图1.5设备标准化防护布置

7.车间工具柜及收纳柜标准化布置，如图1.6所示

港口水运施工组织设计图1.6工具柜、收纳柜标准化布置图

8.安全通道统一标准化布置，其宽度不宜小于1.8m，两侧 100mm宽黄色边线，如图1.7所示。

（b）安全通道交叉处

图1.7车间安全通道标准化布置图

9.车间操作平台，宜在水平地面或钢板上放置H300mm截 面的型钢，型钢上表面找平后，需固定型钢，型钢端部加端头 防止构件超出操作区，操作区布置安全网格框，如图1.8所示

电坪直接布置操作平台 (b)钢板上布置操作平台

（a）地坪直接布置操作平台

EIFT (b)钢极工 图1.8操作平台示意图

图1.8操作平台示意图

1.8 操作平台示意

1.原材料仓库 根据钢板、型材及材质、型号合理分区；行车不宜小于 20t；原材料仓库应为硬质地面且有排水措施，运输通道应保 持畅通、防护设备齐全,如图1.10所示。

2.成品构件仓库 成品构件仓库面积一般按生产车间面积的0.6～1.0倍进 行设置，地面应进行硬化处理，满足承载力，不得产生严重沉 降和变形，行车不宜小于20t，成品构件仓库通道应保持畅通 如图 1. 11 所示。

(a)大型构件成品堆放仓库

图1.11成品构件仓库

（1）库房温度控制在10~25℃为宜，湿度≤60%，库房应 配备干湿温度计； （2）应设有油漆储存、中转、调配仓库，且满足安全及 环保要求； （3）货架距离地面的高度≥300mm、距离墙壁≥300mm 要保证上下左右通风，堆放的高度不宜超过5层，如图1.12 所示。

4.实验室 （1）实验室面积不应小于80m，人员应经过培训持证上 岗，且能熟练操作试验设备，实验室应具备构件生产所需各种 规格钢板、圆钢的力学试验，抗滑移试验，原材化学分析，焊 缝检测，高强螺栓检测，漆膜厚度检测等能力。实验室内部及 试验设备，如图1.13所示。

（a）实验室内部布置

图1.13实验室布置及设备 （2）实验主要设备清单，如表1.1所示

表1.1实验室主要设备清单

5.气站及管道 气站建设远离建筑物不小于40米；应为硬质地面且有排 水措施；管道走向横平竖直，远离作业区，高度≥4.5米，管 道排布及接入要标准化、规范化且区别分明，如图1.13所示

6.节能及给排水 （1）生产车间强化自然通风和自然采光，车间围护采用 呆温隔热性能高的材料。 （2）坚持“雨污分流，清污分流，一水多用”的原则， 绿化用水及场地用水宜利用雨水收集系统供水，生产和生活排 水应满足市政排水管网的排放要求，生产废水应经沉淀处理后 循环使用。 7.厂区道路及绿化 厂区道路多以直线为宜，通道单边宽度不应小于3.5米：

区道路两边设置安全警示装置，厂区道路单侧靠外宜设置） 区照明路灯，合理统一种植绿化，如图1.14所示。

（a）厂区道路绿化及路灯 （b）道路、绿化及安全防护 图1.14道路、绿化、安全防护及路灯

（a）厂区道路绿化及路灯

8.展示区 展示区应根据设计要求和标准制作，展示构件加工所采用 的生产材料、生产工艺、生产流程、技术水平、生产质量管控 流程等，如图 1. 15 所示。

（b）钢结构焊接工艺 图1.15展示区

装配式钢结构工厂应建立健全质量管理体系，并应通过第 三方机构认证，如取得ISO9001质量管理体系认证。

管理体系文件架构及质量管控流

1.质量管理体系文件架构

1.建立满足质量管理及过程管控要求的组织结构。 2.明确组织结构的职能、要求和相互关系。 3.技术质量负责人应具有5年以上从事装配式钢结构质量 管理工作经验，具有相关专业高级职称或执业资格。 4.质管人员应具有从事钢结构专业中级以上职称，人员不 少于5人，业务范围应包括试验检测、焊接检测、测量、探伤 等专业。 5.质管人员应进行任职资格确认，持证上岗。 6.制定培训计划，对员工进行定期或不定期质量教育和专 业培训。 7.建立健全完整的人员档案

三、生产设备操作人员管理

1.设备操作人员要专人专岗且必须持证上岗，定期培训。 2.操作作业前必须穿戴好劳动防护用品。 3.操作作业前要检查设备是否完好，施工作业后要及时清 理，做好定期保养工作。 4.设备操作人员必须了解所操作的设备构造、性能，熟悉 噪作和维修保养方法，并做好设备运行的全过程记录等。 5.按规范操作设备，建立建全设备档案，保存好设备使用 说明书。

及材质进行核对，并抽样进行性能检验，经检验员、仓管员签 字后办理入库。 2.原材料按品种、规格分别堆放，用不同颜色区分材质并 设置防护，注明工程名称、规格型号、材质等，同时填写《钢 材入库报验记录》，报生产部门。 3.焊接材料应按牌号和批号，分别存放在保持合适温度的 干燥贮藏室内。 4.所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免 受潮、生锈、污染。 5.涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进 行分类。

五、生产工艺及控制文件

1.生产前，技术部门要对生产人员进行技术交底，发放生 产工艺文件及相关工序专项方案。 2.技术部门要发放生产用图（布置图、构件图、零件图、 焊接通图等）到生产部门。 3.工厂应建立完善的质量文件管理和控制的程序。包括文 件的编制、审核、批准、变更、发放和保存等，应对文件的有 效性和适用性进行评审。文件应至少包括：行政法规和规范性 文件；技术标准；质量手册、程序文件和规章制度等质量体系 文件；图集和图纸；生产技术规程、操作规程；生产和产品有 关的设计文件和资料。 4.文件应有受控标识，并应按照规定发放和保存

5.工厂相关部门应及时回收无效或作废的文件、图纸并保 证其及时性、准确性。

5.工厂相关部门应及时回收无效或作废的文件、图纸并保 证其及时性、准确性。 六、生产过程质量管控及管控文件 1.钢构件的原材料检验报告及生产过程管控记录应齐全。 2.构件生产过程中应严格执行自检、互检、专检的三检制： 并严格做好过程检验记录。 3.各种检测器具，应及时检验，保证检测工作的有效性。 4.重点工序和关键工艺要动态编制专项方案。 5.构件生产记录文件应包括 （1）设计及变更文件记录 （2）原材料质保书和检验报告 （3）焊接工艺评定报告 （4）各工序自检、互检记录，质检员专检记录 （5）板材应用记录 （6）UT探伤记录 （7）油漆使用过程记录（包括油漆品牌、配比、喷涂时 间、露点等） （8）漆膜测厚记录 （9）终检记录

六、生产过程质量管控及管控文

七、出厂检验与装车注意事项

1.产品出厂时必须根据《钢结构工程施工验收规范》 GB50205进行出厂检验，检验其外观是否损坏、变形，成品油 漆外观是否有缺陷，构件上检验标识是否齐全等。 2.出厂合格证信息应包含构件编号、项目名称、生产企业 车间、生产时间、出厂日期、构件型号、构件数量、构件重量、 主材材质、检验结果、检验部门及人员签章等，如图2.1所示。

图2.1钢构件出厂合格证

3.构件在出装车过程中应做好成品质量保护措施，设置 垫木避免构件边角碰撞破损，对超宽、超高、形状特殊的构件 运输和码放应有专门的质量保护措施和及时办理超限相应的 证件。

深化设计流程，如图3.0a所示

图3.0a深化设计流程图

二、构件制作前的准备工作

1.完成构件深化图，并经原设计人员签字认可： 2.施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备 工作已经准备就绪；各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料 采购计划已完成； 3.主要材料已进厂； 4.各种机械设备调试检查合格； 5.所有工人都要进行岗前培训，取得相应资格的上岗证。

1.箱型构件加工工艺流程，如图3.0b所示。

图3.0b箱型构件加工工艺流程图 18

图3.0b箱型构件加工工艺流程图

2.箱型构件加工工艺流程 （1）板材拼接 当钢板需要拼接时，拼缝的焊接一般采用龙门埋弧焊或小 车式自动焊埋弧，且板材只允许长度方向拼接，如图3.1所示。 （2）钢板矫平 钢板下料切割前需要对钢板进行矫平，矫平应在专用设备 上进行，如图3.2所示。

（3）下料切割采用数控自动火焰或等离子设备；钢板必 须进行检验和探伤，合格后进行切割。为保证切割板材的边缘 质量，防止条料变形产生难以修复的侧向弯曲，应从板两边同 时切割，如图3.3所示。 （4）钢板坡口 钢板打坡口应在坡口机或数控铣边机上进行，对不同厚度 的钢板应严格按照焊接工艺要求进行打坡口，如图3.4所示

（5）划线定位 利用装配样板，以顶端端面铣削位置作为基准，在下翼板 及两块腹板的内外侧划出隔板等装配用线及电渣焊孔位置，并 打样冲眼，划出中心线、边缘加工线，如图3.5所示。 （6）内隔板组装 为保证箱型构件的截面尺寸，在h(b)士2.0范围内，采取 用内隔板组件的儿何尺寸和止确形状来保证。在整个隔板组件 装配前，必须先对垫板端面用铣边机将端面铣平，然后与隔板 在胎架上进行装配，并进行焊接，保证规方且几何尺寸在充许 范围内，如图3.6所示

（7）内隔板装配 在组装胎架上，把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配 好的内隔板定位在下翼板之间，装配间隙不得大于0.5mm，定 位好后，检验内隔板垂直度，内隔板与下翼缘板的外垂直度不

得大于1mm；内隔板安装采用分步退装法进行，从中间向两 瑞对称安装进行，内间隔板每安装两块，即对称先进行内横隔 板与下翼板之间的平焊，如图3.7所示。 （8）腹板装配 装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划线的位置，翼板与 腹板之间的垂直度不得大于b/500（b为板长），装配形式如 图3.8所示。

（9）腹板焊接 在进行U型组装时，要控制箱型的弯曲和扭曲，同时控制 构件总长和各层加劲板横隔板的位置，U型的组装在自制的胎 架上进行，组装前，用中心线法检查各板的平直度，如果弯曲 超差，则必须进行矫止。腹板焊接均采用CO2气体保护焊，内 隔板两侧开坡口与腹板为一级熔透焊，UT探伤合格后装上上 翼缘板，如图3.9所示。 （10）上翼板组装 箱型构件U型组立后，按设计要求自检内隔板的尺寸、焊 缝和电渣焊衬板的尺寸，合格后填写“隐蔽工程记录”，同时

还要检查箱型构件是否有扭曲变形，如发现有扭曲变形应立即 调整。所有控制项目符合要求后，将最后一块翼板与U形组装： 如图3.10所示。

图3.10上翼板组装

（11）气保焊打底、理弧焊盖面 箱型构件焊接主要是四条主焊缝的焊接，焊接采用门式全 自动理弧焊，两条焊缝同时、同一方向、同一焊接电流施焊。 谋接后需要对其进行矫止，由于构件钢板比较厚，主要采取焊 后局部加热退火消除产生的集中应力，板厚比较厚时常用气保 焊打底，如图3.11所示。 （12）电渣焊 箱形构件内隔板与腹板之间是垂直夹角，应采用双面电渣 焊来进行内隔板焊接，焊后UT检查，如图3.12所示

图3.11主焊缝焊接

（13）端面铣削加工

图3.12内隔板电渣焊

端面铣加工采用专用端面铣加工设备进行。端铣面及端铣 后示意，如图3.13 所示。

（b）端铣成型后效果图示

（14）连接板组装测量划线 将箱型构件吊上组装平台，在箱型构件上划出梁及支撑连 接板的组装定位线，如图3.14所示。 （15）组装连接板 将制作合格的连接板，对准定位线的位置进行组装，定位 点焊固定、复检尺寸，如图3.15所示

图3.14连接板划线定位

（16）组装柱脚板及栓钉

图3.15组装连接板

将制作合格的柱脚板，对准柱端的位置进行组装，定位点 焊固定、复检尺寸，并利用栓钉焊接机焊接栓钉，如图3.16 所示。 （17）连接板组装的检测 在进行连接板定位组装后复检尺寸，包括连接板组装的垂 直度、位置、角度关系等，检测组装是否符合设计要求，若需 要调整的进行重新矫止，直至满足设计组装后方可进入下道工 序，如图3.17 所示

钢结构设计图纸图3.16柱脚板及栓钉组装

接。焊接方法主要采取CO2气体保护焊对称施焊，如图3.18 所示。

（19）除锈、涂装 整体箱型构件制作完成后，进行除锈、涂装，除锈主要采 用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的抛丸除锈机中进行： 除锈合格后，按涂装方案及相关规定进行涂装，如图3.19A、 3.19B所示

图3.19a组装焊接

3.箱型柱拼装偏差控制，应符合表2.1规定。

勘探标准表2.1箱型柱拼装偏差控制表

4.焊接 检查各接缝间隙，对可能引起较大收缩变形的焊缝在其单 则加上>16的衬板，等另一面焊后冷透再进行拆除；先焊牛 腿之间的角焊缝，再焊牛腿与箱型之间的焊缝。 5.测量、矫正、验收 牛腿装焊结束，对箱型构件进行测量，并按箱型与牛腿组 装要求逐个进行检查、矫正、验收。