在地面上逐层立模、逐层分段浇筑塑性混凝土、逐层填 则土体形成的地上填筑体内的防渗墙体

2. 1. 6 水胶比

2. 1. 6 水胶比

塑性混凝土中，水泥、膨润土、黏土、粉煤灰等掺和材料的 统称。

主较浅深度内平行防渗墙轴线修建的认证标准，起导向、保护孔口和

承重作用的临时挡土墙。

2. 1. 11 主引

2. 1. 12 副孔

用钢丝绳冲击钻机钻凿主孔和劈打副孔形成槽孔的一种 芯墙造孔成槽施工方法

用冲击或回转钻机先钻主孔，然后用抓斗挖掘其间副孔形成 的一种防渗芯墙造孔成槽施工方法

2. 1. 15 抓取法

只用抓斗挖槽机挖掘地层，形成槽孔的一种防渗芯墙造 槽施工方法。

用专用的铣槽机铣削地层形成槽孔的一种防渗芯墙造孔 施工方法。

A 试件截面积； Cv 离差系数； Eb 塑性混凝土变形模量； Epc 塑性混凝土弹性模量； F1 应力为30%轴心抗压强度时的荷载； F2 应力为60%轴心抗压强度时的荷载： fak 塑性混凝土设计龄期的强度标准值；

fpcu,o 塑性混凝土施工配制强度； K 渗透系数或测量标距； L 渗水高度； P 渗透压力； Q 稳定流量； t 概率度系数； α 修正系数； β 标准差与塑性混凝土施工配制强度的关系系数； 标准差； C Emax 塑性混凝土的极限应变

3.0.1 塑性混凝土防渗芯墙施工前，应具备下列文件和资料： 塑性混凝土防渗芯墙的设计图纸和技术要求； 工程地质、水文地质和气象资料； 3环境保护要求； 4 泥浆及墙体原材料的产地、质量等。 3.0.2在建（构）筑物及道路、管线附近建造塑性混凝土防渗 芯墙时，应了解建（构）筑物的结构和基础情况，当影响安全时 应制定相应保护措施。 3.0.3在建（构）筑物及道路、管线附近建造塑性混凝土防渗 芯墙时，应定期进行建（构）筑物的沉降、位移观测。 3.0.4施工供水、供电、供浆、道路、排污、混凝土拌制等辅 助设施应在开工前准备就绪，并应完成施工平台和导墙的修建。 3.0.5开工前应根据设计要求和施工条件，完成水泥、膨润土、 黏土等各种原材料的选择、检验工作。 3.0.6开工前应完成塑性混凝土配合比的试验、设计工作：当 施工准备时间较短时，可用快速试验方法或早期强度确定临时配 合比；但设计龄期的试验应继续进行。 3.0.7施工前应设置防渗芯墙中心线定位点、水准基点和导墙 沉陷观测点。 3.0.8施工过程中，应及时清除施工现场的废水、废浆、废渣，

3.0.8施工过程中，应及时清除施工现场的废水、废浆、废渣，

施工记录和质量检测记录。

4.1塑性混凝土原材料

4.1.2塑性混王用水应符合现行行业标准《混凝王用水标准》 JGJ63的规定。 4.1.3塑性混凝土用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的规定。拌制塑性混凝土不宜选用火山灰质硅酸盐 水泥。 4.1.4塑性混凝土所用的膨润土应符合现行国家标准《膨润土》 GB/T20973中“未处理膨润土”的质量标准。 4.1.5塑性混凝土中的黏性土在湿掺（泥浆）时的黏粒含量宜 大于50%，干掺时的黏粒含量宜大于35%，含砂量均宜小 于5%。 4.1.6塑性混凝土的细骨料宜选用中砂并应符合表4.1.6 的 规定。

B/T20973中“未处理膨润土”的质量标准。 1.5塑性混凝土中的黏性土在湿掺（泥浆）时的黏粒含量 大于50%，干掺时的黏粒含量宜大于35%，含砂量均宜 F5% 。

4.1.6 塑性混凝土的细骨料宜选用中砂并应符合表4.1.6的 规定。

表4.1.6 细骨料的品质要求

4.1.7塑性混凝王用粗骨料应符合下列规定： 1粗骨料宜采用天然卵石，也可采用人工碎石； 2当墙厚不大于400mm时，粗骨料应选用粒径为5mm~ 20mm的连续级配料；当墙厚大于400mm时，粗骨料的最大粒 径不宜大于40mm，其中粒径为20mm～40mm的用量不应大于 总用量的50%； 3粗骨料品质应符合表4.1.7的规定

表 4.1.7粗骨料的品质要求

4.1.8粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉 煤灰》GB/T1596的规定，并选用I级或Ⅱ级粉煤灰

4.1.8粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉

4.2塑性混凝土配合比

4.2.1塑性混凝土配合比，应满足设计龄期的物理性能要求和 施工和易性要求。 4.2.2塑性混凝土配合比设计，宜采用正交试验设计法，并应 对试验结果进行极差分析和方差分析。 4.2.3影响试验的因素较多时，可采用均匀试验设计法，并应 对试验结果进行回归分析。

组基本符合技术指标要求的配合比后，应通过复选试验和

验确定采用的配合比。

4.2.5塑性混凝土中的水泥用量不应少于80kg/m3

用量不应少于40kg/m3，胶结材料的总用量不应少于240kg/m3 砂率不应低于45%，水胶比宜为0.85～1.20。 4.2.6引气剂的掺量应根据塑性混凝土的含气量要求确定， 4.2.7塑性混凝土施工配制强度可按下式计算：

用量不应少于40kg/m3，胶结材料的总用量不应少于240 砂率不应低于45%，水胶比宜为 0.85～1.20。

fpcu,o fpcu,k+to α = βf peu.k

式中：fpcu,o 塑性混凝土施工配制强度（MPa）： fpcu,k 塑性混凝土设计龄期的强度标准值（MPa）； β 标准差与塑性混凝土施工配制强度的关系系数： 0 标准差； 概率度系数；t、β与fpcu,k的关系可按本规程附 录B确定。 1. 2. 8 塑性湿凝±强度保证率不应小于 80 % 也不宜大王

4.2.8塑性混凝土强度保证率不应小于80%，也不

4.3塑性混凝土性能指标

1地下防渗芯墙塑性混凝土拌合物的密度不应小于 2100kg/m3；泌水率应小于3%；孔落度应为180mm～ 220mm，扩展度应为340mm～400mm；落度保持150mm以 上的时间不应小于1h； 2地上立模浇筑防渗芯墙塑性混凝土拌合物的密度不应小于 2200kg/m；泌水率应小于2%；人孔落度应为140mm～160mm; 3塑性混凝土初凝时间不应小于6h，终凝时间不应大 于24h

1 28d抗压强度应为1.0MPa～5.0MPa; 2 弹性模量宜为防渗墙周围介质弹性模量的1～5倍，且

5.1施工平台的布置与结构

5.1.1塑性混凝土防渗芯墙施工平台应平整、稳固，其宽度及 承载能力应满足大型施工设备和运输车辆作业的需要。 5.1.2施工平台的高度应满足顺畅排出废水、废浆、废渣的 需要。 5.1.3施工平台孔口处的高程应高出施工期最高设计地下水位 2.0m以上，并应考虑施工过程中地下水位上升的影响。 5.1.4钻机和抓斗的工作平台应分别布置在槽孔两侧。应在钻 机工作平台上铺设平行于防渗墙轴线的供钻机左右移动的铁轨和 枕木。倒渣平台应有向外的坡度，并敷设厚度为15cm～20cm的 浆砌石或混凝土面层。

距旦 比防渗墙厚度大80mm～160mm，有冲击钻机参与施工时取较大 值，全抓斗施工时取较小值。 5.2.2导墙的结构、断面形式及尺寸应根据地质条件、防渗墙 享度、深度和最大施工荷载确定，并应符合下列规定： 1导墙的中心线应与防渗墙轴线重合，允许偏差为 土15mm; 2导墙宜采用矩形、直角梯形、L形等断面形式的现浇少 筋混凝土结构；也可采用石砌、钢板、或混凝土预制导墙； 3导墙的高度宜为1.0m～2.0m；导墙顶面应高出施工平 台地面100mm；墙顶高程允许偏差为士20mm。

5.3 导墙与施工平台修筑

5.3.1导墙应建在坚实的地基上，对于松散或软弱地 采取加固措施。

筑的导墙，各段之间应采用斜面搭接的方式连接。 5.3.4在填土地基上建施工平台时，应碾压密实，压实度不应 小于97%：在填料中宜含有20%以上的黏性土，且不得掺入粒 径大于15cm的块石。

小于97%；在填料中宜含有20%以上的黏性土，且不得掺入粒 径大于15cm的块石。

允许偏差均为士20mm。

5.3.6施工期内应对导墙的沉降、位移进行！

6.1.1 泥浆应符合下列规定：

泥浆应符合下列规定： 拌制泥浆的土料可选用膨润土、黏土或两者的混合料 2 膨润土的质量指标应符合表6.1.1的规定：

表6.1.1拌制泥浆的膨润土质量指标

3拌制泥浆的膨润土质量指标的测定与计算方法应符合现 行国家标准《膨润土》GB/T20973的规定； 4拌制泥浆的黏土应进行物理试验和化学分析。黏土的黏 粒含量宜大于45%、塑性指数宜大于20、含砂量应小于5%、 二氧化硅与三氧化二铝含量的比值宜为3～4。 6.1.2泥浆性能指标、配合比及处理剂的品种和掺加率，应根 据地层特性、成槽方法、泥浆用途通过试验选定；泥浆性能指标 应符合表 6. 1. 2 的规定。

表6.1.2固壁泥浆性能指标

续表 6. 1. 2

6.1.3泥浆制作方法应通过试验确定。应按规定的配合比配制 泥浆，各种成分的加量充许误差为土5%。当使用泥浆处理剂时， 其掺量允许误差为士1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏土泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。 6.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低于24h； 泥浆池中存放的泥浆应采用压缩空气或其他方法经常搅拌，保持 均匀。 6.1.6造孔泥浆和清孔泥浆宜回收，经处理后可重复使用。废 弃的泥浆应妥善排放，避免污染环境。 6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测： 1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标； 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度、 漏斗黏度、含砂量1～2次；

6.1.3泥浆制作方法应通过试验确定。应按规定的配合比配制 泥浆，各种成分的加量充许误差为土5%。当使用泥浆处理剂时， 其掺量充许误差为士1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏土泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。

6.1.6造孔泥浆和清孔泥浆宜回收，经处理后可重复使用

6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测

1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标； 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度、 漏斗黏度、含砂量1～2次； 3对于贮存中的泥浆，每班应从储浆池的上部和下部取样 检测密度、漏斗黏度、含砂量一次； 4对于槽孔内的泥浆，每个槽孔在挖槽过程中至少应从2 个不同深度部位取样检测密度、漏斗黏度、含砂量、稳定性、胶

体率、失水量、泥皮厚度、pH值三次； 5清孔前应检测一次距孔底0.5m～1.0m处的泥浆的密 度、漏斗黏度和含砂量，

1成槽方法应根据地层条件、设计要求和工期要求等因素 进行选择； 2当墙的厚度大于300mm时，可采用抓取法、钻劈法、 钻抓法、铣槽法等方法成槽； 3对于墙厚不大于300mm的薄型防渗墙，宜采用射水法， 薄型抓斗法、锯槽法、链斗式挖槽机法等方法成槽。 6.2.2槽孔轴线应符合设计要求，并由测量基准点控制。 6.2.3槽孔长度应根据工程地质及水文地质条件、施工部位、 成槽方法、施工机具性能、成槽时间、混凝土生产能力、浇筑导 管布置及墙体平面形状等因素确定，宜为.5.0m～8.0m。 6.2.4槽孔宜分两期间隔施工；同时施工的槽孔之间应留有安 全距离。 6.2.5成槽过程中应不断向槽内补充泥浆，泥浆面应保持在导 墙顶面以下300mm～500mm，且不应低于导墙底面。 6.2.6对漏失地层应采取预防漏浆塌孔的措施，发现漏浆时应 立即堵漏和补浆。 6.2.7成槽施工时遇孤石或硬岩，可采用重凿冲砸或钻孔爆破 的方法处理。采用爆破法时应保证槽壁安全。 6.2.8成槽后应进行终孔质量检验，成槽质量应符合下列规定： 1 槽壁、槽底应平整，槽宽应符合设计要求； 2孔位偏差不应大于30mm； 3槽孔深度（包括人岩深度）应符合设计要求；

1成槽方法应根据地层条件、设计要求和工期要求等因素 进行选择； 2当墙的厚度大于300mm时，可采用抓取法、钻劈法、 钻抓法、铣槽法等方法成槽； 3对于墙厚不大于300mm的薄型防渗墙，宜采用射水法、 薄型抓斗法、锯槽法、链斗式挖槽机法等方法成槽。 6.2.2槽孔轴线应符合设计要求，并由测量基准点控制。 6.2.3槽孔长度应根据工程地质及水文地质条件、施工部位、 成槽方法、施工机具性能、成槽时间、混凝土生产能力、浇筑导 管布置及墙体平面形状等因素确定，宜为.5.0m8.0m。 6.2.4槽孔宜分两期间隔施工；同时施工的槽孔之间应留有安

1槽壁、槽底应平整，槽宽应符合设计要求； 2 孔位偏差不应大于30mm； 3 槽孔深度（包括入岩深度）应符合设计要求； 4孔斜率不应大于0.6%；接头部位在任一深度处的允许 偏差值，应为设计墙厚的1/3；墙端结合面的宽度不应小于墙的

6.2.9采用钻壁法进行成槽施工时应符合下列规定:

6.2.9米用钻势法进行成槽施工时应符合下列规定： 根据地质条件选择合理的副孔长度； 开孔钻头直径应大于终孔钻头直径： 3 应经常检查钻孔偏斜情况，发现问题及时处理； 4 相邻主孔终孔前不得劈打其间的副孔。 6.2.10 采用钻抓法进行成槽施工时应符合下列规定： 1 主孔的中心距不应大于抓斗的最大开度； 应先用钻机钻进主孔，主孔检验合格后再用抓斗抓取 副孔； 3 正确操作抓斗，经常检查孔斜情况，发现问题及时处理。 6.2.11采用抓取法和铣削法进行成槽施工时，主孔长度应等于 抓斗的最天开度或铣头长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2～

抓斗的最天开度或铣头长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2～ 2/3。

6.3.1槽孔终孔后，经质量检验合格后方可进行清孔换浆。 6.3.2清孔换浆宜采用泵吸反循环法或气举反循环法，不得用 抓斗抓取代替泥浆反循环清孔。 6.3.3清孔换浆前应采用抓斗、抽砂筒等机具进行初步的清孔。 6.3.4清孔换浆前在制浆站的储浆池内应储备足够的新鲜泥浆， 在清孔换浆过程中应置换孔内1/2～2/3的泥浆。 6.3.5清孔换浆设备的能力应能满足清孔质量和清孔速度的 需要。 6.3.6清孔质量检验在清孔换浆完成1h后进行，检验结果应符 合下列规定：

在清孔换浆过程中应置换孔扎内1/2～2/3的泥浆。 6.3.5清孔换浆设备的能力应能满足清孔质量和清孔速度的 需要。 6.3.6清孔质量检验在清孔换浆完成1h后进行，检验结果应符 合下列规定： 1孔底淤积厚度不应大于100mm； 2膨润土泥浆的密度不应大于1.1g/cm，马氏漏斗黏度不 应大于42s，含砂量不应天于4%； 3黏土泥浆的密度不应大于1.25g/cm，马氏漏斗黏度不

应大于50s，含砂量不应大于6%； 4泥浆取样位置应距孔底0.5m～1.0m。 6.3.7清孔检验合格后应在4h内开始浇筑；否则在浇筑前应再 次进行清孔检验；检验不合格时，应重新清孔。 5.3.8当槽孔与已施工的墙体连接时，应对墙体表面进行刷洗

.1塑性混凝士的制备与运输

7.1.1塑性混凝土制备应符合下列规定： 1塑性混凝土应采用强制式混凝土搅拌机搅拌，应准确称 取各组成材料，在投料过程中不得停止搅拌。搅拌应均匀，搅拌 时间应通过试验确定。 2黏土与膨润土宜采用湿掺法，湿掺法应符合下列规定： 1）应检测黏土、膨润土的含水量，并据此调整配合比； 2）水、黏土、膨润土应先拌制成均匀的泥浆储存备用； 3）向搅拌机内装料的顺序宜为砂、水泥、碎石、泥浆。 3当采用干掺法时，应先将黏土晒干、粉碎、过筛，向搅 半机内装料的顺序宜为砂、土料、水泥、碎石，拌均匀后再加 人水和外加剂搅拌至均匀。

7.1.2塑性混凝土运输应符合下列规定：

塑性混凝土运输应符合下列

1应采用混凝土搅拌车运输，运输能力不应小于平均计划 浇筑强度的1.5倍，并应大于最大计划浇筑强度； 2在运输过程中应不停搅拌，运到施工现场后应取样检测 其和易性，不合格的塑性混凝土不得使用； 3塑性混凝土的供应和浇筑应连续进行，因故中断的时间 不宜超过40min； 4当采用泵送方式时，应符合现行行业标准《混凝土泵送 施工技术规程》JGI/T10的规定

1塑性混凝土的性能应符合本规程第4.3.1条的规定。 2地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应做好下列准备工作：

7.2.2地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应做好下列

1应制定浇筑方案，其主要内容有：计划浇筑方量、浇筑 高程、浇筑机具、劳动组织、混凝土配合比、原材料品种及用 量、浇筑方法、浇筑顺序等； 2应绘制浇筑槽孔纵剖面图及浇筑导管布置； 3应检测骨料含水量，按塑性混凝土配合比进行试配和 调整； 应在地面上对浇筑导管进行检查和试配，并作标识和 记录。

3应检测骨料含水量，按塑性混凝土配合比进行试配和 调整； 4 应在地面上对浇筑导管进行检查和试配，并作标识和 记录。 7.2.3混凝土浇筑导管的结构和布置应符合下列规定： 1导管内径宜为200mm～250mm，最小内径不得小于最大 骨料粒径的6倍，最大外径根据墙厚确定： 2一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，导管中心距应为 3.5m4.0m；导管中心至槽孔端部或接头管壁面的距离应为 1.0m~1.5m；当孔底高差大于250mm时，导管底部中心应放 置在该导管控制范围内的最低处；导管出口距槽底的高度应为 150mm~250mm; 3导管的强度应能承受最大浇筑压力，导管的莲接和密封 应可靠，导管连接后的斜率不应大于0.5%。 7.2.4塑性混凝土浇筑过程应符合下列规定： 1塑性混凝土浇筑前，在导管内应放人可浮起的隔离球或 隔离物；浇筑时应先注人少量水泥砂浆，再注人塑性混凝土挤出 隔离球或隔离物，并埋住导管出口； 2导管埋人塑性混凝土的深度应为1.0m～6.0m； 3塑性混凝土浇筑应连续进行，塑性混凝土面的上升速度 不应小于2m/h，随着塑性混凝土面的上升及时提升、拆卸 导管； 4塑性混凝土的浇筑面应保持均匀上升，各处的高差不应 大于500mm; 5每隔30min应测量一次槽孔内塑性混凝土面的高度，每

1塑性混凝土浇筑前，在导管内应放入可浮起的隔离球或 隔离物；浇筑时应先注入少量水泥砂浆，再注入塑性混凝土挤出 隔离球或隔离物，并埋住导管出口； 2导管埋人塑性混凝土的深度应为1.0m～6.0m； 3塑性混凝土浇筑应连续进行，塑性混凝土面的上升速度 不应小于2m/h，随着塑性混凝土面的上升及时提升、拆卸 导管； 4塑性混凝土的浇筑面应保持均匀上升，各处的高差不应 大于500mm; 5每隔30min应测量一次槽孔内塑性混凝土面的高度，每 隔2h应测量一次导管内塑性混凝土的高度，并做好记录。

7.2.5 发现导管漏浆、堵塞、提升困难及塑性混凝土面上升速 度与实浇混凝土量严重不符时，应立即停止浇筑，并查明原因及 时处理。

5发现导管漏浆、堵塞、提升困难及塑性混凝土面上升过

7.3.1地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应先立模；模板形式应 根据设计要求选用；可采用钢模板，也可采用砌石模板。 7.3.2 钢模板安装应符合下列规定： 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性； 2 模板的板面应清洁、平整接缝处应严密、不漏浆； 3 模板应便于安装和拆卸； 模板制作和安装的偏差应在充许范围内：； 5 模板板面应涂刷隔离剂。 7.3.3 钢模板的拆卸应符合下列规定： 1 拆模时的强度应达到设计要求： 2 不应损伤塑性混凝士墙体： 3 拆模后应及时在墙体两侧填土。 7.3.4 砌石模板施工应符合下列规定： 所用石料应坚硬、完整，石料表面应无泥土、灰尘等 污物； 2毛石砌体的灰缝厚度宜为20mm～30mm，砂浆应饱满 石块间较大的空隙应先填砂浆，后用石块嵌实；不得先填石块后 塞砂浆； 3砌筑第一层毛石时，应先铺砂浆再砌毛石，并使毛石的 大面朝下； 4浆砌体砌筑到预定分层高度后，应将其与塑性混凝土墙 体的结合面用M7.5级砂浆抹平； 5一边砌石一边应进行两侧的填筑。

7.3.5地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑应符合下列

1应分层浇筑，分层厚度宜为2.0m～2.5m。当防渗芯墙的长度 较大时，每一浇筑层尚应分段施工，分段长度宜为12.0m～20.0m。 2采用分段跳块浇筑方法时，每一块的浇筑应连续进行。 3采用不分段通仓浇筑方法时，应根据塑性混凝土的拌合、 运输、浇筑能力和模板安装速度等确定浇筑层的高度。每层浇筑 应连续进行，相邻两层的浇筑间隔时间不应超出塑性混凝土的初 疑时间。 4浇筑过程应符合下列规定： 1）浇筑前应将模板内的杂物清理干净，并湿润模板或 体； 2）塑性混凝土的浇筑面应均匀上升： 3）不符合质量要求的混凝土不应入仓； 4）在浇筑过程中应防止发生模板漏浆、松动和变形； 5）应避免出现塑性混凝土离析现象。 7.3.6对塑性混凝土防渗芯墙的养护应符合下列规定： 1每浇筑一层都应采用塑料薄膜覆盖养护； 2浇筑完毕后，应采用塑料薄膜或厚度不小于300mm的 湿土覆盖墙顶，养护时间不应少于14d； 3应做好测温记录，记录每天的最高温度和最低温度。

8.1地下防渗芯墙墙段连接

8.1.1在保证槽孔稳定的前提下，宜减少墙段接缝。 8.1.2 墙段连接可米用接头管法、钻凿法、铣削法等。 8.1.3墙段连接采用接头管法时，应符合下列规定： 1接头管应能承受最大的混凝土压力和起拨力，其连接应 可靠，接卸应方便； 2接头管直径不应小于设计墙厚，接头管的长度、结构和 下设深度应满足设计要求和拔管需要； 3拔管成孔所用的吊车、拔管机等设备应具有足够的起吊 拔管能力； 4使用压拨管机起拔接头管时，应验算地基及导墙的承 载能力，防止槽口塌： 5接头管吊放时要准确，允许偏斜率为0.5%； 6接头管的开始起拔时间和管外混凝土的脱管龄期应通过 试验确定，各部位混凝土的实际脱管龄期与预定脱管龄期相差不 得大于20min； 7应经常微动接头管，观察拨管阻力；拨管间断时间不得 大于30min；当管内泥浆面不下降时，不得继续拨管； 8应随着接头管拔出、管内泥浆面下降及时向接头管内充 填泥浆； 9应做好混凝土浇筑记录和拔管记录，根据记录显示的情 况确定每次拔管的时间和高度，及时起拔接管

8.1.4墙段连接采用钻凿法时应符合下列

墙段的端孔向内偏斜时，应根据偏斜情况向一期墙段方向适当移 动接头孔的开孔位置； 3墙段套接两次钻孔中心的允许偏差为墙厚的1/3，墙段 连接处的墙厚应满足设计要求。 8.1.5墙段连接采用铣削法时，应符合下列规定： 1一期墙段的长度应根据槽孔的深度和孔斜率由设计确定 二期墙段的长度宜等于铣槽机铣头的长度； 2二期槽孔的开孔位置应根据一期墙段端孔的实测孔斜率 确定； 3接缝的位置应准确，并应将其标记在导墙上。

段的端孔向内偏斜时，应根据偏斜情况向一期墙段方向适当 接头孔的开孔位置； 3墙段套接两次钻孔中心的允许偏差为墙厚的1/3，墙 接处的墙厚应满足设计要求，

8.1.5墙段莲接采用铣削法时，应符合下列规定：

1一期墙段的长度应根据槽孔的深度和孔斜率由设计确 期墙段的长度宜等于铣槽机铣头的长度； 2二期槽孔的开孔位置应根据一期墙段端孔的实测孔斜 定； 3接缝的位置应准确，并应将其标记在导墙上

8.2.1地上墙体与地基或地下体之间的连接应符合下列规定： 1地上墙体与地基或地下墙体的连接应采用混凝土基座； 2墙体与岸坡连接应采用混凝土垫座； 3基座、垫座应采用渐变扩大断面形式，底宽应为墙宽的 （2～3）倍； 4混凝土基座、垫座表面应进行处理，结合面的质量应满 足设计要求。 8.2.2同一层塑性混凝土分段浇筑时，各段之间可采用垂直面 加止水带的连接方式，也可采用斜面搭接方式。 8.2.3墙段间采用斜面搭接时应符合下列规定： 1宜通仓浇筑，不留施工缝。 2在先浇塑性混凝土尚未初凝时浇筑后浇塑性混凝土，可 不对结合面进行处理。 3在先浇塑性混凝土初凝后浇筑后浇塑性混凝土时，应按 下列规定对结合面进行处理： 1）应清除结合面上的浆膜一松软层和松动泥石。

8.2.1地上墙体与地基或地下墙体之间的连接应符合下列规定： 1 地上墙体与地基或地下墙体的连接应采用混凝土基座； 2墙体与岸坡连接应采用混凝土垫座； 3 基座、垫座应采用渐变扩大断面形式，底宽应为墙宽的 (2～3）倍； 4混凝土基座、垫座表面应进行处理，结合面的质量应满 足设计要求。 冬段之间可平田垂直面

1宜通仓浇筑，不留施工缝。 2在先浇塑性混凝土尚未初凝时浇筑后浇塑性混凝土，可 不对结合面进行处理。 3在先浇塑性混凝土初凝后浇筑后浇塑性混凝土时，应按 下列规定对结合面进行处理： 1）应清除结合面上的浆膜、松软层和松动泥石； 2）应对结合面进行刷毛和清洗，并排除积水；刷毛后的 粗糙度应均匀；

3）应对结合面充分湿润，在结合面上摊铺一层厚度为 10mm~15mm的界面剂。界面剂宜采用砂浆或水灰比 为1：1的水泥浆； 4）应采用柔性刷来回刷压界面剂（2～3）次，使界面剂 均匀； 5）界面剂摊铺工作完成后，应立即浇筑后期塑性混凝土。 4结合面应设纵向键槽。 8.2.4地上塑性混凝土防渗芯墙墙段间垂直结合面的处理应符 合下列规定： 1拆除墙端模板后，应清除浆膜等杂物，进行刷毛处理， 粗糙度应均匀； 2浇筑段塑性混凝土墙时，墙端结合面应保持湿润状态； 3分期施工的墙段连接处宜采取止水措施，止水做法应符 合设计要求。

9. 1工序质量检查内容

9. 1. 1方 施工质量检查应按施工工序逐项进行。 9.1.2上道工序检查未合格时，不得进入下道工序。 9.1.3工序质量应按本规程第4、5、6、7章的有关规定检查下 列项目： 1 施工平台：平整度、台面尺寸、高程； 2 导墙：中心线位置、高度、强度、顶面高程、内侧间 距等； 3 模板：强度、刚度、稳定性、位置、尺寸、密封性等； 槽孔：孔位、孔深、孔斜、槽宽、岩深度、墙段连 接等； 5 泥浆：原材料、密度、黏度、稳定性、含砂量等； 6 清孔：孔内泥浆性能、孔底淤积厚度、接头孔刷洗质 量等； 7 塑性混凝土制备：原材料、配合比、性能等； 8浇筑：导管间距、埋深、混凝土面上升速度、终浇高度、 孔口取样试件的落度、扩展度、凝结时间、28d龄期的抗压强 度、弹性模量和渗透系数等； 9墙段连接：接头孔的直径、垂直度、成孔深度、搭接墙 厚等； 10 结合面处理：刷毛、清理、界面湿润度、厚度、止水措 施等； 11养护：覆盖、浇水、湿润、养护时间等。 9.1.4应做好施工记录和资料统计分析整理工作。 9.1.5施工质量检查尚应依据下列文件和资料，

9.1.5施工质量检查尚应依据下列文件和资料：

设计图纸、说明书、技术要求、设计变更及补充文件： 2各施工工序的施工记录和质量检查记录。

9.2.1塑性混凝土取样应在浇筑地点随机进行。 9.2.2·应在塑性混凝土开始浇筑前，检查塑性混凝土的落度 和扩展度，每班取样检查不应少于2次。 9.2.3对于塑性混凝土抗压强度试件，每个墙段取试样不应少

于一组；不分缝通仓分层浇筑时，每浇筑100m3取试样不 于一组。

9.2.4对于塑性混凝土弹性模量试件，每10个墙段取试椎

于一组；不分缝通仓分层浇筑，每浇筑500m3取试样不应少 组；当采用不同配合比时，每种配合比取试样不应少于

少于一组；不分缝通仓分层浇筑，每浇筑300m3取试样不应少 于一组；当采用不同配合比时，每种配合比取试样不应少于 组。

9.2.6对于塑性混凝土抗压强度试验和抗

9.3塑性混凝土性能检测

暖通空调设计、计算9.3.1落度与扩展度试验应符合现行国家标准《普通混凝土 拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 9.3.2.凝结时间试验应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物 性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 9.3.3抗压强度试验应符合现行国家标准《普通混凝土力学性 能试验方法标准》GB/T50081的规定。

9.3.1珊落度与扩展度试验应符合现行国家标准《普通混凝土

但试验时应选用最大加载能力为300kN的加载设备， 具有加荷速度指示装置或加荷速度控制装置。加荷应连续

加荷速度不应大于 0.10MPa/s

9.3.4弹性模量可采用本规程附录C的试验方法测定，也可采 用其他操作可行、误差可控的方法测定。 9.3.5渗透系数宜采用本规程附录D的流量法测定，也可采用 其他操作可行、误差可控的方法测定。渗透系数的合格率不应低 于80%。

他操作可行、误差可控的方法测定。渗透系数的合格率不应 80%。

道路标准规范范本9.4.1墙体质量检查应在成墙28d后进行。