2.2.2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭

2.3.1混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。 2.3.2管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。当采用

金融标准2.3.2管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。当采用

人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.10m；当采用 机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；管道安装 前应人工清底至设计标高。 2.3.3管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管 道敷设方法确定，也可按下列要求确定： 1单管沟底组装按表2.3.3确定

人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.10m：当采用 机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m；管道安装 前应人工清底至设计标高

表 2.3.3 沟底宽度尺寸

2单管沟边组装和双管同沟敷设可按下式计算：

a = Di + D2 + s + c

式中 a 沟槽底宽度（m）； Di 第一条管道外径（m）； D2 第二条管道外径（m）； 两管道之间的设计净距（m）： 工作宽度，在沟底组装：c=0.6（m）；在沟边组 装：c=0.3(m)。 2.3.42 梯形槽（如图2.3.4）上口宽度可按下式计算：

图2.3.4 梯形槽横断面

b = a + 2nh

式中 6 沟槽上口宽度（m）； 沟槽底宽度（m)； a n 沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）： h 沟槽深度（m)。

2.3.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深度 不超过表2.3.5的规定，沟壁可不设边坡。

2.3.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟槽深

2.3.5在无地下水的天然湿度土壤中

表2.3.5不设边坡沟槽深度

2.3.6当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质 条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时，沟槽的最大边坡率可 按表2.3.6确定。

深度在5m以内的沟槽最大边坡率

如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。 临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/3

2.3.7在无法达到本规范第2.3.6条的要求时，应采用

法达到本规范第2.3.6条的要求时，应采用支撑加 不坚实的土壤应及时做连续支撑，支撑物应有足够的

固沟壁。对不坚实的土壤应及时做连续支撑，支撑物应有 强度。

定性和管道安装。堆土前应对消火栓、雨水口等设施进行保 护。

0.15m以内，可采用原土回填；超挖在0.15m及以上，可采用石 灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或 天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接 近原地基天然土的密实度

10在湿陷性黄王地区，不宜在雨期施工，或在施工时切 沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03~0.06m厚的土层进 处理

清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至 设计标高。

2.3.12对软主基及特殊性腐蚀主壤，应按设计要求处理。 2.3.13当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向 现场施工人员进行安全技术交底。

2.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填

2.4。1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填，但需留出 未检验的安装接口。回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除于 净。 对特殊地段，应经监理（建设）单位认可，并采取有效的技 术措施，方可在管道焊接、防腐检验合格后全部回填。

及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且 不得采用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多 于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。

2.4.4沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管道 两侧。

两侧及管项以上0.5m内的回填土必须采用人工压实，管顶0.5m 以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25~ 0.4m

图2.4.6回填土断面图

1对（I）、（Ⅱ）区部位，密实度不应小于90%； 2对（Ⅲ）区部位，密实度应符合相应地面对密实度的要 求。 2.4.7 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质 的单位施工。 纯工

1对（I）、（Ⅱ）区部位，密实度不应小于90%； 2对（Ⅲ）区部位，密实度应符合相应地面对密 求。

2.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质

2.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工资质 的单位施工。 2.4.8回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础 和路面材料。 2.4.9 当地市政管理部门对路面恢复有其他要求时，应按当地

2.4.8回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础 和路面材料。

2.5.1理设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前

2.5.1理设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前 应将敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离 宜为0.3~0.5m，但不得敷设于路基和路面里。

2.5.2警示带平面布置可按表2.5.2规定执行

表 2.5.2 2警示带平面布置

2.5.3警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并

带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明 警示语，字体不宜小于100mm×100mm。

2.6.1当燃气管道设计压力大于或等于0.8MPa时，管道沿线宜 设置路面标志。 对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志：对人行道和土路 宜使用混凝土方砖标志：对绿化带、荒地和耕地，宜使用钢筋混 凝土桩标志。

地指示管道的走向和地下设施。设置位置应为管道转弯处、 通、四通处、管道未端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜天 于200m

荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和结构应 满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进 表面。

2.6.6铸铁标志和混凝土方砖标志理入后应与路！

士桩标志理入的深度，应使回填后不遮挡字体。混凝土 东和钢筋混凝土桩标志埋人后，应采用红漆将字体描红。

3.0.1管材、设备装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。 3.0.2管材、设备运输、存放时的堆放高度、环境条件（湿度、 温度、光照等）必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。 3.0.3运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。 3.0.4运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，并 应避免接触可能损伤管道、设备的油、酸、碱、盐等类物质。 305聚乙烯管道钢骨加聚乙烯复合管道和已做好防腐的管

3.0.4运输、堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物，开 应避免接触可能损伤管道、设备的油、酸、碱、等类物质。 3.0.5聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管 道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，不致损伤管道防腐层 的绳索（带）。 3.0.6管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保 证文件等，并应妥善保管。 3.0.7管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简 易棚内。 3.0.8应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管 理。 3.0.9管道、设备应平放在地面上，并应采用软质材料支撑

道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层 的绳索（带）。

3.0.6管道、设备入库前必须查验产品质量合格文件或质量保 证文件等，并应妥善保管。 3.0.7管道、设备宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简 易棚内。

3.0.8应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管

3.0.8应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管 理。

3.0.10对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设 备做侧支撑体。

4钢质管道及管件的防腐

4.0。1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫 生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装 前处理工艺安全》CB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理 工艺通风净化》GB7693的规定。 4.0.2管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。 4.0.3管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符 合下列规定： 1.钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或 等于钢管外径的0.2%。 2焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。 3管材表面局部凹凸应小于2mm。 4管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。 4.0.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者 不得使用： 1无出厂质量证明文件或检验证明 2出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复 验或复验后不合格： 3无说明书、生产日期和储存有效期。 4.0.5 防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前 钢材表面预处理规范》SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除 锈的要求。 4.0.6管道宜采用喷（抛）射除锈。除锈后的钢管应及时进行 防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。： 4.0.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家 现行标准的规定：

1 《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJ95； 2 《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420； 3 《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447； 《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414； 5 《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T0379； 6 《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315； 7 《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413； 8 《埋地钢质管道性阳极阴极保护设计规范》SY/T0019； 9 《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T0036。 4.0.8 经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、 防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。 4.0.9防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需 固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管 道，不得回填。 4.0.10做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必 须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。 4.0.11补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低 于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最 高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口 材料的选择应考虑材料的相容性

5.1.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。

提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按现行国家标准《金 属低温冲击试验法》CB/T229的要求进行试验，其指标不得低 于规定值的下限。

其质量应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的 规定。

5.1.4穿越铁路、公路、河流及城市道路时，应减少管 焊缝的数量。

接工程施工及验收规范》GB50236的有关规定。 5.2.4氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2~4mm。其他坡口尺寸应 符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》GB 50236的规定。

距不应小于 100mm。 当无法避开时，应对以开孔中心

1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线 照相检测。

5.2.6管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前

所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应 在内部质量检验前进行。

5.2.7设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进

内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场 设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236要求的Ⅱ 级质量要求：对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于 现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 CB50236要求的Ⅲ级质量要求。

1设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100% 内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行 国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 CB/T12605中的Ⅱ级质量要求：超声波检验不得低于现行国家 标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345 中的级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法 时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。 2对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检 验不得低于现行国家标准《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工 艺和质量分级》GB/T12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不 得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 级》CB11345中的I级质量要求

缝内部质量的抽样检验应符合

1管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当 设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊 工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 2对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷 设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。

3当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该 批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格 谋缝返修后，应按下列规定扩大检验： 1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的 同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。 2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊 全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必 须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。 3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。

5.3.1法兰在安装前应进行外观检查，开应符合下列要求： 1法兰的公称压力应符合设计要求。 2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰 螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高 度不得低于凹槽的深度。 3螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷 螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。 5.3.2设计压力大于或等于1.6MPa的管道使用的高强度螺栓 螺母应按以下规定进行检查： 1螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格 需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。 2硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓 各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓 加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用，

5.3.3法兰垫片应符合下列要求：

3.3法兰垫片应符合下列要

1石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧， 不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 2：金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求， 表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

3包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘 陷。

5.3.4法兰与管道组对应符合下列要求：

1法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺 和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，充许偏差 值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，充允许偏差值为2mm。 2管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰 及垫片》JB/T74中附录C的要求。

1法兰连接时应保持平行，其偏差不得天于法兰外径的 1.5%o，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。 2法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔 经的5%，并应保证螺栓自由穿入。 3法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采 用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。 4螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装 方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长 度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。 5螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时 母个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。

5.3.7法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等

7法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防 住行防腐。

5.4.1燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、 高程、坡度，与其他管道或设施的间距应符合现行国家标准《城 镇燃气设计规范》GB50028的相关规定。 管道在保证与设计坡度一致且满足设计安全距离和理深要求 的前提下，管线高程和中心线允许偏差应控制在当地规划部门允

5.4.2管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊

5.4.6 管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。 5.4.7 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于 150mm。

5.4.10管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查

.10管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回 应进行100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行 验查，不合格必须返工处理直至合格。

6.1.1球墨铸铁管的安装应配备合适的工具、器械和设

6.1.2应使用起重机或其他合适的工具和设备将管道放入

中，不得损坏管材和保护性涂层。当起吊或放下管道的时候，应 使用钢丝绳或尼龙吊具。当使用钢丝绳的时候，必须使用衬垫或 橡胶套。

6.1.3安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符

1管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺 陷。 2使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送介质 的使用要求。橡胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的 缺陷。 3管材及管件的尺寸公差应符合现行国家标准《离心铸造 球墨铸铁管》CB13295和《球墨铸铁管件》CB13294的规定。

6.2.1管材连接前，应将管材中的异物清理干净 6.2.2应清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多 余的涂料，并整修光滑，擦干净。 6.2.3在承口密封面、插口端和密封圈上应涂一层润滑剂，将 压兰套在管道的插口端，使其延长部分唇缘面向插口端方向，然 后将密封圈套在管道的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管道的 插口方向。

6.2.4将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均

胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位后不得扭曲。在连接过程 中，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表6.2.4 的规定。

6.2.4 承插接口环形间隙及允许

6.2.5将压兰推向承口端，压兰的唇缘应靠在密封胶圈 入螺栓。

6.2.6应使用扭力扳手紧螺栓。拧紧螺栓顺序：底部的螺栓

部的螺栓一→两边的螺栓一一其他对角线的螺栓。打紧螺 栓时应重复上述步骤分儿次逐渐拧紧至其规定的扭矩。 6.2.7螺栓宜采用可锻铸铁；当采用钢质螺栓时，必须采取防 腐措施。

6.2.8应使用扭力手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。

母的紧固扭矩应符合表6.2.8的规定。

表6.2.8螺栓和螺母的紧固扭矩

6.3.1管道安装就位前，应采用测量工具检查管段的坡度，并 应符合设计要求。

6.3.2管道或管件安装就位时，生产厂的标记宜朝！

已安装的管道暂停施工时应临时封口。 .4管道最大允许借转角度及距离不应大于表6.3.4的规

表6.3.4管道最大允许借转角度及距离

注：上表适用于6m长规格的球墨铸铁管，采用其他规格的球墨铸铁管时，可按产 品说明书的要求执行。

6.3.5采用2根相同角度的弯管相接时，借转距离应符合 表 6.3.5 的规定。

表6.3.5弯管借转距离

6.3.6管道敷设时，弯头、三通和固定盲板处均应砌筑 支墩。

7.1.1聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设应符合国家现行标准 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJ63的规定。管道施工前应 制定施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操 作规范、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法。 7.1.2管道连接前应对连接设备按说明书进行检查，在使用过

7.1.1聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管敷设应符合国

7.1.3管道连接前，应核对欲连接的管材、管件规格、 级；检查管材表面，不宜有磕、碰、划伤，伤痕深度不应 材壁厚的10%。

度低于5℃或在风力大于5级天气条件下施工时，应采取 保温措施等，并调整连接工艺。管道连接过程中，应避免 光直射而影响焊接温度。

7.1.5当管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应 将管材、管件在施工现场搁置一定时间，使其温度和施工现场温 度接近。

7.1.9管道安装时，管沟内积水应抽净，每次收工时，口管 端应临时封堵。

防止划伤、扭曲和强力拉伸。

7.1.11对穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减 少接口，且穿越前应对连接好的管段进行强度和严密性试验。 7.1.12管材、管件从生产到使用之间的存放时间，黄色管道不 宜超过1年，黑色管道不宜超过2年。超过上述期限时必须重新 抽样检验，合格后方可使用。

7.2.1直径在90mm以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用 热熔对接连接或电熔连接；直径小于90mm的管材及管件宜使用 电熔连接。聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件 等连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接

7.2.2对不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管 材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接 时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验，判定试验连接质量 合格后，方可进行电熔连接。

7.2.3热熔连接的焊接接头连接完成后，应进行100%

10%翻边切除检验，并应符合国家现行标准《聚乙烯燃 工程技术规程》CJ63的要求。

2.4电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行外观检查 符合国家现行标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJ 求。

7.2.5电熔鞍形连接完成后，应进行外观检查

7.2.6钢塑过渡接头金属端与钢管焊接时，过渡接头金属端应 采取降温措施，但不得影响焊接接头的力学性能。

7.2.8聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，1

7.2.9聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道

线，示踪线的接头应有良好的导电性。 10聚乙烯燃气管道敷设完毕后，应对外壁进行外观检 有影响产品质量的划痕、磕碰等缺陷；检查合格后，方可 进行回填，并做好记录。

7.2.10聚乙烯燃气管道敷设完毕后

不得有影响产品质量的划痕、磕碰等缺陷；检查合格 管沟进行回填，并做好记录。

7.2.11在旧管道内插入敷设聚乙烯管的施工，应符合国家现行 标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ63的要求。

7.2.11在旧管道内插入敷设聚乙烯管的施工国家标准，应符合国家现行

7.3钢骨架聚乙烯复合管道敷设

7.3.1钢骨架聚乙烯复合管道（以下简称复合管）连接应采用 电熔连接或法兰连接。当采用法兰连接时，宜设置检查井。 7.3.2电熔连接所选焊机类型应与安装管道规格相适应。 7.3.3施工现场断管时，其截面应与管道轴线垂直，截口应进 行塑料（与母材相同材料）热封焊。严禁使用未封口的管材。 7.3.4电熔连接后应进行外观检查，溢出电熔管件边缘的溢料 量（轴向尺寸）不得超过表7.3.4规定值。

表7.3.4电熔连接熔焊溢边量（轴向尺寸

7.3.5电熔连接内部质量应符合国家现行标准《燃气用钢骨架 聚乙烯塑料复合管件》CJ/T126的规定园林工艺、表格，可采用在现场抽检试验 件的方式检查。试验件的接头应采用与实际施工相同的条件焊接 制备。

6法兰连接应符合下列要求：