既能阻挡冲击波又能阻挡毒剂通过的门。

能阻挡毒剂通过但不能阻挡冲击波通过的广

检测标准能阻挡毒剂通过但不能阻挡冲击波通过的门。

2.0. 12防爆波活门

简称活门。装于通风口或排烟口处，在冲击波到来时 自动关闭的防冲击波设备，

保障通风系统密闭的阀门。包括手动式和手、电动两用 阀门。

2.0.17防护密闭隔墙protective airtight partition wall 既能抗御核爆冲击波和炸弹气浪作用，文能阻止毒剂通过的 隔墙。

2.0.18 密闭隔墙 airtight partition wall

防止冲击波由管道进人工程内部的闸门

3.1.1本章适用于岩体中坑道、地道的掘进施工及验收。 3.1.2穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时，应 来取连续作业和可量的安全播施。 3.1.3坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设 计要求。 3.1.4通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宣采用导洞超前 掘进的施工方法。导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和 通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。 3.1.5坑道、地道掘进时，应采取湿式钻孔、酒水装碴和加强通风 等综合防尘措施。

3.1.4通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宣采用导洞超前 掘进的施工方法。导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和 通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。 3.1.5坑道、地道掘进时，应采取湿式钻孔、洒水装殖和加强通风 等综合防尘措施。

3.2.1施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测。复测应符合 下列规定： 1复测轴线方向，每个测点应进行两个以上测回； 2复测高程时，水准测量的前后视距宣相等，水准尺的读数 应精确到毫米； 3复测两标推桩之间轴线长度时，应采用钢尺测量，其偏差 不应超过0.2%

2.2口部测量应符合下列规

1 应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩；在明 便于保护的地点设置水准点，并应设高程标志； 2在距底部起挖桩租部起挖桩3m以外，宜各设一对控

3.3.1坑道、地道掘进应采用光面爆破。光面爆破的爆破参数， 可按下列规定采用； 1 炮孔深度为1.8~3.5m; 周边炮孔间距为350～600mm； 周边炮孔密集系数为0.5～1.0； 4 周边炮孔药卷直径为20~25mm； 5当采用2号岩石硝铵炸药时，周边炮孔单位长度装药量： 软岩为70~~120g/m，中硬岩为200~～300g/m；硬岩为300～350g/m。 3.3.2当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时，必须有准确的实测 图。当两个作业面相距小于或等于15m时，应停止一一面作业。 3.3.3钻孔作业应符合下列规定： 1钻乳前应将作业面清出实底； 2必须采用湿式钻孔法钻孔，其水压不得小于0.3MPa，风 压不得小于0.5MPa; 3严禁沿残留炮孔钻进。 3.3.4严禁采用不符合产品标准的爆破器材；在有地下水的地 段，所用爆破器材应符合防水要求。

4周边炮孔药卷直径为20~~25mm；

3.3.2当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时，必须有准确日

1钻乳前应将作业面清出实底； 2必须采用湿式钻孔法钻孔，其水压不得小于0.3MPa，风 压不得小于0.5MPa; 3严禁沿残留炮孔钻进。 3.3.4严禁采用不符合产品标准的爆破器材；在有地下水的地 段，所用爆破器材应符合防水要求。

起爆时，每卷导火索在使用前均应将两端各切去50mm，并从端 取1m作燃速试验；导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导 火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定，但不得小于1.2m。当 采用电力起爆时，电雷管使用前，应进行导电性能检验，输出电流 不应大于50mA；在同一爆被网路内，当电阻小于1.22时，雷管的 电阻差不应大于0.22：当电阻为1.2～22时，电阻差不应大于 0.32；电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。

起爆的，每卷导次系在使用前均应将两端咨切去mm，开从一一端 取1m作燃速试验：导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导 火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定，但不得小于1.2m。当 采用电力起爆时，电雷管使用前，应进行导电性能检验，输出电流 不应大于50mA；在同一爆破网路内，当电阻小于1.22时，雷管的 电阻差不应大于0.22：当电阻为1.2～22时，电阻差不应大于 0.32；电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。 3.3.6当施工现场的杂散电流值大于30mA时，不应采用电力起 爆。当受条件限制需采用电力起爆时，应采取下列防杂散电流的 施： 1检查电气设备的接地质置； 2爆破导线不得有破损和裸露接头； 3应采用紫铜桥丝低电阻雷管或无桥丝电雷管，并应采用高 能发爆器引爆。 3.3.7运输轨道的铺设，应符合下列规定： 1钢轨型号：人力推斗车不宜小于8kg/m，机车牵引不应小 于15kg/m; 2线路坡度：人力推斗车不宜超过15%，机车牵引不宜超过 25%，洞外卸碴线尽端应设有5%～10%的上坡段； 3轨道的宽度允许偏差应为十6mm、一4mm，轨顶标高偏差 应小于2mm，轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm； 4曲线段轨距加宽值及外轨超高值应符合表3.3.7的规定

3.3.6当施工现场的杂散电流值大于30mA时，不应采月

钢轨星号：人力推计车不真8Km批车牵号不做升 于15kg/m 2线路坡度：人力推斗车不宜超过15%，机车牵引不宜超过 25%，洞外卸碴线尽端应设有5%～10%的上坡段； 3轨道的宽度允许偏差应为十6mm、一4mm，轨顶标高偏差 应小于2mm，轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm； 4曲线段轨距加宽值及外轨超高值应符合表3.3.7的规定： 5采用机车牵引时，典线段两钢轨之间应加拉杆，

表3.3.7曲线段轨距加宽及外轨超高值

医表 3. 3. 7

3.3.8坑道内采用汽车运箍时，车行道的坡度不宜天于1

3.3.10斗车和手推车均应有可贷的刹车装，严蔡放跑车。

风机的入风口的距离不得小于15m： 2当采用风簡接力通风时，扇风机间的距离，应根据扇风机 特性曲线和风筒阻力确定；接力通风的风简直径不得小于 400mm；每节风商直径应一致，在扇风机吸入口一端应设置长度

3.4.1喷射混凝土支护，应符合下列规定：

1应选用通雄酸蒸水泥，其标号小得抵子32.5级：受潮 或过期结块的水泥严禁使用； 2应采用坚硬十净的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含 水率不宜大于7% 3）应采用坚硬耐久的卵石或碎石，其粒径不宜大于15mm； 4）不得使用含有酸、碱或油的水。 2混合料的配比应准确。称量的充许偏差：水泥和速凝剂应 为士2%，砂、石应为土3%。 3混合料应采用机械搅拌。强制式搅拌机的搅拌时简不宜 少于1min，自落式搅拌机的搅拌时间不宜少于2min。 4混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2h 速凝剂时存放时间不应超过20min。 5喷射前应清洗岩面。喷射作业中应严格控制水灰比：喷砂 浆应为0.450.55，顺混凝土应为0.4~0.45。混凝土的表面应 平整，湿润光泽、无干斑或流现象。终凝2h后应喷水养护。 6速凝剂的掺量应通过试验确定。混凝士的初凝时间不应 超过5min，终凝时间不应超过10min。 7当混凝土来取分层喷射时，第一层喷射厚度：墙50～ 100mm，拱30～60mm；下一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进 行，当间隔时间超过2h，应先喷水湿润混凝土表面。 8喷射混避主的回弹率，墙不成天于15%，拱不应大于25%

3.4.2锚杆支护应符合下列去

3.4.2年 锚杆支护应符合下列规定： 1 锚杆的孔深和孔径应与锚杆类型、长度、直径相匹配； 2 孔内的积水及岩粉应吹洗于净； 3 锚杆的杆体使用前应平直、除锈、除油； 4 锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧，锚杆 体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度； 5锚杆必须做抗拨力试验，其检验评定方法应符合国家现行 标准《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。 3.4.3钢筋网喷射混凝土支护应符合下列规定： 1 钢筋使用前应清除污锈； 2钢筋网与岩面的间隙不应小于30mm，钢筋保护层厚度不 应小于25mm 钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固； 混凝士覆盖后铺设。 3.4.4 钢纤维喷射混凝土支护应符合下列规定： 1 钢纤维的长度一致，并不得含有其他杂物： 2 钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍； 3 混凝土粗骨料的粒径不大于10mm； 44 钢纤维掺量应为混合料重量的3%~6%；应搅拌均匀，不 得成团。

3.5.1坑道、地道掘进允许偏差应符合表 3.5.1的规定。

，1坑道、地道掘进充允许偏差应符合表3.5.1的规定。 表35.1坑适地适损进允许管差

表3.5.1坑道地道据进允许偏

续表 3. 5. 1

3.5.2毛洞局部超挖不得大于150mm，且其累计面积不得大于 毛洞总面积的15%。 3.5.3毛润中心线局部偏移不得超过200mm，耳其累计长度不 得大于毛洞全长的15%。 3.5.4毛洞坡度局部偏差不得超过20%，且其累计长度不得大 王主洞全长的20么

4.1.1当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时， 宜采用先加固后摄进的方法，

4.1.1当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时，

4.1.2工程通过不良地质地段，应符合下列规定

1宜采用风镐等机械挖掘； 2当采用爆破掘进时，应打浅眼、放小炮，并应控制掘进进尺 和炮孔装药量； 3应采用新奥法，边掘进，边量测，边衬砌； 4当不采用全断面掘进时，掘进后应立即进行临时支护 并应根据支护状况和量测结果，再进行全断面掘进和永久衬 砌； 5当工程上方有建筑物、构筑物时，在掘进过程中应测量围 岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况

或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道，宜采用超前锚杆支

1在未扰动而破碎的岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其 与毛洞轴线夹角宜为12°~～20°；

2在结构面裂隙发育的块状岩层中，宜采用全长固结砂浆锚 杆，其与毛轴线夹角宜为35°～～50°； 3在松散渗水的岩层中，宜采用素锚杆，其与毛洞轴线夹角 宜为 6°～~15°

超前锚托丛工字钢顶部穿出

超前锚杆从工字钢腹部穿出

1一锚杆；2一钢支撑 铺杆间距：女一钢支间距：α一锚杆倾

4锚杆的长度可按下式确定

图4.2.4超前锚杆长度

猫杆间距应根据围看获说确定。当采用单层镭杆时，其为 200~400mm；当采用双层或多层锚杆时，宜为400~600mm。 4.2.6上、下层锚杆应错开布置，且层间距不宜大于2m。 4.2.7锚杆宜采用热轧HRB335级钢筋或热轧钢管。钢筋直径 宜为18~22mm，钢管直径宜为32~38mm

3.1当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时 用小导管注浆支护。

采用小导管注浆支护。 4.3.2小导管宜采用直径为32~38mm、长度为3.5~～4.5m的 钢管。钢管管壁应钻梅花形布置的小孔，其孔径宜为3～6mm。 管筛头汇应少(网422)

4.3.2小导管宜采用直径为32~38mm、长度为3.5~4.5m的

管。钢管管壁应钻梅花形布置的小孔，其孔径宜为3～6n 管管头应削尖(图4.3.2)。

4.3.3小导管的安装应符合下列规定：

1小导管间距应根据围岩状况确定。当采用单层小导管 时，其间距宜为200～400mm；当采用双层小导管时，其间距宜为 400~600mm 2上、下层小导管应错开布置，其排距不宜大于其长度的1/2。 3小导管外张角度应根据注浆胶结拱的厚度确定，宜为 10°~25°

4.3.4小导管注浆应符合下列规定：

社泵趣，位问批面硕射混凝士，顺层厚度不宜小了 50mm。 2浆液可为水泥浆或水泥砂浆。当采用水泥砂浆时，其配合 比宜为1：1～1：3，并应采用早强水泥或掺人早强剂。在岩层中 注浆应取偏小值，在松散体中注浆应取偏大值。当浆液扩散困难 时，其砂浆配合比可为1：0.5。 3注浆量和注浆压力应根据试验确定。 4在特殊地质条件下，可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆 5注浆序应由拱脚向拱顶逐管注浆。 4. 3. 5当浆液固结强度达到10N/mm和批部开控后不母摄时

4.3.5当浆液固结强度达到10N/mm和拱部开

4.4.1在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道，宜 米用管棚支护。 4.4.2管棚支护的长度不宜大于40m。 4.4.3管棚宜采用厚壁钢管。其直径不应小手100mm；长度宜 为2～3m。钢管之间的净距宜为400~～700mm。 4.4.4管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等。接头应交错 布置。 4.4.5 在岩层中钻孔，钻头直径宜比钢管直径大4mm。 4.4.6管棚应靠近拱顶布置，管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。 4.4.7在钻孔过程中，应及时测量钻孔方位。当钻孔钻进深度小 于或等于5m时，方位测量不宜少于5次；当钻进深度大于5m时， 每钻进2～~3m应进行一次方位测量。对每次测量的钻孔方位，其 充许儒差不应超过1%。 4.4.8当钻孔偏斜超过允许偏差时，应在孔内注人水泥砂浆，并 待水泥砂浆的强度达到10N/mm后，方可重新钻孔。 4.4.9钻孔完毕，并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合要 求后，方可进行管棚施工。 4.4.10当钻进过程中易产生塌孔时，宜以钢管代替钻杆，在钢管 前端镶焊合金片，并随钻随接钢管。 4.4.11当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时，钢管外的空隙 应注浆充填密实。

于或等于5m时，方位测量不宜少于5次；当钻进深度大于5m时， 每钻进2～3m应进行一次方位测量。对每次测量的钻孔方位，其 允许偏差不应超过1%。

4. 4. 12管棚注浆应符合下列规定:

1 钢管安装完毕，应将管内岩粉冲洗干净； 2 水泥浆的水灰比宜为0.5～1.0； 3 水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa； 4 水泥砂浆注浆压力不应小于 0.2MPa。

5.1.1当在城市交通中心、商业密集区域构筑人防工程时，可采 用逆作法施工。 5.1.2逆作法施工宜采用先施工顶板，再施工墙（柱），最后施工 底板的程序。

5.2.1 钻机应符合下列规定： 1 钻机应运行平稳，纵、横方向应移动方便； 2 应有自动调整钻杆垂直度的装置和起吊能力； 3钻头带有螺旋叶片部分的长度，应大于或等于钻孔柱的长 度；螺旋叶片的直径应与钻孔柱直径相等。 5.2.2钻机就位并校正钻杆垂直度后，应一次钻进，中间不得提 钻；钻进速度不宜大于26r/min。 5.2.3提钻速度不宜大于1m/min；严禁反转提钻。 5.2. 44 钻头应对准施工放线给定的钻孔中心点，偏差不应超过

5.3.1在混凝土灌注时，不得出现混凝土离析现象。宜采用边灌 注混凝土、边振捣、边提升导管的施工方法。 5.3.2钢筋骨架的吊装就位宜利用钻机的起重设备进行。在钢 筋骨架就位前，宜在孔壁周边放置3根距离相等的Φ25钢管，作为 控制骨架的“导轨”；骨架就位后，混凝土灌注前将“导轨”拔出。 5.3.3顶板、底板,墙的混凝土浇筑,应符合本规范第 6. 4节的规定。

5.4.1顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件的底模，宜采用土模（土 底模）。土底模土层不应扰动；如有扰动，应压实。 5.4.2土底模施工宜采用机械或人工方法明挖至顶板、梁、拱、无 梁顶板柱帽等构件底面标高以上10cm处后，用铁锹铲平至构件 底面标高以下2cm，抹2cm厚M5水泥砂浆，并做隔离层。 5.4.3侧墙靠岩土一侧的模板，可采用土外模（侧墙土模）。当采 用侧墙土模时，每次挖土进尺宜为4~～5m。

底模）。土底模土层不应扰动；如有扰动，应压实。

5.5.1 土方开挖应符合下列规定： 1 宜采用先挖导洞再全面开挖的方法； 2 导洞开挖宽度不宜大于2m； 3 侧墙导洞开挖应与浇筑侧墙混凝土同时进行； 4 挖柱四周土体的尺寸，不得超过柱基础的平面尺寸； 5 侧墙每次开挖进尺不宜超过5m，且较每次筑侧墙混凝 土长度长1.0～1.5m; 6 应按测量定位线并挖，防止出现超挖或欠挖。 5.5.2 土方运输应符合下列规定： 1 施工竖井应设置人行爬梯，严禁人员乘坐吊盘出人； 之 施工竖井地面、地下均应设置联系信号； 3在吊盘上必须设置限速器和超高器。

5. 6. 1 当出现下列情况时，可采用下接柱： 1 由于地质条件钻孔不能成孔； 遇到建筑物基础等障碍物，无法成孔； 由于地面架空线路高度所限，钻机在钻孔位置无法作业

4工程柱子数量较少，采用钻机钻孔方法不经济。 5.6.2下接柱施工可采用以下方法：在浇筑柱帽或梁时，将柱受 力筋按钢筋接头所需长度插入土中，在柱帽或梁下面设刹肩，再开 挖土方，挖至柱下暴露出插人的接头钢筋。在开挖面上架设基础 钢筋和柱主筋，并与插入接头钢筋连接，同时浇筑柱和基础混凝土。 5.6.3当柱下土方开挖后，应及时加设临时支撑，宜在柱帽四个 角部设支撑点。支撑材料的规格、数量，应根据柱高、板跨、结构型 武地面益裁等因麦然计管确定

5.7.1在侧墙及下接柱的肩部、顶板底面下不小于50cm处，应 设置刹肩。 5.7.2刹肩混凝土浇筑应在柱、墙等构件混凝土浇筑7d后进行。 浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨 胀湿凝土，层必须填塞饱满，振捣密实

5.7.1在侧墙及下接柱的肩部、顶板底面下不小于50cm 设置刹肩。

5.7.2刹肩混凝土浇筑应在柱、墙等构件混凝土浇筑7d后

浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨 胀混凝土，星必须填塞饱满，振捣密实。

为梁高的通长过梁。通长过梁一端可支撑在未开挖的土体上，另 一端支撑在已经浇筑混凝土的侧墙上。

5.8.1当灌注柱混凝土时，应在中间层板或基础的位置

1砂层上标高，应高出预接构件标高10cm，防止混凝土振 付砂层下沉，保证预接构件尺寸； 2砂层应潮湿，防止砂层吸收混凝土中水分而影响混凝土质量 3在浇筑预接构件混凝土时，应清理钢筋表面，防止出现础 拉附着现象； 4在预接构件顶部应采用干硬性膨胀混凝土，并振捣密实

6.1.1 人防工程施工宜采用商品混凝土。 6.1.2 混凝土各分项工程的施工，应在前一分项工程检查 进行。

6.2.1模板及具支架应符合下列规定： 1必须具有足够的强度、刚度和稳定性； 2能可靠地承载新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工 过程中新产生的荷裁； 3保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确； 4模板的接缝不应漏浆； 5临空墙、门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上严 禁采用套管、混凝土预制件等。 6.2.2模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定 设施。 6.2.3现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应 起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1%～3%。 6.2.4模板安装的允许偏差应符合表6.2.4的规定。

6.2.2模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾裁的临

.3现烧钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板 供；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1%～3% .4模板安装的允许偏差应符合表 6.2.4 的规定。

表6.2.4模板安装的允许位差

续表 6. 2. 4

6.2.5模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当 设计无具体要求时，应符合下列规定： 1侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而 受摄坏后，方可拆除：

表 6.2.5拆模时所无混凝土强度

“设计的混凝土强度标准值系指与设计混凝土强度等级相应的混凝土立方体 杭氏强府

6.2.6已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝 土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生 的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时

6.3.1钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆 （盘）钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内 容包查对标志、外观检查，井按现行国家有关标准的规定抽取试 样作力学性能试验，合格后方可使用。 钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显 著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项 检验。

时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定： 1不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的 原则进行，可采用下式计算求得：

Ast f, Ya =Asz fz Yd?

脚手架标准规范范本6.3.2材料强度综合调整系数%

钢筋直径、根数等要求； 3对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形（带肋）钢筋； 4梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。 6.3.3钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使 前清除干净。有颗粒状或片状老锈的钢筋不得便用。钢筋应 直无局部曲折。

6.3.4钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

1HPB225级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不 应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3 倍； 2HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋末端需做90 或135°弯折，IRB335级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4 倍；1IRB400级、RRB400级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直 部分长度应按设计要求确定： 3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径 的5倍。 6.3.5钢筛加工的允许偏差,应符合表6.3.5的规定

铁路图纸表6.3.5钢筋加工的允许偏差

1设置在同一构件内的焊接接头应相互错开； 2在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小于 500mm的区段内，同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接 头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区 不宜超过50%，受压区不限； 3焊接接头距钢筋弯折处，不应小子钢筋直径的1倍，且小 宜位于构件最大弯矩处。