《精细化工企业工程设计防火标准》（GB51283-2020）正式版，且已加书签，方便使用。

production facilities

为完成生产过程（生产产品）所需要的工艺装置，包括生产设 备、厂房、辅助设备及各种配套设施

processsystem

由反应器、塔、换热器、容器、导热油炉、机泵等工艺设备及管 道和控制仪表等组成的系统气象标准，

2.0.4全厂性重要设施

overallmajorfacilities

发生火灾时，可能造成重大人员伤亡和财产损失的全厂性办 公、控制、化验、变配电、消防泵房（站）、企业消防站等建筑和设施。

enclosedindustrialbuilding

设有屋顶，建筑全部或局部采用均匀分布的封闭墙体（含门、 窗）外围护结构，所占面积超过该建筑外围护体表面面积的1/2 （不含屋顶的面积）或所占周长超过该建筑外围护体周长的1/4， 或任意一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积超过该 楼层面积的1/2的生产性建筑物

设有屋顶，建筑局部采用均匀分布的封闭墙体（含门、窗）外围 护结构，所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的1/2（不含屋 顶的面积)或所占周长不超过该建筑外围护体周长的1/4，或任意 一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积不超过该楼层

面积的1/2且不小于该楼层面积的5%的生产性建筑物。

设有屋顶，不设建筑外围护结构或任意一层局部设有封闭式 围护结构的功能房间，所占面积不超过该楼层面积的5%的生产 性建筑物。

joint building

根据工艺生产的特性需求，由生产、储存、公用和辅助等使用 功能场所相邻布置的联合体建筑。

2.0.9车间储罐（组）

在正常生产过程中，不直接参加工艺过程，但工艺要求，为了 平衡生产、产品质量检测或一次投入等需要在生产设施内或边缘 布置的储罐（组），不包括工艺过程中的容器

不含电气组件，用于爆炸性环境时由于非电气潜在点燃源能 引起爆炸的设备。

protectionairlock

设有正压送风，用防火隔墙分隔，能防止火灾蔓延、缓冲爆炸 冲击波及限制爆炸性物质扩散的使用空间

3.0.1生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的规定。液化烃、可燃液体的火灾 危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB50160的规定。 3.0.2厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时，厂房或仓 库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。

4厂址选择与工厂总平面布置

4.1.1厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。 4.1.2广址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类 别，结合风向与地形等自然条件合理确定。 4.1.3散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年 最小频率风向的上风侧，且不应位于窝风地段。有较高洁净度要 求的企业，当不能远离有严重空气污染区时，则应位于其最天频率 风向的上风侧，或全年最小频率风向的下风侧

4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表 4.1.5的规定。

4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于

麦4.1.5精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距（

1居住区、村镇指1000人或300户及以上者；与居住区、村镇及公共建筑物之 间的间距，除应符合本规定外，尚应符合现行国家有关标准的规定。 2相邻工指除精细化工企业以外的不同类工。若相邻工厂有相关的国 家标准规定时，应按严格要求执行。企业消防站与相邻工广的间距应符合 国家有关标准的规定。 3分母为与高层民用建筑的防火间距，分子为与其他建筑的防火间距。 4至国家或工业区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距与至国家 铁路防火间距相同，其中全厂性重要设施（企业消防站除外）至国家或工业 区铁路编组站（铁路中心线或建筑物）的防火间距不应小于25m。至厂外 铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定外，尚 应符合铁路、交通部门的有关规定。 5 对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆域、重要物品 仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道，通航江、河、海岸边等应 按有关规定执行。 6 液化烃储罐与相邻工厂或设施的防火间距，应按表中液化烃储罐的总容积 (V总）或单罐容积（V单）中较严格者确定。液化烃储罐与110kV~220kV架 空电力线路的防火间距应为1.5倍塔杆高，且不应小于40m，与 330kV~1000kV的防火间距不应小于100m。 丙类可燃液体储罐与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储 罐防火间距的75%。当甲、乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时，其 总容积应按5m丙类液体相当于1m3甲、乙类液体折算。丙类生产设施与 相邻工广或设施的防火间距不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 8 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积（m）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa）的乘积计算。 当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时，全厂性重要设施与相邻工厂 围墙或用地边界线防火间距不应小于20m。 10仓库的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的 规定。 11表中“一”表示本标准无防火间距要求，但当现行国家（行业）标准或规定 有要求时，应按其执行。

4.1.6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1.6的规定

4.1.6相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m。丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐儿何容积（m3）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa）的乘积计算。 3当液化烃储罐总容积小于或等于200m3且单罐容积小于或等于50m3时，防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m/V单≤100m3）防火间距的75%。 4 企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%。 5仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行。

注：1丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m。丙类生产设施与相邻企业 的防火间距，不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。 2 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐儿何容积（m3）和设计储存压力 （绝对压力，105Pa）的乘积计算。 3当液化烃储罐总容积小于或等于200m3且单罐容积小于或等于50m3时，防 火间距不应小于液化烃储罐（V总≤300m/V单≤100m3）防火间距的75%。 4 企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性 重要设施的防火间距，不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%。 5仓库的防火间距，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定 执行。

4.2.1工厂总平面布置，应根据生产工艺流程及生产特点和火灾 危险性、地形、风向、交通运输等条件，按生产、辅助、公用、仓储、生 产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。 4.2.2全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外，宜统一、 集中设置，并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频率风 向的下风侧。

高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上；当受条 件限制或工艺要求时，可燃液体储罐（组）毗邻布置在高于生产设 施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上时，应采取防止泄漏 的可燃液体流入上述场所的措施。

4.2.6消防废水池可与污水处理设施集中布置。消防废水池与

4.2.8广区的绿化应符合下列规

1不应妨碍消防操作： 2液化烃储罐（组）防火堤内严禁绿化； 3生产设施或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐（组）与周围消 防车道之间不宜种植绿禽或茂密的灌木丛。

4.2.9总平面布置的防火间距，不应小于表4.2.9的规定。

【表4.2.9见书后插页1】

表4.2.9见书后插页11

3.1工厂出入口不宜少于2个，并宜位于不同方位。 3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小于表 3.2的规定。

4.3.1工厂出入口不宜少于2个，并宜位于不同方位。

4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距，不应小

表4.3.2生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距（m）

注：原料、产品的运输道路应布置在爆炸危险区域之外。

4.3.3厂内消防车道布置应符合下列规定：

1高层厂房，甲、乙、丙类厂房或生产设施，乙、丙类仓库，可 燃液体罐区，液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置，应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规定； 2主要消防车道路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度 不应小于5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。

5.1.1使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计，应符合下列 规定： 1宜采用密闭设备；当不具备密闭条件时，应采取有效的安 全环保措施。 2对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮 气保护措施。

5.1.2顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应

从容器或储罐下部接人；若必须从上部接入，宜延伸至距容器 罐底200mm处。

5。1.3对于总水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与 水接触的安全措施。

5.1.4可能被点燃引爆的可燃粉尘（粒）采用气力输送时，输送气

1具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小 于5%（体积）时，安全余量不应小于2%（体积）；当LOC小于5% （体积）时，氧气浓度不应大于LOC的60%。 2无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合，当LOC不小于 7.5%（体积）时，安全余量不应小于4.5%（体积）；当LOC小于 7.5%（体积）时，氧气浓度不应大于LOC的40%

5.1.5采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废

气时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜 设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆

气时，应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置，宜

5.1.6严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混

5.1.7下列设备应设置防静电接

1使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备； 2使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地 应采用金属或其他导体材料

2使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。 5.1.8加工或处理可燃粉尘或粉体的场所，设备之间连接和接地 应采用金属或其他导体材料。 5.1.9采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或 粉体产生静电荷的场所，应安装静电消除器。 5.1.10工艺设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬单）及 其支、吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。 5.1.11除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行 国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行，其耐火极 限尚应符合下列规定： 1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的 耐火极限不应低于2.00h； 2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场 地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h，

5.1.9采取导体之间连接和接地措施，仍不能防止分散的粉尘或

5.2.1较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表 系统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分 析确定。

1紧急冷却； 2 抑制； 3 淬灭或浇灌；

4倾泻； 5 控制减压。

1宜露天布置或布置在敬开式或半敲开式厂房内；压缩机上 方，除自用高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类工艺设备。 2压缩机房宜设置调节通风的百叶窗，楼板除局部检修区域 外宜采用钢格栅板，该钢格栅板的面积可不计入该防火分区的建 筑面积内；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施。 3应设置可燃气体报警仪。 4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。 5单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其 他甲、乙、内类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限 制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其他甲、乙、丙类设备房间 的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。 5.3.2液化烃、可燃液体泵的布置应符合卜列规定：

外宜采用钢格栅板，该钢格栅板的面积可不计入该防火分区的建 筑面积内；当自然通风不能满足要求时，应设置机械排风设施。 3应设置可燃气体报警仪。 4厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。 5单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其 他甲、乙、内类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限 制，布置在同一建筑物内时，压缩机房与其他甲、乙、丙类设备房间 的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。 5.3.2液化烃、可燃液体泵的布置应符合下列规定： 1宜露天布置或布置在敲开式或半开式厂房内： 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；当其上方布置甲、乙、内丙类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。

1宜露关布置或布置在敲开式或半敲开式厂房内； 2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方 不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；当其上方布置甲、乙、内丙类工艺设 备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔 离保护； 3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温 度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不 燃烧材料的无泄漏楼板； 4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布 置在管架下方。

度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间应 采用防火墙隔开； 2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温 度低于自燃点的甲B、乙液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的 折线距离不应小于4.5m； 3液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上 方，不宜布置甲、乙、内类工艺设备； 4超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃 液体泵布置在同一房间内； 5甲、乙类液体泵房内不宜设置地沟或地坑，泵房内应有 防止可燃气体积聚的措施。 5.3.4输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的 远程开关和远程切断阀。 5.3.5可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传 动，在爆炸危险区域内其他转动设备必须使用皮带传动时，应采用 防静电传动带。

5.4.1燃油、燃气导热油炉房应独立设置，且应布置于有可燃气 体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺 要求与甲、乙类厂房贴邻布置时，应符合下列规定： 1导热油炉房应采用防火墙分隔： 2导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外； 3燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。 5.4.2导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周 围，应设置防止导热油外溢的措施。 5.4.3导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。导热油 炉系统应安装安全泄放装置。

1 设置低压报警和低低压联锁切断系统； 2 在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。 5.4.5导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规 范》SY/T0524的规定。

2在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器

5.5.1甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边 缘，并应符合下列规定： 1甲、乙类物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产 出量，且可燃气体总容积不应大于1000m，液化烃总容积不应大 于100m，可燃液体总容积不应大于1000m； 2不得布置在封闭式厂房或半散开式厂房内； 3与生产设施内其他厂房、设备、建筑物的防火间距应符合 本标准第5.5.2条的规定。

5.5.2生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：

罐（组）与生产设施内设备、建筑物的防

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施

5.5.8有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或

5.5.8有爆炸危险的中、乙突工艺设备布置在厂房或生产设施 区的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。 5.5.9高危险度等级的反应工艺过程，其反应器应采用防爆墙与 其他区域隔离，并设置超压泄爆设施，反应器系统必须设置远程操 作设施。

5.5.10开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周

围应设置高度不低于150mm的围堰和导液设施

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划 宜独立布置。 5.6.2污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场 所应设置可燃气体报警仪。 5.6.3污水处理系统防爆型电气设备应根据爆炸性气体环境内

5.6.1污水处理设施（场、站）位置应与污水排水系统统一规划

5.6.4循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位

险区域以内时，其电气设备设计，应符合现行国家有关防爆标准的 规定。

5.7.1下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄 放装置： 1容积式泵和压缩机的出口管道； 2冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的 蒸馏塔顶的气相管道； 3 不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统； 4 导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道； 5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产 生热膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙类液体管道系统；

6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断， 导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统： 7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道； 8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道； 9管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出 口管道； 10低沸点液体进入装有高温液体的容器。 5.7.2安全泄放装置的设定压力和最天泄放压力应符合下列 规定： 1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力 和最大泄放压力应以系统设计压力或最大充许工作压力 (MAWP）为基准。 2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或 火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2 的限制，

表5.7.2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力的限制

注：①表中数值为系统设计压力（或MAWP）的百分数

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa 中的较大值； ③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 力和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制。

②取110%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加20kPa 中的较大值； ③取116%系统设计压力（或MAWP）和系统设计压力（或MAWP）加30kPa 中的较大值。 3单纯管道系统的超压保护，除本条第4款规定外，设定压 和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制，

5.7.5安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受

工艺条件或介质特性限制，无法排入焚烧、吸收等处理设施时，可 直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备、消防通道或有 人通过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。

统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、 氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口； 7可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可 燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的 出口； 8可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。

5.8过程检测及自动控制

5.8.1应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参

1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压 力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远 传指示报警设施； 2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具 有火灾安全特性的控制阀； 3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火 阻燃特性的材料； 4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔 热耐火保护措施。

5.8.4使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产和储运区

域，应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设 计规范》GB50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058 的规定，设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系 统，现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施，符合爆炸危险环境 的防爆要求。

6.1.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基 础、罐体外保温层的设计，应符合现行国家标准《化学工业建（构） 筑物抗震设防分类标准》GB50914和《石油化工企业设计防火标 准》GB50160的规定。

6.1.2可燃液体、液化烃储罐（组）防火堤或隔堤的构造设计，应

6.2.1储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa （绝压）的甲B类液体，宜采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常 压储罐，储罐选型应符合现行行业标准《石油化工储运系统罐区设 计规范》SH/T3007的规定。 6.2.2单罐容积不小于100m的甲B、乙A类液体储存应选用内浮 顶罐。当采用易熔材料制作浮盘时，应设置氮气保护等安全措施 采用固定顶罐或低压罐时，应采用氮气或情性气体密封，并采取减 少日晒升温的措施。 6.2.3储罐应成组布置，并应符合下列规定：

1在同一储罐组内，宜布置火灾危险性类别相同或相近的储 ；当单罐容积不大于1000m3时，火灾危险性类别不同的储罐可 同组布置。 2沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置。 3可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。 4可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置

5储存极度危害和高度危害毒性液体的储罐不应与其他易燃和可燃液体储罐布置在同一防火堤内。6.2.4除润滑油储罐外，储罐组内的储罐布置不应超过两排，单罐容积不超过1000m的丙B类的储罐布置不应超过4排。6.2.5工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定：1甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m，单罐容积不应大于1000m；2丙类液体储罐的总容积不应大于25000m，单罐容积不应大于5000m；3当不同类别储罐布置在同一储罐组内时，其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当于5m丙类液体折算。6.2.6工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.6的规定。表6.2.6储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距储罐形式液体类别固定顶罐内浮顶罐或设置卧罐≤1000m>1000m3氮封保护的储罐甲B、乙0. 75D*丙A0. 4D0.4D0.8m丙B2m5m注：1D为相邻较大罐的直径；2不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值3采用固定冷却消防方式时，甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D；4同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备时，储罐之间的防火间距可适当减小，但不宜小于0.4D；5“*”表示本标准不适用。6.2.7工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本标准表6.2.6的规定，且甲B、乙、丙类储罐的间距不应小于5m，两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。.22.

列规定： 1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m；立式储罐之间的 防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m； 2丙类液体单罐容积不应大于500m；储罐之间的防火间距 不限。 6.2.9可燃液体储罐（组）应设防火堤。防火堤内有效容积不应 小于其中一个最大储罐的容积。 6.2.10储罐组内存储不同品种可燃液体时，应在下列部位设置 隔堤，且隔堤内有效容积不应小于其中一个最大储罐容积 的10%： 1甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间； 2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间； 4 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐 之间； 5单罐容积不大于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和 不应大于20000m； 6隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。 6.2.11防火堤及隔堤设计应符合下列规定： 1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗 漏措施。 2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为 1.0m～2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限 以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪 标高起算。 3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔 堤高度不应低于0.3m。 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵。

1甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间； 2水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间； 3 互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间； 4 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐 之间； 5单罐容积不大于5000m3时，隔堤所分隔的储罐容积之和 不应大于20000m；

2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为 1.0m～2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限 以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪 标高起算。 3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔 堤高度不应低于0.3m。 4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵

5在雨水沟穿堤处应采取防正可燃液体流出堤外的措施。 6在防火堤的不同方位应设置人行台阶，同一方位上两个相 邻人行台阶的距离不宜大于60m，隔堤应设置人行台阶。 6.2.12立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 一半，卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。 6.2.13相邻储罐（组）防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于 7m的消防空地。 6.2.14工厂储罐（组）的专用泵区应布置在防火堤外，与储罐的 防火间距应符合下列规定： · 1距液化烃储罐不应小于15m； 2距甲B、乙类固定项储罐不应小于12m，距不大于500m3的 甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m； 3距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m，距不大于 500m的内浮顶储罐、内A类固定顶储罐不应小于8m； 4工厂储罐（组）的总容量和单罐容量都不超过本标准第 5.5.1条和第6.2.8条规定的车间储罐（组）总容量和单罐容量 时，其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.15车间储罐（组）的专用泵区，应布置在防火堤外，与液化烃 储罐的防火间距不应小于15m，与可燃液体储罐防火间距不限。 6.2.16可燃液体储罐的专用泵单独布置时，应布置在防火堤外： 与可燃液体储罐的防火间距不限。 6.2.17储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位 报警与自动联锁切断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企 业设计防火标准》GB50160的有关规定。

6.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐

6.3.1液化烃工厂储罐区总容积不应大于300m，单罐容积不应 大于100m3。

置，储罐组内储罐布置不应超过两排，两排卧罐之间的间距不应小 于3m

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不 应小于表 6.3.3的规定，

6.3.3液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不

注1D为相邻较大储罐的直径。

注：1D为相邻较大储罐的直径。 2 液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同。 3 氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径；液 氧储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定执行。 4沸点低于45℃的甲类液体压力储罐，按液化烃储罐的防火间距执行。 5“*”表示不应同组布置。

和隔堤设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 GB50160的规定

容积不应小于1个最大储罐的容积水利常用表格，防火堤距储罐不应小于3m， 防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.11条的规定；与 液化烃压力储罐同组布置时，防火堤及隔堤设置应符合现行国家 标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。

6.4可燃液体、液化烃汽车装卸设施

6.4.1可燃液体汽车装卸设施应符合下列规定： 1甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。 2装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m；无缓冲罐 时，距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切 断阀。 3甲、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小 于8m。 4装卸车鹤位之间的距离不应小于4m，双侧装卸车栈台相 邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作 和检修的要求。 5甲B、乙、丙类液体装卸车鹤位与其他液体装卸车鹤位之 间距离不应小于8m。 6装卸场地应采用现浇混凝土地面。 7装卸车管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管 道、设备及建（构）筑物的金属构件等应做电气连接并接地。

2装卸车鹤位之间的距离不应小于4m； 3装卸车鹤位与可燃液体装卸车鹤位之间距离不应小

于8m； 4距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧 急切断阀； 5装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m； 6装卸场地应采用现浇混凝土地面； 7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管 道、设备及建构筑物的金属构件等应做电气连接并接地。

6.5.1甲、乙、丙类仓库距其他建筑设施的防火间距应符合本标 准第4.2.9条的有关规定。 6.5.2可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤 维等混合物的仓库，应采用不发生火花的地面 旅游标准，需要时应设防 水层。

水层。 6.5.3桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应 露天存放。