2.1.4余热处理钢筋

热轧后利用热处理原理进行表面控制冷却，并利用芯部 自身完成回火处理所得的成品钢筋。余热处理钢筋有多种片 需要焊接时，应选用RRB400W可焊接余热处理钢筋。

2.1.5冷轧带肋钢筋

热轧圆盘条经冷轧后，在其表面带有沿长度方向均匀分 三面或二面横肋的钢筋。

无缝钢管标准2.1.6冷拔低碳钢丝

专吸依碳纳 低碳钢热轧圆盘条或热轧光圆钢筋经一次或多次冷拔制 光圆钢丝。

2.1.7钢筋电阻点焊

钢筋电阻点焊 resistance spot welding of reinforcing Ibar

将两钢筋（丝）安放成交叉叠接形式，压紧于两电极之间： 利用电阻热熔化母材金属，加压形成焊点的一种压焊方法。

2.1.8钢筋闪光对焊flashbuttweldingofreinforc

将两钢筋以对接形式水平安放在对焊机上，利用电阻热 触点金属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力完成 种压焊方法，

2.1.9箍筋闪光对焊

将待焊箍筋两端以对接形式安放在对焊机上：利用电阻 接触点金属熔化，产生强烈闪光和飞溅，迅速施加顶锻力， 形成封闭环式箍筋的一种压焊方法。

cing steel bar

钢筋焊条电弧焊是以焊条作为一极，钢筋为另极，利 接电流通过产生的电弧热进行焊接的一种熔焊方法。

welding of reinforcing steel bar

2.1.12钢筋电渣压力焊electroslag pressurewelding of rein

将两钢筋安放成竖向对接形式，通过直接弓弧法或间接 法，利用焊接电流通过两钢筋端面间隙，在焊剂层下形成电 程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成 种压焊方法。

采用氧乙炔火焰或氧液化石油气火焰（或其他火焰）， 钢筋对接处加热，使其达到热塑性状态（固态）或熔化状态

）后，加压完成的一种压焊

用调直的钢筋，按箍筋的内净空尺寸和角度弯制成设计规定 的形状，等待进行闪光对焊的半成品箍筋

待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋

待焊箍筋经闪光对焊形成的封闭环式箍筋

butt welded stirrup

在焊接骨架或焊接网的电阻点焊中，两钢筋（丝）相互压入 的深度。

焊接或热切割过程中，钢筋母材因受热的影响（但未熔化）， 使金属组织和力学性能发生变化的区域。

形成暗淡且无光泽的纤维状剪切断口的断裂

由解理断裂或许多晶粒沿晶界断裂而产生有光泽断口的

2.2.2钢筋焊接接头尺寸符

2.2.3焊接工艺符号

3.0.1焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关标 准的规定。 3.0.2预埋件钢筋焊接接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中 的钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成 分应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高 强度结构钢》GB/T1591中的规定。 3.0.3钢筋焊条电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准 《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T811C 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定；若设计无规定

0.1焊接钢筋的化学成分和力学性能应符合国家现行有关 的规定。 0.2预埋件钢筋焊接接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头 钢板和型钢，可采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学 应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700或《低合金 度结构钢》GB/T1591中的规定。

《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规 定。钢筋二氧化碳气体保护电弧焊所采用的焊丝，应符合现行国 家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110 的规定。其焊条型号和焊丝型号应根据设计确定；若设计无规定 时，可按表3.0.3选用

表3.0.3钢筋电弧焊所采用焊条、焊丝推荐表

3.0.6施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊丝、 氧气、溶解乙炔、液化石油气、二氧化碳气体、焊剂应有产品合 格证。 钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件并作力 学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合国家现行有关标准的 规定。 检验数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。 检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验 报告。

3.0.7各种焊接材料应分类存放、妥善处理；应采取防止锈蚀、 受潮变质等措施。

4.1.1钢筋焊接时，各种焊接方法的适用范围应符合表4.1.1 的规定。

4.1.1钢筋焊接方法的适用范围

注：1电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢 筋的直径； 2 电弧焊含焊条电弧焊和二氧化碳气体保护电弧焊两种工艺方法； 3 在生产中，对于有较高要求的抗震结构用钢筋，在牌号后加E，焊接工艺 可按同级别热轧钢筋施焊；焊条应采用低氢型碱性焊条； 4 生产中，如果有HPB235钢筋需要进行焊接时，可按HPB300钢筋的焊接 材料和焊接工艺参数，以及接头质量检验与验收的有关规定施焊。

电阻点焊时，适用范围的钢筋直径指两根不同直径钢筋交叉叠接中较小钢 筋的直径；

4.1.2电渣压力焊应用于柱、墙等构筑物现浇混凝土结构 向受力钢筋的连接；不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连

须进行现场条件下的焊接工艺试验，应经试验合格后，方准 接生产。

4.1.4钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以 筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当 折、扭曲时，应予以矫直或切除

4.1.4钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部

4.1.5带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊

时，应将纵肋对纵肋安放和焊接

应将纵肋对纵肋安放和焊接

4.1.6焊剂应存放在十燥的库房闪，若受潮时，任使用前 250℃～350℃烘焙2h。使用中回收的焊剂应清除熔渣和 并应与新焊剂混合均匀后使用

力焊或气压焊。闪光对焊时钢筋径差不得超过4mm，电渣 焊或气压焊时，钢筋径差不得超过7mm。焊接工艺参数可 小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应 一直线上，轴线偏移的允许值应按较小直径钢筋计算；对接 度的要求，应按较小直径钢筋计算。

电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在本规程表4.1.1规定 围内。焊条、焊丝和焊接工艺参数应按较高牌号钢筋选用， 头强度的要求应按较低牌号钢筋强度计算。

4.1.9进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊、埋弧螺柱焊时，

应随时观察电源电压的波动情况；当电源电压下降大于5%、小 于8%时，应采取提高焊接变压器级数等措施；当大于或等于 8%时，不得进行焊接，

4.1.10在环境温度低于一5℃条件下施焊时，焊接工艺应 下列要求：

1闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊： 可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇 时间。 2电弧焊时；宜增大焊接电流，降低焊接速度。电弧帮条 焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各 层控温施焊，层间温度应控制在150℃～350℃之间。多层施焊

时，可采用回火焊道施焊。

4.1.11当环境温度低于一20℃时，不应进行各种焊接。 4.1.12雨天、雪天进行施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未 冷却接头不得碰到雨和冰雪，并应采取有效的防滑、防触电措 施，确保人身安全。 4.1.13当焊接区风速超过8m/s在现场进行闪光对焊或焊条电 弧焊时，当风速超过5m/s进行气压焊时，当风速超过2m/s进 行二氧化碳气体保护电弧焊时，均应采取挡风措施。 4.1.14焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用

4.2.1混凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用电阻 点焊制作。

直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、 小钢筋直径之比不宜大于3倍；当较小钢筋直径为12mm~ 16mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于2倍。焊接网较小钢筋 直径不得小于较大钢筋直径的60% 4.2.3电阻点焊的工艺过程中，应包括预压、通电、锻压三个

[段（图4. 2.3)

图4.2.3点焊过程示意 F压力；I电流；T温度；t一时间；t1一预压时间； t2一通电时间；t3一锻压时间

4.2.4电阻点焊的工艺参数应根据钢筋牌号、直径及焊机性能 等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。 4.2.5焊点的压人深度应为较小钢筋直径的18%～25%。 4.2.6钢筋焊接网、钢筋焊接骨架宜用于成批生产；焊接时应 按设备使用说明书中的规定进行安装，调试和操作，根据钢筋直 经选用合适电极压力、焊接电流和焊接通电时间。 4.2.7在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清 洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。 4.2.8钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的外观质量；当 发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施：及时消除

4.3.1钢筋闪光对焊可采用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光一

钢筋闪光对焊可米用连续闪光焊、预热闪光焊或闪光一 内光焊工艺方法（图4.3.1）。生产中，可根据不同条件按 规定选用：

1当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在本规程表4.3.2规 定的范围内，可采用“连续闪光焊”； 2当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，钢筋端面较平整 宜采用“预热闪光焊”；

3当钢筋直径超过本规程表4.3.2规定，且钢筋端面不平 整，应采用“闪光一一预热闪光焊”。 4.3.2连续闪光焊所能焊接的钢筋直径上限，应根据焊机容量、 钢筋牌号等具体情况而定，并应符合表4.3.2的规定

表4.3.2连续闪光焊钢筋直径上限

3施焊中，焊工应熟练掌握各项留量参数（图4.3.3），以 焊接质量。

(c)闪光一预热闪光焊

4.3.4闪光对焊时，应按下列规定选择调伸长度、烧

43.4内光对焊时，应按下列规定选摔调伸长度、烧化留量、 顶锻留量以及变压器级数等焊接参数： 1调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的 加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防正热影响区产生率 硬组织；当焊接HRB400、HRBF400等牌号钢筋时，调伸长度 宜在40mm~60mm内选用； 2烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪 光焊时，闪光过程应较长；烧化留量应等于两根钢筋在断料时切 机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm~ 10mm；当闪光一预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧 化留量。二次烧化留量不应小于10mm，二次烧化留量不应小

于6mm; 3需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为1mm~ 2mm，预热次数应为1次～4次；每次预热时间应为1.5s～2s， 可歌时间应为3s～4s； 4顶锻留量应为3mm～7mm，并应随钢筋直径的增大和钢 筋牌号的提高而增加。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻 留量约占2/3，焊接时必须控制得当。焊接HRB500钢筋时，顶 段留量宜稍微增大，以确保焊接质量。 4.3.5当HRBF335钢筋、HRBF400钢筋、HRBF500钢筋或 RRB40OW钢筋进行闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸 长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快 热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的60%范围之内。 4.3.6变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接 工艺方法等具体情况选择。 4.3.7HRB500、HRBF500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊 或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生脆性断 裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热 处理。

或闪光一预热闪光焊工艺。当接头拉伸试验结果，发生躺 裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊 处理。

4.3.8在闪光对焊生产中

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中 部。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上的中部。 4.4.2箍筋下料长度应预留焊接总留量（△），其中包括烧化留 量（A）、预热留量（B）和顶锻留量（C）。 矩形箍筋下料长度可按下式计算，

4.4.1箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力较小一边的中

量（A）、预热留量（B）和顶锻留量（C）。 矩形箍筋下料长度可按下式计算：

武中: L 一箍筋下料长度（mm）

Lg = 2(ag +bg)+

ag一箍筋内净长度(mm); bg一一箍筋内净宽度（mm); △一一焊接总留量（mm）。 当切断机下料，增加压痕长度，采用闪光预热闪光焊工艺 时，焊接总留量△随之增大，约为1.Od（d为箍筋直径）。上列 计算箍筋下料长度经试焊后核对，箍筋外皮尺寸应符合设计图纸 的规定。

.4. 3 钢筋切断和弯曲应符合下列规定

图4.4.3待焊箍筋 1g箍筋内净长度；bg一箍 筋内净宽度；△一焊接总留 量；F一弹性压力

4.4.5箍筋闪光对焊应符合下列规定

1钢筋切断宜采用钢筋专用切割机 下料；当用钢筋切断机时，刀口间隙不 得大于0.3mm; 2切断后的钢筋端面应与轴线垂 直，无压弯、无斜口； 3钢筋按设计图纸规定尺寸弯曲成 型，制成待焊箍筋，应使两个对焊钢筋 头完全对准，具有一定弹性压力（图 4. 4. 3)。 4.4.4待焊箍筋为半成品，应进行加工 质量的检查。属中间质最检查。按每一

1宜使用100kVA的箍筋专用对焊机； 2宜采用预热闪光焊，焊接工艺参数、操作要领、焊接缺 陷的产生与消除措施等，可按本规程第4.3节相关规定执行； 3焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大： 4两钢筋顶锻闭合后，应延续数秒钟再松开夹具。 4.4.6箍筋闪光对焊过程中，当出现异常现象或焊接缺陷时，

应查找原因，采取措施，及时消除。

图4.5.4 钢筋帮条焊接头

注：d为主筋直径（mm）

5.5搭接焊时，宜采用双面焊（图4.5.5a）。当不能进行 焊时，可采用单面焊（图4.5.5b）。搭接长度可与本规程 5.4帮条长度相同、

图4.5.5钢筋搭接焊接头 d一钢筋直径：l一搭接长度

4.5.6帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝有效厚度S

帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主

筋直径的30%；焊缝宽度6不应小 于主筋直径的80%(图 4.5.6)。

于主筋直径的80%（图4.5.6）。 4.5.7帮条焊或搭接焊时，钢筋 的装配和焊接应符合下列规定： 1帮条焊时，两主筋端面的 间隙应为2mm~5mm； 2搭接焊时，焊接端钢筋宜

2搭接焊肘，焊接端钢筋宜 预弯，并应使两钢筋的轴线在同一

图4.5.6焊缝尺寸示意 d一钢筋直径；b一焊缝宽度； S一焊缝有效厚度

3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接 悍时，应用两点固定：定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜 大于或等于20mm； 4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头 收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端 容合。

4.5.8坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列规定（图

.5.8坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列规定（图 4.5.8)

图4.5.8钢筋坡口焊接头

坡口面应平顺深圳标准规范范本，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱： 坡口角度应在规定范围内选用； 钢垫板厚度宜为4mm～6mm，长度宜为40mm~60mm

平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm；立焊时，垫板宽度 宜等于钢筋直径； 4焊缝的宽度应大于V形坡口的边缘2mm～3mm，焊缝 余高应为2mm～4mm，并平缓过渡至钢筋表面； 5钢筋与钢垫板之间，应加焊二层、三层侧面焊缝； 6当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即 补焊。

图4.5.9钢筋窄间隙焊接头

及以上钢筋的现场水平连接。焊接 时，钢筋端部应置于铜模中，并应留 出一定间隙，连续焊接，熔化钢筋端 面，使熔敷金属填充间隙并形成接头 (图4.5.9)；其焊接工艺应符合下列

1 钢筋端面应平整； 2宜选用低氢型焊接材料： 3从焊缝根部引孤后应连续进行焊接，左右来回运弧，在 钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合； 4当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池 过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热； 5焊缝余高应为2mm~4mm，耳应平缓过渡至钢筋表面。 4.5.10熔槽帮条焊应用于直径20mm及以上钢筋的现场安装 焊接。焊接时应加角钢作垫板模。接头形式（图4.5.10）、角钢

图4.5.10钢筋熔槽帮条焊接头

尺寸和焊接工艺应符合下列规定： 1角钢边长宜为40mm～70mm； 2钢筋端头应加工平整； 3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合： 防止未焊透、气孔或夹渣 4焊接过程中应及时停焊清渣；焊平后，再进行焊缝余高 的焊接，其高度应为2mm～4mm； 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1层～3层，焊 缝应饱满，表面应平整。 4.5.11预理件钢筋电弧焊T形接头可分为角焊和穿孔塞焊两 种（图4.5.11），装配和焊接时，应符合下列规定： 1当采用HPB300钢筋时 拉伸强度测试标准，角焊缝焊脚尺寸（K）不得小 于钢筋直径的50%；米用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（K）不 得小于钢筋直径的60%； 2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤