以硅酸钟的水溶液为胶结料，缩合磷酸铝为固化剂，硅铝氧化 物为粉料和骨料，添加少量辅助材料配制而成的硅酸盐型耐酸耐 热材料，

能相容的各类涂层间在材料选用、结构搭配、涂装工艺等方 理组合形成的复合涂层。

铁路工程施工组织设计jet flow of high pressur

以高压泵打出高压力低流速水，经过增压管路到达旋转喷嘴， 转换为具有很高的冲击动能的低压高流速射流，用以冲击被清洁 表面。

3.1.1施工单位应建立防腐蚀施工现场的质量管理体系和安全 管理体系，并应具有健全的质量管理制度、安全管理制度和相应的 施工技术标准

.1.2建筑防腐蚀工程施工前应具备下列条件：

1工程设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行 设计交底和图纸会审。 2施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交 底。 3施工人员已按有关规定考核合格。 4工程开工文件已齐备。 5用于防腐蚀施工的机械、工器具应检验合格；计量器具应 在检定有效期内。 6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.3建筑防腐蚀施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术 和劳动保护等标准的规定。

3.1.4施工应按施工组织设计或方

1基层应密实，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等现象， 强度应经过检测并应符合设计要求，不得有地下水渗漏、不均匀沉 陷。 2基层的表面平整度，应采用2m靠尺检查。当防腐蚀层厚 度不小于5mm时，充许空隙不应天于4mm；当防腐蚀层厚度小于 5mm时，允许空隙不应大于2mm。 3基层坡度应符合设计要求。 4浇筑混凝土时宜采用清水模板，当采用钢模板时选用的脱 模剂不应污染基层。 5基层的阴阳角宜做成斜面或圆角，当基层表面进行块材铺 砌施工时，基层的阴阳角应做成直角。 6经过养护的基层表面，不得有白色析出物。 7经过养护的找平层表面不得出现裂纹、脱皮、麻面、起砂、 空鼓等缺陷。 3.2.4钢结构基层应符合下列规定： 1钢结构的安装工程已完成并通过验收。

1 钢结构的安装工程已完成并通过验收， 2 表面应平整、洁净，不得有焊渣、焊疤或毛刺等缺陷。 3 焊缝应饱满，不得有气孔、夹渣等缺陷。 4 阳角的圆弧半径不宜小于3mm， 3.2.5 木质基层表面应王燥、平整、光滑和无树脂

1.1混凝土基层表面处理方式应符合表4.1.1的规定。

表4.1.1混凝土基层表面处理方式

.1.2防腐蚀构造层与混凝土表面

4.1.3防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度应符合表4.1.3

4.1.3防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度应符合表4.1.3 的规定。

基层混凝土应养护到期，在深度20mm的厚度层内，含水率 大于6%；当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行。

1采用手工或动力工具打磨后，基层表面应无水泥渣和疏松 的附着物。 2采用抛丸、喷砂或高压射流后，基层表面应形成均匀粗糙 面。 3采用机械研磨后，基层表面应平整。 4 处理后的基层表面应清理于净。 4.2.2 已被油脂、化学品污染的混凝土基层表面或改建、扩建工 程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面处理，处理方法应符合下列 规定： 1当基层表面被介质侵蚀，呈疏松状，宜采用高压射流、喷砂 或机械洗刨、凿毛处理。 2当表面不平整时，宜采用细石混凝土、树脂砂浆或聚合物 水泥砂浆进行修补，养护后应按新的基层进行处理。 4.2.3凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先 埋置或留设。

找平处理时，处理方法应符合下列规定： 1当找平层厚度不小于30mm时，宜采用细石混凝土找平， 强度等级不应小于C30。 2当找平层厚度小于30mm时，宜采用聚合物水泥砂浆或 树脂砂浆找平。

4.3.1钢结构表面处理可采用喷射或抛射、手工或动力工具、高 压射流等处理方法。

见行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视 圭第一部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。

1钢材表面应无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和涂料 涂层等附着物已清除，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 2高压射流处理的钢材表面经于燥处理后4h内应涂刷底层 涂料。 4.3.4 已处理的钢结构表面不得再次污染，当受到二次污染时

涂料。 4.3.4 已处理的钢结构表面不得再次污染，当受到二次污染时 应再次进行表面处理。

.3.4已处理的钢结构表面不得再次污染，当受到二次污染 立再次进行表面处理。

4.3.5经过处理的钢结构基面应及时涂刷底层涂料，间隔 应超过5h。

4.3.5经过处理的钢结构基面应及时涂刷底层涂料，1

4.4.1 木质基层表面应干净

4.4.2木质基层应干燥，含水率不应大于15%。

4.5.1经处理的混凝土基层表面应密实、平整、洁净。粗糙度应 符合本规范第4.1.2条的规定。 4.5.2经处理的钢结构基层表面应无焊渣、毛刺、铁锈、油污及其 他附着物等杂质。粗糙度应符合本规范第4.1.3条的规定。

4.5.1经处理的混凝土基层表面应密实、平整、洁净。粗糙度应 符合本规范第4.1.2条的规定。

5.1.1本章所列树脂应包括环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚

1树脂胶料铺衬的纤维增强塑料整体面层。 2树脂稀胶泥、砂浆、细石混凝土、自流平和玻璃鳞片胶泥 的整体面层。

5.1.2施工环境温度宜为 15℃~30℃,相对湿度不宜大于 80% 。

5.1.3当酚醛树脂采用苯磺酰氯固化剂时，施工环境温度不应低 于17℃。

5.1.8施工中严禁使用明火或蒸汽直接加热。

5.1.9在施工及养护期间，应采取通风，防尘、防水、防火、

5.1.107 树脂类防腐蚀工程施工不得与其他工种交叉进行。 5.1.11 树脂、固化剂、稀释剂等材料应密闭贮存在阴凉、干燥的 通风处。纤维增强材料、粉料等材料均应防潮贮存，

5.2.2树脂常用的固化剂应符合下列规定： 1环氧树脂的固化剂应优先选用低毒类固化剂，也可采用 乙二胺等胺类固化剂。对潮湿基层可采用湿固化型的环氧固化 剂。 2乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂常温固化用的固化剂应 包括引发剂和促进剂，并应按下列组合配套使用： 1)过氧化甲乙酮或过氧化环已酮与钻盐的苯乙烯液。 2）过氧化二苯甲酰与二甲基苯胺的苯乙烯液。 3呋嘴树脂的固化剂应为酸性固化剂，已添加到玻璃纤维增 强塑料粉、胶泥粉、砂浆粉、混凝土粉中。 4酚醛树脂的固化剂应优先选用低毒的酸性蔡磺酸类固化 剂，也可选用苯磺酰氯等固化剂。 5.2.3树脂类材料的稀释剂应符合下列规定： 1环氧树脂的稀释剂宜采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘 油醚等活性稀释剂，也可采用内酮、无水乙醇、二甲苯等非活性 释。 2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的稀释剂宜采用苯乙烯 呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂宜采用无水乙醇。 5.2.4 选用纤维增强材料应符合下列规定： 1 玻璃纤维增强材料的类型包括无硼无碱玻璃纤维、无碱 玻璃纤维和中碱玻璃纤维，不得使用陶土珺璃生产的玻璃纤维 织物。 2当选用玻璃纤维布时，厚度宜为0.1mm～0.4mm，其质 量应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T18370的规 定。 3当采用玻璃纤维短切毡时，单位质量宜为300g/m~ 450g/m，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维短切原丝毡和连 续原丝毡》GB/T17470的规定。

3呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂宜采用无水乙醇。

5.2.4选用纤维增强材料应符合下列规定：

1玻璃纤维增强材料的类型包括无硼无碱玻璃纤维、无碱 玻璃纤维和中碱玻璃纤维，不得使用陶土埚生产的玻璃纤维 织物。 2当选用玻璃纤维布时，厚度宜为0.1mm～0.4mm，其质 量应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T18370的规 定。 3当采用玻璃纤维短切毡时，单位质量宜为300g/m～ 450g/m，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维短切原丝毡和连 续原丝毡》GB/T17470的规定。 4富树脂层所采用的玻璃纤维表面毡品种包括耐化学型表

面毡和中碱型表面毡，单位质量宜为30g/m～50g/m。当用于 碱性介质时，宜采用聚酰胺等有机合成材料。 5玻璃纤维表面处理采用的偶联剂应同选用的树脂匹配。 6当用于含氟类介质的防腐蚀工程时，宜采用涤纶晶格布或 涤纶毡。 5.2.5粉料的质量应符合下列规定： 1 应洁净干燥，其耐酸度不应小于95%。 2当使用酸性固化剂时，耐酸度不应小于98%，体积安定性 应合格。 3含水率不应大于0.5%，细度要求0.15mm方孔筛筛余量 不应大于5%，0.075mm方孔筛筛余量为10%～30%。 4当用于含氟类介质时，应选用硫酸锁粉或石墨粉，当用于 含碱类介质时，不宜选用石英粉。 5.2.6粗细骨料的质量应符合下列规定： 1耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%。 2当使用酸性固化剂时,耐酸度不应小于98%。 3树脂砂浆用的细骨料，粒径不应大于2mm。 4 树脂细石混凝土的粗骨料，最大粒径不应大于结构截面 最小尺寸的1/4。 5当用于含氟类介质时，应选用重晶石砂石。 5.2.7玻璃鳞片胶泥的树脂品种包括乙烯基酯树脂、环氧树脂和 双酚A型不饱和聚酯树脂，其质量应符合本规范第5.2.1条的规 定。玻璃鳞片宜选用中碱型，其质量应符合现行行业标准《中碱玻 璃鳞片》HG/T2641的有关规定。 5.2.8树脂自流平的品种包括乙烯基酯树脂和环氧树脂类，其质 量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》 GB/T50590和《环氧树脂自流平地面工程技术规范》GB/T 50589的有关规定。

面毡和中碱型表面毡，单位质量宜为30g/m～50g/m。当用于 碱性介质时，宜采用聚酰胺等有机合成材料。 5玻璃纤维表面处理采用的偶联剂应同选用的树脂匹配。 6当用于含氟类介质的防腐蚀工程时，宜采用涤纶晶格布或 涤纶毡。

表 5.2.9树脂类材料制成品的质不饱和聚酯树脂环氧乙烯基呋喃酚醛目双酚二甲树脂酯树脂间苯型邻苯型树脂树脂A型苯型胶泥≥80.0≥80.0≥70.0≥80.0≥80.0≥80.0≥70. 0≥70.0抗压砂浆≥70. 0≥70.0≥70.0≥70.0≥70. 0≥70.0≥60.0强度细石混凝土≥60.0≥70.0≥70.0≥70.0≥70.0≥70.0≥60.0(MPa)自流平≥70.0≥70.0胶泥≥9.0≥9.0≥9.0≥9.0≥9.0≥9.0≥6.0≥6.0抗拉砂浆≥7.0≥7.0≥7.0≥7.0≥7. 0≥7.0≥6.0强度纤维增强(MPa)≥100.0|≥100.0|≥100.0≥100.0|≥90.0≥90.0≥80.0≥60.0塑料(布）胶泥与耐酸砖（十字交≥3. 0≥2.5≥2.5≥3.0≥1. 5≥1.5≥2.5≥1.0叉法)纤维增强塑料≥1. 5 f≥1.5黏结（底胶料）≥1.5>1.4>1.4≥1.2≥1.2>1.2(环氧(环氧与 C30强度底胶料底胶料)混凝土(MPa)(拉开法）纤维增强塑料(底胶≥2.5≥2.5料)与聚合≥2.5≥2.0≥1.7≥1. 7≥1.6≥1.6|（环氧(环氧物水泥砂浆底胶料底胶料）（拉开法）玻璃纤布≥45. 0维增强短切毡≥70.0塑料含胶量(%)表面毡≥90. 0:12:

5.2.10玻璃鳞片胶泥制成品的质量应符合表5.2.10的规定。表5.2.10树脂玻璃鳞片胶泥制成品的质量项目/类型乙烯基酯树脂环氧树脂不饱和聚酯树脂拉伸强度（MPa）≥25.0≥25.0≥23.0弯曲强度（MPa）≥35.0≥30.0≥32.0耐磨性（1000g，500r；g）≤0.05≤0.05≤0.05与水泥基层≥1.5≥2.0≥1.5（十字交叉法）粘结强度(MPa)底胶料与C30混≥1.3≥1. 5≥1.2凝土(拉开法)抗渗性(MPa)≥1.5≥1.5≥1.55. 2.11树脂类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。5.3材料的配制5.3.1树脂类材料的施工配合比，可按本规范附录B表B.0.1~表B.0.4选用。5.3.2配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。5.3.3环氧树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：1将环氧树脂预热至40℃左右，与稀释剂按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧树脂液备用。2使用时，取定量的树脂液，按比例加人固化剂搅拌均匀，配制成树脂胶料。3在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。4在配制成的树脂胶料中加人粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。:13:

5在配制成的树脂胶料中加入粉料和粗细骨料，搅拌均匀， 制成细石混凝土料。 6当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加人 到环氧树脂液中，混合均匀。 5.3.4乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料、胶泥、砂浆和细石 混凝土的配制应符合下列规定： 1按施工配合比先将乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂与促 进剂混匀，再加入引发剂混匀，配制成树脂胶料。 2严禁促进剂与引发剂直接混合。 3在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。 4在配制成的树脂胶料中加人粉料和细骨料，搅拌均匀，制 成砂浆料。 5在配制成的树脂胶料中加人粉料和粗细骨料，搅拌均匀， 制成细石混凝士料。 6当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加人 到乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂中，混合均匀。 了当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料封面时，最后 一遍的封面树脂胶料中应加人苯乙烯石蜡液。 5.3.5呋喃树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下 列规定： 1将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的纤维增强塑料粉 混合，搅拌均匀，制成纤维增强塑料胶料。 2将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的胶泥粉混合，搅拌 均匀，制成胶泥料。 3将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的砂浆粉和细骨料 混合，搅拌均匀，制成砂浆料。 4将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的混凝土粉和粗细 骨料混合，揽拌均匀，制成细石混凝土料。 5 3 6酸磁树脂膝判泥混的配制应合下列切定

1称取定量的酚醛树脂，加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化 剂搅拌均匀，制成树脂胶料。 2在配制成的树脂胶料中，加入粉料搅拌均匀，制成胶泥料。 5.3.7树脂自流平料的配制应符合下列规定： 1应采用工厂化生产的树脂自流平料及配套的固化剂。 2将开桶后的环氧自流平料搅拌均匀，再按施工配合比加人 固化剂，搅拌均匀后待用。 3将开桶后的乙烯基酯树脂自流平料搅拌均匀，按施工配合 比加入促进剂混匀，再加入引发剂搅拌均匀后待用。 4当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂自流平料时，在开桶 后先将料搅拌均匀，再按施工配合比加入引发剂，搅拌均匀后待 用。 5在配制最后一遍施工的乙烯基酯树脂自流平胶料时，应加 入苯之烯石蜡液

1称取定量的酚醛树脂，加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化 剂搅拌均匀，制成树脂胶料。 2在配制成的树脂胶料中，加入粉料搅拌均匀，制成胶泥料。 5.3.7树脂自流平料的配制应符合下列规定： 1应采用工厂化生产的树脂自流平料及配套的固化剂。 2将开桶后的环氧自流平料搅拌均匀，再按施工配合比加人 固化剂，搅拌均匀后待用。 3将开桶后的乙烯基酯树脂自流平料搅拌均匀，按施工配合 比加入促进剂混匀，再加入引发剂搅拌均匀后待用。 4当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂自流平料时，在开桶 后先将料搅拌均匀，再按施工配合比加人引发剂，搅拌均匀后待 用。 5在配制最后一遍施工的乙烯基酯树脂自流平胶料时，应加 人苯艺烯石蜡液。 5.3.8树脂玻璃鳞片胶泥的配制应符合下列规定： 1树脂玻璃鳞片胶泥的封底胶料和面层胶料，应采用与该树 脂玻璃鳞片胶泥相同的树脂配制。 2称取定量环氧树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比加入环氧树脂 固化剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件 下搅拌均匀。 3称取定量的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶 泥料，按配比先加人配套的促进剂搅拌均匀，再加人配套的引发 剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅 拌均匀。 4当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂 玻璃鳞片胶泥料时，应加入配套的引发剂，宜放人真空搅拌机中， 在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。 5.3.9配制好的树脂胶料、胶泥料、砂浆料、细石混凝土料和自流

3.8树脂玻璃鳞片胶泥的配制应符合下列规定：

脂玻璃鳞片胶泥相同的树配制。 2称取定量环氧树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比加入环氧树脂 固化剂，宜放人真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件 下搅拌均匀。 3称取定量的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶 泥料，按配比先加人配套的促进剂搅拌均匀，再加人配套的引发 剂，宜放人真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅 拌均匀。 4当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂 玻璃鳞片胶泥料时，应加入配套的引发剂，宜放人真空搅拌机中， 在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。 西生 A

5.4纤维增强塑料的施工

5.4.1纤维增强塑料的施工工

1封底层：在经划处理的基层表期 得有漏涂、流挂等缺陷。 2修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填 平。酚醛或呋喃类纤维增强塑料可用环氧树脂或乙烯基酯树脂、 不饱和聚酯树脂的胶泥料修补刮平基层

1先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料： 必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层胶料，胶料应饱满。 2应固化并修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至 达到设计要求的层数或厚度。 4每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层 和气泡等缺陷时，应进行修补。 5铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm； 上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm 阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。 5.4.4连续法纤维增强塑料铺衬层的施工应符合下列规定： 1一次连续铺衬的层数或厚度，不应产生滑移，固化后不应 起壳或脱层。 2铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离 不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。 3应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层 的施工。 4连续铺衬到设计要求的层数或厚度后，应固化后进行封面 层施工。

5.4.5纤维增强塑料封面

刷两遍以上时，待上一遍固化后，再涂刷下一遍。 5.4.6当纤维增强塑料作树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混凝 土和水玻璃混凝土的整体面层或块材面层的隔离层时，在铺完最 后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为 0. 7mm~1. 2mm 的细骨料

二和水玻璃混凝土的整体面层或块材面层的隔离层时，在铺完 一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径头 7mm~1.2mm的细骨料。

5.5树脂整体面层的施工

5.1树脂整体面层包括树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混瓷

1当基层上无隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树 脂胶泥修补基层的凹陷不平处。 2当基层上有纤维增强塑料隔离层时，在纤维增强塑料隔离 层上应均匀涂刷一遍树脂胶料。 3应将树脂稀胶泥摊铺在基层表面，并应按设计要求厚度刮 平。 4当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂稀胶泥面层时，应 采用相同的树脂胶料封面。

1当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在经表面处理的基层 上应均匀涂刷封底料；固化后，用树脂胶泥修补基层的凹陷不平 处。然后宜再涂刷一遍封底料，并均匀稀撤一层粒径为0.7mm～ 1.2mm的细骨料。待固化后进行树脂砂浆的施工。 2在树脂砂浆摊铺前，应在施工面上涂刷一遍树脂胶料。摊 铺时应控制厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹平。 3树脂砂浆整体面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留 斜槎。当继续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷树脂胶料、边 进行摊铺的施工。

4面层胶料的施工，应涂刷均匀。当进行两层胶料施 待第一层胶料固化后,再进行第二层胶料的施工。

1树脂细石混凝土面层施工应采用震动器，并捣实抹光。 2采用分格法施工时，在基层上用分隔条分格，在格内分 捣树脂细石混凝土，待胶凝后，再拆除分隔条，再用树脂砂浆 脂胶泥灌缝。当灌缝厚度超过15mm时，宜分次进行。

对脂胶泥灌缝。当灌缝厚度超过15mm时，宜分次进行。 5.5.5树脂自流平整体面层的施工应符合下列规定： 1当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在基层上应均匀涂刷 封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。 2将树脂自流平料均匀刮涂在基层表面。 3当基层上有纤维增强塑料隔离层或树脂砂浆层时，可直接 进行树脂自流平面层施工。 4每次施工厚度：乙烯基酯树脂或溶剂型环氧树脂自流平不 宜超过1mm，无溶剂型环氧树脂自流平不宜超过3mm。 5.5.6树脂玻璃鳞片胶泥整体面层的施工应符合下列规定： 1在基层上应均匀涂刷封底料，并用树脂胶泥修补基层的凹 陷不平处。 2将树脂玻璃鳞片胶泥摊铺在基层表面，并用抹刀单向均匀 地涂抹，每次厚度不宜大于1mm。层间涂抹间隔时间宜为12h。 3树脂玻璃鳞片胶泥料涂抹后，在初凝前，应单向滚压至光 滑均匀为止。 4施工过程中，表面应保持洁净，若有流涧痕迹、滴料或凸起 物，应打磨平整。 5同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采 用斜槎搭接方式。 6当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥面 层时，应采用相同的树脂胶料封面。

5.5.5树脂自流平整体面层的施工应符合下列规定：

6.1常温下树脂类防腐蚀工程的养护期应符合表5.6.1的规

表5.6.1常温下树脂类防腐蚀工程的养护期

树脂类防腐蚀工程的各类面层均应平整、色泽均匀，与基 牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。

6.1.1本章所列的水玻璃包括钠水玻璃和钟水玻璃。水玻璃类 防腐蚀工程包括下列内容： 1钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。 2水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。 6.1.2水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15℃～30℃， 相对湿度不宜大于80%；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于 10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料 使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钟水玻璃不应低于 20℃。

6.1.3水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃应加热并充分搅拌均 匀后方可使用。

6.1.3水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃应加热并充分搅拌均

6.1.4水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间应符合下列规

6.2.1钠水玻璃的质量，应符合现行国家标准《工业硅酸钠》 GB/T4209及表6.2.1的规定，其外观应为无色或略带色的透明 或半透明黏稠液体，

6.2.2钾水玻璃的质量应符合表6.2.2的规定，其外观应为白色 或灰白色黏稠液体。

表 6.2. 1 钠水玻璃的质

表6.2.2钾水玻璃的质

注：氧化钾、氧化钠含量宜按现行国家标准《水泥化学分析方法》GB/T176的有关 规定检测。

率不应大于1%，细度要求全部通过孔径0.15mm的方孔筛。当 受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可 使用。

6.2.5钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列去

6.2.6 钠水玻璃制成品的质量应符合表6.2.6的规定 表6.2.6钠水玻璃制成品的质量

6.2.64 钠水玻璃制成品的质量应符合表6.2.6的规定： 表6.2.6钠水玻璃制成品的质量

6.2.7钟水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合 定：

1钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应天于0.5%，细度要求 0.45mm方孔筛筛余量不应大于5%，0.15mm方孔筛筛余量宜为 30%~50%。

注：1表中砂浆抗拉强度和黏结强度，仅用于最大粒径1.18mm的钾水玻璃 浆。 2表中耐热极限温度，仅用于

6.2.8水玻璃类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范 附录 A 的有关规定。

6.3.1钢水玻璃类材料的施工配合比可按本规范附录B表B.0.5 选用，并应符合下列规定： 1钠水玻璃胶泥稠度应为30mm～36mm。 2水玻璃砂浆圆锥沉人度，当用于铺砌块材时，宜为30mm~ 40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时 宜为40mm~60mm。 3钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于 25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。 4氟硅酸钠的用量应按下式计算：

式中：G一氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率（%）； Ni一一钠水玻璃中含氧化钠的百分率（%）； N氟硅酸钠的纯度(%)。

6.3.2钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制应符合下列规定：

1机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌 均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠 水玻璃胶泥时，不加人细骨料。 2人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛两遍后，加人细骨 料干拌均匀，再逐渐加人钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻 璃胶泥时，不宜加细骨料。 3当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外 加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。

6.3.3钠水玻璃混凝土的配制应符合下列规定：

的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内十拌均习，再加人水玻璃湿 拌，直至均匀。 2人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨 料、粗骨料于拌均匀，最后加人水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均 匀。 3当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂 糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。

1钾水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～35mm。 2钟钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为 30mm~40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm~35mm；当用于 抹压立面时，宜为40mm~～45mm。 3钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25mm～30mm。 6.3.5配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀， 再加人钟水玻璃搅拌，直至均匀。 6.3.6拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内不得 加入任何物料，并应在初凝前用完。 64细水玻璃砂浆整体面尼的施工

6.4.14 钟水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。 6.4.2 平面的钟水玻璃砂浆整体面层宜一次抹压完成。 6.4.3 立面的钾水玻璃砂浆整体面层应分层抹压。 6.4.4 抹压钟钾水玻璃砂浆时不宜往返进行。平面应按同·方向 抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹 具时，可轻拍轻压，不得出现褶皱和裂纹。

6.5水玻璃混凝土的施工

6.5.2水玻璃混凝土内的铁件应除锈，并应涂刷防腐蚀涂米

1水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆，无气泡排出为止。 2当采用插人式振动器时，每层浇筑厚度不宜大于200mm： 插点间距不应大于作用半径的1.5倍，振动器应缓慢拨出，不得留 有孔洞。当采用平板振动器和人工实时，每层浇筑的厚度不宜 大于100mm。当浇筑厚度大于上述规定时，应分层莲续浇筑。分 层浇筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。耐酸贮槽的浇筑应 一次完成，不得留设施工缝。 3最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。 4浇筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m 直尺检查，其充许空隙不应大于4mm；其坡度应符合设计规定。 5水玻璃混凝土整体地面应分格施工。分格缝间距不宜大 于3m，缝宽宜为15mm～30mm。待固化后应采用同型号砂浆二 次浇灌施工缝。 6.5.4当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理干 净，涂一层水玻璃，表干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。 6.5.5水玻璃混凝土的立面拆模时间应符合表6.5.5的规定。

5.4当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理

表6.5.5水玻璃混凝士的立面拆模时间

6.5.6承重模板的拆除，应在同条件养护的水玻璃混凝土抗压强 度达到设计强度的70%时方可进行。拆模后不得有蜂窝麻面、裂 纹等缺陷。当有上述大量缺陷时应返工；少量缺陷时应将该处的 混凝土凿去，清理干净，待稍干后用同型号的水玻璃胶泥或水玻璃

表 6.6.1水玻璃类材料的养护期

6.6.2水玻璃类材料防腐蚀工程养护后，应采用浓度为30%~ 40%硫酸做表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出时为止， 酸化处理次数不宜少于4次。每次间隔时间：钠水玻璃材料不应 少于8h；钾水玻璃材料不应少于4h。每次处理前应清除表面的白 色析出物。

6.6.3水玻璃材料的面层应平整、光洁管件标准，无裂缝和起

7.1.1聚合物水泥砂浆防腐蚀工程应包括下列内容:

7.1.4聚合物水泥砂浆不应在养护期少于3d的混凝土或 浆基层上施工。

7.1.5聚合物水泥砂浆在混凝土或水泥砂浆基层上进行施 基层应先用清水冲洗，并应保持潮湿状态，施工时基层不往 水。

7.1.6聚合物水泥砂浆在金属基层上施工时,基层表面应

规定，凸凹不平的部位管道标准规范范本，应采用聚合物水泥砂浆或聚合物胶泥 后,再进行施工。

7.1.7施工前，应根据现场施工环境条件等，通过试验确定适宣

表 7.2.1聚合物乳液的质量