顶面横向中心线标高相对基准标高允许偏差不应大于1mm，且相邻两底座相对标高允 许偏差不应大于0.5mm，首尾两底座相对标高允许偏差不应大于1mm； 4托轮底座的横向水平度不应大于0.1mm/m； 5托轮底座纵向斜度允许偏差不应大于0.05mm/m； 6底座安装完毕，地脚螺栓孔内应灌注比基础混凝土高一标号的混凝土，并应灌至距基础面100mm 200mm处。

2应划出纵向安装基准中心线并标示在中心标板上，直线度充许偏差不应大于0.5mm，中心标板 中心点标高连线的斜度允许偏差不应大于0.05mm/m； 3应根据设计尺寸划出横向安装基准中心线，相邻两个基础横向中心距允许偏差不应大于1.5mm， 首尾两个基础横向中心距允许偏差不应大于2.5mm； 4应根据安装基准中心线，划出传动部分的纵横安装基准中心线； 5应根据车间内基准标高点，测出基础上面标高基准点的标高，作为设备安装的基准标高，允许 偏差不应大于0.5mm； 6每个窑墩基础侧面均应设置沉降观测点，应根据厂区标准水准点测出观测点的标高，将标高值 永久标示并应做好记录。 4.1.3托轮底座安装（图4.1.3）应符合下列规定： 1底座纵横中心线与安装基准线允许偏差（A）不应大于0.5mm； 2相邻两底座横向中心距（L1、L2）允许偏差不应大于1.5mm，首尾两底座中心距（L)允许偏差不应 大于2.5mm; 3托轮底座顶面横向中心线标高相对基准标高允许偏差不应大于1mm，且相邻两底座相对标高允 许偏差不应大于0.5mm，首尾两底座相对标高允许偏差不应大于1mm； 4托轮底座的横向水平度不应大于0.1mm/m； 5托轮底座纵向斜度允许偏差不应大于0.05mm/m； 6底座安装完毕，地脚螺栓孔内应灌注比基础混凝土高一标号的混凝土，并应灌至距基础面100mm 200mm处。

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说明： 1一一基础 2预埋标板： 一底座中心标板； 4—一底座； 5—一底座横向中心线： 6—一横向安装基准中心线 一底座纵向中心线； 纵向安装基准中心线

底座纵横中心线与安装基准线偏差； 首尾两底座中心距： L、L——相邻两底座横向中心距

图4.1.3底座安装找正示意图

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4.1.5托轮组安装应符合下列规定

说明： C——托轮与轴承两侧间隙！

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4、B——相邻两托轮组对角线。

托轮组安装找正完毕，应在底座和轴承座的相互位置处打上永久标记。 当轮安装应符合下列规定： 挡轮需要现场组装的，安装前应将零部件进行清洗，清洗应符合本规范第3.7节的有关规定 油缸应进行压力试验，试验压力应为最大工作压力的1.5倍并保压10min，不得泄漏：

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3挡轮的安装位置应满足设计要求。

4.1.7轮带装配应符合下列规定

窑体装配宜在地面上初步划线定位； 垫板的间隙应满足设计要求，设计无要求时可拉

式中： S一一间隙量，单位为毫米（mm）； a一一热胀系数，0.000012mm/（mm·℃）； D一一窑体外径，单位为毫米（mm）； ti一一热窑时的窑体温度，单位为摄氏度(℃)； 12一一热窑时轮带的温度，单位为摄氏度（℃）。 3挡圈（挡块）与轮带的间隙应满足设计要求，设计无要求时宜为2mm3mm； 4轮带宽度中心线与托轮宽度中心线距离的允许偏差不应大于2mm。 1.8窑筒体安装应符合下列规定： 1纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°； 2 2对接筒体接口错边量不应大于2mm； 筒体纵向轴线直线度允许偏差应符合下列规定： 1）大齿圈及轮带处筒体中心点距轴线的允许偏差应为中4mm； 2） 窑头及窑尾处筒体中心点距轴线的允许偏差应为Φ8mm； 3） 其余部位筒体中心点距轴线的允许偏差应为Φ10mm。 4轮带与托轮接触长度不应小于轮带宽度的75%； 5简体整体焊接完成后，筒体长度和轮带间距（图4.1.8)应符合下列规定： 1） 筒体总长（L)的允许偏差不应大于0.00025L； 窑尾轮带中心到窑尾端面距离（L1)的允许偏差不应大于0.0003L1： 相邻两轮带中心距(L2)的允许偏差不应大于0.00025L2; 4） 首尾两轮带中心距（L.）的允许偏差不应大于0.0002L。

说明： L一一筒体总长； L一一窑尾轮带中心到窑尾端面距离； L2——相邻两轮带中心距； L3一一首尾两轮带中心距

图4.1.8简体长度及轮带间距测量示意图

4.1.9大齿圈安装应符合下列规定：

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1.9大齿圈安装应符合下列规定： 1大齿圈在吊装前应预组装，两半齿圈接合处应贴合紧密，接口四周应用0.04mm厚塞尺检查 入区域不应超过边长的1/5，且塞入深度不应大于100mm； 2弹簧板与大齿圈组装时，应按弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号组装； 3大齿圈在窑筒体周向定位时，弹簧板与窑筒体的纵焊缝应错开； 4大齿圈与相邻轮带的横向中心线距离允许偏差不应大于2mm； 5转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面跳动值（图4.1.9），偏差应符合下列规定 1）径向圆跳动允许偏差不应大于1.5mm； 2）端面跳动允许偏差不应大于1mm

测量端面跳动的百分表； 一测量径向跳动的百分表。

图4.1.9大齿圈找正示意图

1应依据中心标板找正小齿轮中心位置，充许偏差不应大于2mm 2调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙时，应在大齿圈的径向跳动最大处测量检查齿顶间 隙：大齿圈与小齿轮的齿顶隙应满足设计要求，设计无特殊要求时，齿顶间隙应按下式计算：

= 0.25m + (2 ~ 3)

[4. 1. 10]

△一一齿顶间隙，单位为毫米（mm）； m一一为齿轮模数。 3沿齿宽方向两端齿侧间隙应一致； 4大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高方向不应少于50%，沿齿宽方向不应少于60%。 4.1.11 窑筒体焊接应符合下列规定： 1 窑筒体焊接前的准备工作应符合下列规定： 1）窑筒体焊接工作应在窑体找正合格后进行： 2）窑筒体焊接前应对焊工进行考核，合格后方可参加窑筒体焊接：

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3）窑筒体焊接材料所形成焊缝的机械性能不应低于母体材料的机械性能； 4） 碳钢焊条和低合金钢焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117和 《热强钢焊条》GB/T5118的有关规定；气体保护焊用焊丝应符合现行国家标准《气体保 护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的有关规定；埋弧焊焊丝应符合现行国家标 准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293和《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470 的有关规定； 5）焊接前应对筒体的坡口形式、尺寸进行检查并满足设计要求，坡口处不得有分层、裂纹、 锈蚀等影响质量的缺陷。 窑筒体焊接应符合下列规定： 1）当雨雪天气和风力超过3级时，应采取防护措施； 2） 当环境温度影响焊接质量时，应采取预热或焊后保温等措施 3） 焊接工作应在安全的工作条件下进行，电焊机不得放在窑筒体内，不得把电焊机的地线接 在轮带或托轮上； 4）当窑筒体受日光曝晒时，窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形，应在日出前或日 落后进行焊接， 焊缝质量应符合下列规定： 1 焊缝应饱满，最低点不得低于基体金属表面： 筒体内部焊缝超出基体金属表面的高度：烧成带及相邻区域不应大于0.5mm，其他区域 不应大于1.5mm； 3） 筒体外部焊缝超出基体金属表面的高度不应大于3mm； 4 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm，每条焊缝的咬边总长度（焊缝 两侧之合）不应大于所在焊缝长度的10%： 5） 采用超声波探伤时，检测等级应达到现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测 等级和评定》GB/T11345一2013表A.1中的B级要求，验收等级应达到现行国家标准《焊 缝无损检测超声检测验收等级》GB/T29712一2013表A.1中的2级要求； 6） 采用射线探伤时，质量等级应达到现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323一2005中的Ⅲ级要求。

4.2.2底座与托轮安装应符合下列规定：

1 底座标高与基准标高允许偏差不应大于2mm，两底座之间相对标高允许偏差不应大于1mm； 2底座纵向中心线与安装基准中心线（或中心标板）的允许偏差不应大于1mm，两底座纵向中心线 应在同一直线上，相对偏差不应大于0.5mm；底座横向中心线与安装基准中心线的允许偏差不应大于 1mm，两底座跨距允许偏差不应大于1.5mm； 3托轮底座的横向水平度允许偏差不应大于0.1mm/m； 4托轮底座的纵向斜度允许偏差不应大于0.05mm/m； 5同组两托轮纵横中心线与底座纵横中心线允许偏差不应大于0.5mm，两组托轮的横向中心距允 许偏差不应大于2mm，两组托轮对角线允许偏差不应大于3mm； 6各托轮的斜度应满足设计要求，允许偏差不应大于0.05mm/m； 7同组两托轮顶面中心标高差不应大于0.5mm，两组托轮顶面中心相对标高差不应大于1mm。 4.2.3轴承安装应符合下列规定： 1当轴承设计为滑动轴承时，轴瓦的配合刮研应符合本规范第4.1.4条的规定：

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2当轴承设计为滚动轴承时，滚动轴承的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验 收通用规范》GB50231的有关规定。

4.2.4简体安装应符合下列规定

1筒体的检查应符合本规范第4.1.1条的规定： 2对接筒体段节的纵向焊缝应相互错开，且错开弧长不应小于600mm； 3焊缝对口错边量不应大于2mm 4以首尾两档轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度允许偏差大齿轮处应为 中4mm，其余部位应为中8mm： 5筒体的焊接应符合本规范第4.1.11条的规定； 6两轮带的距离允许偏差不应大于2mm 7轮带与托轮接触长度不应小于轮带宽度的75%； 8挡圈（挡块）与轮带的间隙应满足设计要求，设计无要求时宜为2mm3mm； 9扬料板安装应满足设计要求。 4.2.5齿轮安装应符合下列规定： 1大齿轮端面圆跳动允许偏差不应大于1mm，径向圆跳动允许偏差不应大于1.5mm； 2大齿轮与相邻轮带的间距允许偏差不应大于2mm： 3大齿轮和小齿轮的轴向相对位置允许偏差不应大于2mm； 4大小齿轮的齿顶隙在冷态时应为0.25m（m为齿轮模数）加上2mm～3mm，沿齿宽方向两端齿侧间 隙应一致； 5大小齿轮的接触斑点沿齿高方向不应少于50%，沿齿长方向不应少于60%。 4.2.6挡风圈及下料罩安装应满足设计要求，

4.3.1基础划线应符合下列规定

4.3.1基础划线应符合下列规定： 1应根据设计定位尺寸，划出冷却机纵向安装基准中心线且与窑纵向安装基准中心线的水平投影 平行，两条线的水平距离允许偏差不应大于1.5mm； 2应根据冷却机与回转窑定位尺寸，划出冷却机第一组(靠近窑头窑墩)立柱的横向中心线，与窑 头窑墩横向基准中心线的距离允许偏差不应大于1.5mm； 3应以冷却机纵横中心线为基准，划出其他相关部分中心线，距离允许偏差不应大于1mm： 4应以窑墩上的水准点为基准，在冷却机基础立面可见位置上设置标高基准点，允许偏差不应大 于1.5mml。

4.3.2冷却机的安装应符合下列规定：

1）两侧框架中心线与篦式冷却机纵向基准中心线的允许偏差不应大于1mm，且同一段底部框 架对角线长度差不应大于4mm 2） 立柱横向中心线与横向基准中心线的距离允许偏差不应大于1mm； 3 侧框架纵梁的标高允许偏差不应大于1mm；同一断面两侧高差不应大于1mm； 4）侧框架立柱的垂直度允许偏差不应大于1mm/m。 2 固定框架的安装应符合下列规定： 固定框架的同一段以及段与段之间相邻的纵向托轮组相对标高允许偏差不应大于0.5mm， 同一断面的横向托轮高差不应大于0.5mm； 2） 纵向各托轮的中心线与冷却机中心线的距离允许偏差不应大于0.5mm，同段托轮组纵、横 向应相互平行，中心对角连线距离允许偏差不应大于2mm

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3活动框架的安装应符合下列规定： 1）活动框架纵梁中心线与篦式冷却机纵向中心线的允许偏差不应大于0.5mm： 2） 活动框架对角线长度差不应大于4mm； 3 托轮与导轨应接触均匀，活动框架运动时，托轮都应转动。 4 篦式篦板、护板安装应符合下列规定： 1）护板间的间隙允许偏差不应大于0.5mm； 2 篦板与护板的间隙允许偏差不应大于0.5mm； 3 横向同排相邻篦板间的间隙允许偏差不应大于0.5mm； 4 活动篦板与固定板上下间隙的允许偏差不应大于0.5mm。 模块式篦床单元安装应符合下列规定： 各段节梁模块横向水平度全长允许偏差不应大于0.5mm； 2） 各段节梁模块纵向水平度全长允许偏差不应大于0.5mm； 3） 两段节组对处凸密封间隙的允许偏差不应大于1mm； 4） 模块前段的滑动盲板的水平度允许偏差不应大于1mm： 模块前段的滑动盲板间隙的允许偏差不应大于1mm。 6 冷却机的密封应符合下列规定： 1 各风室之间应气密，活动部位不应存在超过5mm的间隙； 2）人孔门、观察门等与下壳体之间应采用气密焊接，非焊接连接处应严密： 3 列进式冷却机有横向组合关系的密封条配合间隙应满足设计要求。 7 传动装置的安装应符合下列规定： 1）轴传动的传动轴水平度允许偏差不应大于0.2mm/m，传动轴与篦式冷却机纵向中心线的垂 直度允许偏差不应大于0.2mm/m： 2） 液压推动方式的，油缸的中心线或中心线的水平投影应与篦式冷却机中心线平行，且允许 偏差不应大于1mm，液压缸与篦式冷却机纵向水平度允许偏差不应大于0.5mm/m； 3） 液压推动方式的分段式冷却机，同一段两侧的液压缸中心线与冷却机横向中心线垂直度允 许偏差不应大于0.2mm/m。

基础划线应符合下列规定

1应以回转窑中心线为基准，划出喂料室支架及窑尾框架柱子的纵横向中心线； 2应以框架柱子的中心线为基准，划出每层预热器设备位置的纵横向中心线，并应以回转 线进行最后检查和校正； 3预热器框架基础四周应设置沉降观测点，根据厂区标准水准点测出观测点的标高，将标 久标示并应做好记录。

4.4.2设备检查应符合下列规定

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1）法兰外径小于或等于1500mm时，允许偏差不应大于2mm； 2）法兰外径大于1500mm时，允许偏差不应大于3mm。 筒体横断面上直径允许偏差不应大于0.0015D(D为筒体内径）：在托砖圈上、下200mm范围 黄断面上直径允许偏差不应大于0.001D：

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7旋风筒挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和工字钢纵向中心线与顶盖的垂直偏差均不应大于 1.5mm; 8 筒体内的托砖圈应平整，若出现偏差只允许上翘，允许偏差应为0°～2°； 9 设备内部的托砖圈尺寸、筋板布置、膨胀缝设置、焊缝等应满足图纸要求。 A

1喂料室的安装应符合下列规定

不应大于2mm; 2 喂料室端面的倾斜度应与窑体端面的倾斜度平行，两端面距离应满足设计要求，充许偏差 不应大于1mm，具体数值应根据窑挡轮所处位置和窑体膨胀量进行修正； 3） 喂料室托板安装应牢固，托板和窑尾护板之间的间隙允许偏差不应大于5mm。 2 旋风筒与风管、分解炉的安装应符合下列规定： 1 应按设备位置的中心线进行安装，允许偏差不应大于2.5mm； 2） 旋风筒和风管的底座安装水平度允许偏差不应大于0.5mm/m； 3） 应按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差不应大于1mm； 两个旋风筒中心线、旋风筒与分解炉中心线的平行度允许偏差不应大于5mm，距离尺寸允 许偏差不应大于5mm; 旋风筒与风管的同轴度允许偏差应为Φ5mm； 6） 旋风筒内筒与旋风筒的中心轴线允许偏差不应大于5mm。 3 膨胀节安装应符合下列规定： 1 膨胀节的安装应按设计要求核对气流或料流方向： 安装前应沿周边用调整螺母把膨胀节上、下法兰间距均匀地调整到设计尺寸；不得用调节 膨胀节法兰高度来补偿安装偏差： 3 安装过程中，不应把调整螺杆或螺母去掉，安装完毕后，方可拆除调整螺栓及螺母，工作 时膨胀节应处于可自由伸缩状态； 4 膨胀节安装时，与上、下连接部件的同轴度允许偏差应为Φ4mm。 4 设备上的浇注孔盖，应在砌衬烘干后，方可焊于筒体上。

4.5.1底座组对及安装应符合下列规定

1底座纵横中心线与安装基准线的允许偏差不应大于2mm； 2 底座标高与标高基准点的允许偏差不应大于5mm； 3 底座水平度允许偏差不应大于1mm/m，圆周方向各点标高允许偏差不应大于8mm； 4 底座上法兰内径不大于5m的圆度允许偏差不应大于5mm，内径大于5m的圆度允许偏差不应大 于7mm 4.5.2筒体组对及安装应符合下列规定： 1单片筒体在组装前应进行检查，单片曲率半径允许偏差不应大于5mm； 2筒体段节间的纵向焊缝应错开，错开量不宜小于200mm； 3 筒体同一断面上最大直径和最小直径之差不应大于0.003D(D为筒体内径）且最大不应大于 25mm; 4当筒体内径不大于5m时，周长的允许偏差不应大于7mm，当内径大于5m时，每增加1m周长

1底座纵横中心线与安装基准线的允许偏差不应大于2mm； 2 底座标高与标高基准点的允许偏差不应大于5mm； 底座水平度允许偏差不应大于1mm/m，圆周方向各点标高允许偏差不应大于8mm； 4 底座上法兰内径不大于5m的圆度允许偏差不应大于5mm，内径大于5m的圆度允许偏差不应大 王7mm

4.5.2筒体组对及安装应符合下列规定

1 单片筒体在组装前应进行检查，单片曲率半径允许偏差不应大于5mm； 筒体段节间的纵向焊缝应错开，错开量不宜小于200mm； 3 筒体同一断面上最大直径和最小直径之差不应大于0.003D(D为筒体内径)且最大不应大于 25mm; 4当筒体内径不大于5m时，周长的允许偏差不应大于7mm，当内径大于5m时，每增加1m周长 允许偏差应增加0.5mm：

2 筒体段节间的纵向焊缝应错开，错开量不宜小于200mm； 筒体同一断面上最大直径和最小直径之差不应大于0.003D(D为筒体内径)且最大不应大于 25mm; 4当筒体内径不大于5m时，周长的允许偏差不应大于7mm螺钉标准，当内径大于5m时，每增加1m周长 允许偏差应增加0.5mm:

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4.6.1三次风管安装应符合下列规定： 1各支承装置中心跨距允许偏差不应大于5mm； 2各支承装置标高相对偏差不应大于3mm： 3风管筒体组对时，直段部分筒体中心的直线度允许偏差不应大于Φ5mm； 4风管安装时，纵向中心线与基准中心线允许偏差不应大于10mm。 4.6.2膨胀节的方向应与气流方向一致。 4.6.3各支承点滑块、铰支点不得有碰撞、卡死。

4.6.1三次风管安装应符合下列规定：

4.7.1燃烧器行走小车导轨应符合下列规定： 1两导轨的中心线与回转窑纵向中心线在同一水平面投影应重合，允许偏差不应大于3mm： 2轨道顶面标高与安装基准标高允许偏差不应大于2mm，同一横断面两导轨顶面标高差不应大于 2mm; 3两轨间距充许偏差不应大于5mm 4.7.2行走小车车轮的凸缘内侧与导轨侧面间的间隙（C)应满足设计要求（图4.7.2)。

4.7.3燃烧器的中心位置调整应满足设计要求。

4.7.3燃烧器的中心位置调整应满足设计要求。

城市轨道标准规范范本图4.7.2车轮的凸缘内侧与导轨侧面间隙示意

4.7.2车轮的凸缘内侧与导轨侧面间隙示意图