对油气田内部自一级油气分离器至天然气的商品交换点之间 的气体进行输送的管道，

oumpingstations

在油田、油气收集系统中，以液态增压为主的站，也称转油站 或接收站

2. 0. 7 公称压力(PN)

用以确定管子、管件、阀门、法兰等耐压能力的标准压力电子产品标准，以 PN表示,单位MPa。

3.0.1承担油气田集输管道工程施工的企业，应具有国家主管部 门认定的施工企业资质。 3.0.2施工单位应具有健全的质量管理体系和职业健康、安全及 环境管理体系。

3.0.3油气集输管道等级分类应符合下列规定：

1压力小于或等于1.6MPa的管道为低压管道； 2 压力大于1.6MPa且小于10MPa的管道为中压管道； 3压力大于或等于10MPa且小于或等于70MPa的管道为 高压管道。

3.0.4油田集输应包括下列管道

1采油、注水、注汽井、注聚合物等的井场工艺管道； 2井口、计量站、计量接转站（或转油站）、联合站之间的输送 原油、工作压力不天于1.6MPa的石油伴生气、注水、注聚合物、动 力液、稀释油、活性水、含油污水及其混合物的管道； 3联合站与油田内油库、输油首站间的输油管道； 4注蒸汽管道、蒸汽管道和采油伴热管道等热采系统管道及 其附件安装

.5气田集输应包括下列管道：

3.0.5气田集输应包括下列管道

1由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管 道、集气支线、集气干线： 2 由气井直接到用户门站的管道； 3 井口回注水管道、注气管道、注醇管道、燃料气管道； 井场工艺管道； 5 储气库工程注采支、干线管道。

3.0.6油气田集输管道穿、跨越工程的施工应分别符合现行国家 标准《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424、《油气输送管 道跨越工程施工规范》GB50460的有关规定。 3.0.7油注水、注聚合物管道施工应符合现行行业标准《油田 注水工程施工技术规范》SY/T4122的有关规定。

4.1.1管道组成件的验收，应按设计文件或国家现行标准的规 执行，应具有制造厂的质量证明文件。管材质量证明文件若为 印件时应加盖供货商的有效印章。当对管道组成件的质量有疑 时，应进行复验，复验不合格者不得使用。

4.1.2不锈钢、低温钢、耐热钢等合金钢管道组成件材质复查

法应采用半定量光谱分析或其他方法；复查的抽样数量应按相同 炉批号的5%，且不少于一个管道组成件，若有一个不合格，应加 倍抽查，仍有不合格时不得使用，并应做好标记。

壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件中规 的负偏差。

4.1.5运至现场的防腐管及保温管应进行验收，并应核对钢管

质证明书、防腐管质量证明书以及防腐管的标识等。核对后应 理交接手续。

4.1.6当选用新材料时，新材料的性能应符合设计要求，

4.2.1钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹杂、折 叠、重皮、电弧烧痕、变形或压扁等缺陷，且不应有超过管道壁厚负 偏差的锈蚀和机械损伤。

4.2.1钢管在使用前应进行外观检查,其表面应无裂纹、来

4.2.2钢管复验应符合国家现行有关标准要求。钢管有下列

况之一时应进行复验： 质量证明书与到货钢管上的标识不符或钢管无标识者； 2 质量证明书数据不全或对其有怀疑者； 3 设计或标准要求复验的钢管； 4高压管道的钢管应按炉批号数量的5%且不少于1根进 行复验。

4.2.3高压管道钢管应逐根进行外观验收。

工及验收规范》SY/T6769的相关规定。现场验收应按每一批号 数量的5%，且不少于1根进行外观检查。

4.3.1管件的结构型式、外形尺寸、坡口、产品标识及技术要求应 符合国家现行标准的规定。

4.3.2管件应逐个进行外观检查，且应符合下列规定： 1表面应无裂纹、夹杂、折皱、过烧等缺陷； 2不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹坑。 4.3.3冷弯弯管壁厚最大减薄率不应大于公称壁厚的9%，弯管 弧任意处圆度不应大于2.5%，弯曲角度最大偏差为士0.5°。 4.3.4热煨弯管弯曲处的壁厚减薄率应小于公称壁厚的10%， 且不应小于管壁负偏差，两端直管圆度不应大于1%，其他部位圆 度不应大于2.5%。 4.3.5螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，且应配合良好， 无松动或卡涩现象。合金钢螺栓应采用半定量光谱分析方法对材

4.3.2管件应逐个进行外观检查，且应符合下列规定：

4.3.4热煨弯管弯曲处的壁厚减薄率应小于公称壁厚的10%， 且不应小于管壁负偏差，两端直管圆度不应大于1%，其他部位圆 度不应大于2.5%。

4.3.5螺栓的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，且应配合良好， 无松动或卡涩现象。合金钢螺栓应采用半定量光谱分析方法对材 质逐件进行复验。

缺陷，其加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件选用的规定

4.3.7绝缘接头或绝缘法兰质量证明文件内容应至少包含水压 压力循环（疲劳）试验、水压加弯矩试验、绝缘电阻试验、电绝缘强 度试验等报告。绝缘接头和绝缘法兰安装前应进行水压试验，试 验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应为5min，以无渗漏为 合格，擦干残余水后，应用500V兆欧表进行绝缘检测，其绝缘电 阻应大于2MQ。

4.4.1阀门的型号、规格应符合设计要求。阀门应有产品合格 证。电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。 4.4.2阀门安装前应逐个对阀体及袖管进行外观检查，阀门铭牌 及标识应清晰完整，阀体应无裂纹、砂眼等缺陷，阀门袖管表面质 量应符合钢管生产国家现行标准规定。阀杆、法兰密封面应平整 光滑，阀杆螺纹应无毛刺或碰痕，传动机构应操作灵活、指示正确

4.4.1阀门的型号、规格应符合设计要求。阀门应有产品合格 证。电动阀门、气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。

4.4.3阀门安装前，应逐个进行强度及严密性试验。不合格阀门 不得使用。

4.4.4阀门试压应符合下列规定

1试压用压力表精度不应低于0.4级，并应经检定合格。 2阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验。强度试验 压力应为公称压力的1.5倍，稳压时间应为5min，壳体、垫片、填 料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力应 为公称压力，稳压时间应为15min，无内漏、压力不降为合格。 3阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭。 阀体上的安全阀不得参与强度试压。密封试压时应在阀门关闭条 件下进行。手动阀门应在单面受压条件下开启，应检查手轮的灵 活性和填料处的渗漏情况；电动阀门应按要求调好限位开关，试压 运转后，阀门的两面均应进行单面受压条件下的开启，开启压力不 应小于设计压力。试压过程中应检查包括注脂孔、安全孔等处的 阀门泄漏情况。

4截止阀、止回阀应按流向进行严密性试验 5阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应 徐保护层，应关闭阀门、封闭出人口，并应填写阀门试压记录。 6应按出厂说明书检查液压球阀驱动装置，压力油面应在油 标三分之二处，各部驱动应灵活。 7安全阀应由具有检验资质的机构按设计规定的压力进行 校验，并应打好铅封，出具相应的证书。 4.4.5需要做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验 合格证明书。

4.5.1焊接材料的质量证明文件应齐全，型号、规格应符合焊接 工艺规程或设计文件的规定，包装应符合国家现行有关标准的 规定。

4.6.1防腐、保温材料的牌（型）号、性能应符合设计要求和国家 现行有关标准的规定，应具有质量证明文件。 4.6.2防腐、保温材料应包装完好，标识齐全，并应在有效期内 使用

进行抽查复验，复验结果应达到设计文件或国家现行有关标准的 要求。

4.7.1材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中不应出 现锈蚀、变形、老化或性能下降。易燃、易爆物品的库房应配备消 防器材。

4.7.2防腐保温材料及焊接材料应存放在库房中，其中

4.7.3钢管、管件、阀门等材料应分类存放，存放场地

石块，地面不得积水。存放场地应保持1%～2%的坡度，并应设 有排水沟。在存放场地内应修筑汽车、吊车进出场的道路，场地上 方应无架空电力线

方应无架空电力线。 4.7.4钢管及附件保管过程中不得混淆或损坏，其标记应明显清 晰。材质为不锈钢或有色金属的管道组成件，在储存期间不得与 碳素钢、低合金钢接触。

4.7.4钢管及附件保管过程中不得混淆或损坏，其标记应明显

4.7.4钢管及附件保管过程中不得混淆或损坏，其标记应明显清

4.7.5阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

变形、不损坏防腐层。.不同规格、材质的防腐管应分开堆放。每层 防腐管之间应垫放软垫，最底层的管子下宜铺垫。管子距地面的 距离应大于50mm，底层的防腐管应固定。

4.7.7保温管堆放时不应损伤

5.1.1施工前应进行设计交底，并进行现场交桩。交接桩应至少 包括测量桩、控制桩、水平转角桩等，并出具交桩设计资料。 5.1.2接桩前应准备好木桩、白石灰、皮尺、记录笔、油漆等，并做 好交接桩记录。

5.1.3施工单位应按设计线路平面图、纵断面图进行复查，丢失 的桩应补齐。

5.2.1施工单位宜根据管线纵断面设计编制管线施工测量成果 表。测量成果表的内容应包括：桩号、水平距离、里程（水平）、水平 角度、地面高程、沟底设计高程、挖深、沟底实长、纵向角、管中心实 长、管材规格及防腐绝缘等级。

5.2.2放线前应做好线路中心桩的移置，增设控制桩，并做好

5.2.3管沟开挖前应根据设计图或管道测量成果表进行放线，放 出管子布放中心线、临时占地边界线及管沟开挖线。 5.2.4放线时，当管道规格材质及防腐绝缘等级发生变化时，应 在分界点做出明显标识。 5.2.5当采用沟上机械化施工时，单根管道施工作业带宽度宜按 下列公式计管

5.2.5当采用沟上机械化施工时，单根管道施工作业带宽度宜按 下列公式计算：

L=A+C+Dm+y十15 A=B十2h/i B= Dm+K

沟底加宽余量K值应符合表5.2.

表5.2.6沟底加宽余量K值（m）

注：1当采用机械开挖管沟时，如计算的沟底宽度小于挖斗宽度，沟底宽度应按挖 斗宽度计算。 2采用沟下焊接工艺时，当管线外径大于或等于300mm时，K不应小于1.2m。 2.7采用沟下组焊或沟上非机械化组焊的单管施工作业带宽 应符合表5.2.7的规定，

斗宽度计算。 2采用沟下焊接工艺时，当管线外径大于或等于300mm时，K不应小于1.2m， 5.2.7采用沟下组焊或沟上非机械化组焊的单管施工作业带宽 度应符合表 5. 2. 7的规定

表5.2.7单管施工作业带宽度

5.2.8当同沟敷设多条管道时，施工作业带的宽度应在本规范第 5.2.5条规定的占地宽度基础上，每增加一条管道，施工带增加宽 度应为该单管道外径的5倍与管道间距之和。 5.2.9对于河流、铁路、公路等穿（跨）越地段及地下水丰富和管 沟挖掘深度超过5m的地段、运管车掉头、山区施工地段等，应根 据实际需要确定作业带的宽度

5.2.8当同沟敷设多条管道时，施工作业带的宽度应在本规范第

5.2.8当同沟敷设多条管道时，施工作业带的宽度应在本规范第 5.2.5条规定的占地宽度基础上，每增加一条管道，施工带增加宽 度应为该单管道外径的5倍与管道间距之和，

5.2.9对于河流、铁路、公路等穿（跨）越地段及地下水丰富和管

沟挖掘深度超过5m的地段、运管车掉头、山区施工地段等，应根 据实际需要确定作业带的宽度。

6施工便道修筑与作业带清理

6. 1施工便道修筑

6.1.1便道的修筑应选择在施工作业带内或利用已有道路进行 加宽加固。

6.1.1便道的修筑应选择在施工作业带内或利用已有道路进

6.1.2便道应平坦，并应具

于4m，并应与公路平缓接通，宜每2km设置1个会车处。弯道和 会车处的路面宽度宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m，并应 能保证施工车辆和设备的行驶安全

6.1.3便道通过小河、沟渠时，应校核桥涵承载能力，应保证满足

6.1.4便道通过地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时

6.1.5陡坡地带的便道修筑宜进行降坡处理，也可采取修“Z”字

6.1.5陡坡地带的便道修筑宜进行降坡处理，也可采取修“乙”字 路等措施。当纵向坡度大于30°时，应采用人工修筑，宜每隔60m 修筑适宜的设备停放台。

6.1.6在沙漠地区修筑施工便道、通道时，宜采取铺垫、平整及压

实等措施提高地面承载力，确保施工机具的通行。

实等拍施提高地面承载力，确保施， 工机具的通行。 6.1.7当在水田或高水位地段修筑施工便道时，应采取降低水位 或相应地基处理措施

1当横坡坡角小于15°时，宜直接在斜坡上推挖土方填到 低洼处形成台基，作为施工作业带和施工机具行驶的道路。 2当横坡坡角8小于30°且大于或等于15时，宜直接向坡高

处推挖，平整出施工作业带和施工便道，供施工设备及运管车通行 使用。 3当横坡坡角大于或等于30°时，应修建钢桩或用毛石等 翊筑挡土墙做临时性保护，并应制定专项施工方案。 6.1.9在山脊或坡上修筑施工便道时，可采用松动爆破或定向爆 破方法，不宜采用抛掷爆破方法。

6.2.1：施工前，应将施工作业带内的建（构）筑物、堆放物及其他 地面附着物进行清理，并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道 施工。

地面附着物进行清理，并加以平整，保证施工作业机械行驶和管道 施工。 6.2.2在作业带清理前，施工单位应做好地下交叉穿越电（光） 缆、管道的保护与标识

6.2.2在作业带清理前，施工单位应做好地下交叉穿越电（ 缆、管道的保护与标识。

6.2.3地势低洼地区应具备可靠的排水抗洪措施

等工序。作业带清理与管线组焊和下沟回填时间间隔不宜过长， 宜超前下道工序1.5km～2km

7.1.1钢管装卸应使用不损伤管口的专用吊具。弯管应采取吊 管带装卸，不得损伤防腐层

设直装即 管带装卸，不得损伤防腐层。 7.1.2在行车、吊装、装卸过程中，施工机具和设备与架空电力 路安全距离应符合表.7.1.2的规定。

7.1.2在行车、吊装、装卸过程中，施工机具和设备与架空电力线

表7.1.2施工机具和设备与架空电力线路安全距离

7.1.3钢管的运输应符合国家相关部门的规定。拖车与驾驶室 之间应设置止推挡板，立柱应牢固。 7.1.4装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不同防腐等 级、材质、壁厚的管子不宜混装。 7.1.5运输防腐管时应捆扎牢固，并应对防腐层采取保护措施 防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设 置橡胶板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质 在篮一恋篮运检产平助国宝地款

防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设 置橡胶板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质 套管。弯管运输应采取固定措施。

7.2.1布管宜采用吊管机、拖车、爬犁等机械运输，不得在地面直 接拖管或滚管。

7.2.1布管宜采用吊管机、拖军、爬犁等机械运输，不得在地面直 接拖管或滚管。 7.2.2当布管时，应按管口级配、防腐等级标识布管，相邻两管口 圆周之差不应大于5mm，宜根据设计文件将热煨弯头、冷弯管拉 运摆放到位。

7.2.3当在沟上组焊时，钢管应沿放出的布管线布管

7.2.4当在沟下组焊时，宜采用机械运管，沿施工作业带运到指 定的位置，宜用吊管机将管子吊放到管沟中，不得推管下沟。 7.2.5当布管时，防腐管不得直接置于坚硬地面或石块上。防腐 管下应加软质垫层，其高度应满足组装及安全要求。 7.2.6坡度较大的地带应采取稳固钢管措施，防止钢管滑动。 7.2.7当采用沟上布管及组装焊接时，布放管道的边缘至拟开挖 管沟上口边缘应保持一定的安全距离。 7.2.8软质垫层中心连线（组装管道中心）至管沟中心线（线路中 的品质下剂大管

7.2.8软质垫层中心连线（组装管道中心）至管沟中心线（线

7.2.8软质垫层中心连线（组装管道中心）至管沟中心统

S>Dm+K/2+a+y a =h/i

式中：S 软质垫层中心至管沟（线路）中心的距离（m）； Dm 钢管的结构外径（m）； K 沟底加宽余量（m）； a 管沟边坡的水平投影距离（m）； 安全距离，按项目规定取值（m）； h一沟深(m); 一边坡系数。

8.1.1热煨弯管不得切割使用。 8.1.2冷弯管的加工及验收应符合设计要求的规定，且不得切割 使用。 8.1.3在管道管端发生变形后，在组对前应先进行校圆；校圆时 不应采用加热或人工敲打的方法。对不能校圆的管端应割除。 8.1.4 坡口形式和组对间隙应符合焊接工艺规程的要求。 8.1.5全 管道焊缝上不得开孔，开孔位置与焊缝间距不得小于 100mm。 8.1.6阀门及法兰螺栓应采用扭力扳手进行紧固

8.1.1热煨弯管不得切割使用。

8.1.6阀门及法兰螺栓应采用扭力扳手进行紧固

8.2钢管切割及坡口加工

8.2.1钢管的切割宜采用机械法切割，切口表面质量应符合下列 要求： ·1 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、熔渣、毛刺、氧 化铁等； 2管口端面倾斜度不应大于钢管外径的1.0%，且不得大于 3mm。 8.2.2管壁厚度大于或等于3.0mm时，应按焊接工艺规程的规 定加工坡口。

3.3.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、右块等杂物。应 将管端内外20mm范围内的油污、铁锈等清除，直至露出金属

8.3.2管道转角应符合设计要求。当设计无规定，且管道转角小 于或等于3°时，宜采用弹性敷设；转角大于3°时，应采用弯头（管） 连接。

8.3.3不同壁厚的管道、管件组对时，厚壁端应按焊接工艺

8.3.4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1.5倍，且不应小于 100mm.

8.3.4直管相邻环焊缝间距应大于管径的1.5倍，且不应

8.3.5组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于

8.3.5组对时钢管的制管焊缝应错开，错开距离不应小于 100mm的弧长。

8.3.6有加固环的管道，加固环的接口与管道主管焊缝的错开距 离不应小于100mm。加固环与管道环形焊缝间距不应小于 100mm。

8.3.7管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，应在完

管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，应在完

成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器 之前，应至少完成50%的焊道长度，且根焊道应均布在管子圆 周上

1.6mm；当管道壁厚大于或等于16mm时，管道组对错边不应大 于管端壁厚的10%，且不应大于2mm，局部错边不应大于3mm， 错边应沿圆周均匀分布

1.6mm；当管道壁厚大于或等于16mm时，管道组对错边不

8.3.9管道上的伴热管安装应符合下列要求：

1外伴热管应安装在主管道下方沿45°方向，且应与主管紧 贴，间隙不应超过10mm，并应有可靠的固定件。 2外伴热管的热补偿器设置应符合设计要求。 8.3.10当管道安装工作有间断时，应将组焊完毕的管道端口临 时封堵

8.3.11对同沟敷设的管道，宜符合下列要求：

宜采用先大管径管道，后小管径管道的施工顺序

2宜采用先金属管道，后非金属管道的施工顺序。 8.3.12埋地管道中相邻而方向相反的两个弯管之间，宜增加连 接过渡直管段。 8.3.13法兰密封面应与管道中心线垂直。法兰密封面偏移（图 8.3.13）应符合下列要求： 1当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差t应小 于或等于1mm; 2当管道公称直径大于200mm时，垂直偏差t应小于或等 于 1. 5mm.

8.3.14阀门的安装应符合下列要求

1阀门安装前应按设计文件检查其型号、规格、压力等级和 试压合格标识，并应按介质流向确定其安装方向。应检查电动阀 丁的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵 活，并应调试好限位开关。 2阀门在安装时应保护手轮，并应防止其遭受碰撞或冲击。 手轮和执行机构均不得作为吊点。 3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状 态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，且应 米取散热措施。 4阀门安装时应预先安装支架，不得将阀门的重量附加在管 道上。

5安全阀、双闸板阀应垂直安装。水平管道上的单闸阀门阀 杆应安装在上半周范围内。 6同一平面安装的阀门应排列整齐，同一平面或间距偏差不 应大于5mm。 7法兰螺栓应符合设计要求，安装方向应一致，紧固应对称、 均匀、松紧适当。螺纹应外露0一～3个螺距，并应加以保护。 8阀门安装除应符合本规范规定外，还应符合现行行业标准 《阀门的检查与安装规范》SY/T4102的有关规定。 9法兰接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺 栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外 径的1.5%o，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除 歪斜。

8.4.1补偿器的安装应在管道直管段就位后开始施工。 8.4.2补偿器安装前，应按设计要求或产品说明书规定的数值进 行预拉伸（压缩），预拉伸（压缩）量的允许偏差应为士10mm。 8.4.3埋地管道补偿器上下游各2m范围内，不应用较硬的 质。

8.4.4管道“Ⅱ”形补偿器宜选用整根管煨制，如需接口，其焊

8.4.5“Ⅱ形补偿器安装应符合下列要求：

1敷设于冻土地带的补偿器，应水平安装在不冻层内； 2水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应与管道坡度 相同； 3 垂直安装时，不得在弯管处安装放气管和排水管； 4 补偿器处滑托的预偏移量应符合设计要求。

8.5.1管道支架应平整、牢固，位置应正确，标高应符合设

8.5.1管道支架应平整、牢固，位置应正确，标高应符合设计 要求。 8.5.2管道支、吊架的焊接应符合设计要求。管道与管托等焊接 后，在管壁上不得有电弧烧伤、焊疤、咬边等现象。 8.5.3管道导向支架的导向接合面应平整、洁净、接触良好，不得 有倾斜和卡涩现象。

iso标准8.5.2管道支、市架的焊接应符合设计安求。官道与管托等焊

8.5.4管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架；如使用，应做标

3。5.4管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架；如使用，应做不 记，其位置应避开正式支、吊架位置。管道安装完毕后，应拆除 时支、吊架。

8.5.5固定支架应按设计要求安装，并应在补偿器预补偿前

8.5.6 当保温管道支、吊架和管托施工时，应留出保温操作空间。 8.5.7 管道固定、滑动支架安装的允许偏差应符合表8.5.7的 规定。

锅炉标准规范范本7管道固定、滑动支架安装允许偏差（

钢管焊接及焊缝质量检验