2.0.1施工现物应 施工组织设计和施工方案等技术文件。 2.0.2施工与质量验收所使用的计量器具精度等级不应低于被 检对象的精度等级，且应经计量检定、校准合格并在规定的周期检 定有效期内。

2.0.3设备安装过程中应进行自检、交接检和专检，并应形） 查记录。

2.0.4设备安装中的隐蔽工程 卫生标准，隐蔽前应通知有关单位进行验

2.0.5设备无负荷试运行应作为主控项目检验，未进行无负荷试

运行和无负荷试运行不合格的设备不得验收，

2.0.6设备安装工程的分项、分部工程的名称应符合现行国家标 准《有色金属工业安装工程质量验收统一标准》GB50654的规定。 2.0.7设备安装工程中的焊接工程施工应符合现行国家标准《现 场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的规定。焊接工 程质量验收，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工质量验收规范》GB50683的规定。

2.0.8工程质量验收的程序、组织和记录填写应符合现行国家标

1经返工或更换构（配）件的工程，应重新进行验收， 2经返修或加固处理的工程，且外形尺寸改变但仍能满足结 构安全和使用功能的工程，可按技术方案和协商文件进行验收

2.0.10工程质量不符合设计和质量标准要求，且经返修或返工 处理后仍不能满足安全使用功能时，严禁验收。 2.0.11设备安装工程施工环境、职业健康安全管理应符合下列 规定： 1施工现场应建立健全环境、职业健康安全管理体系，落实 环境、职业健康安全生产责任制。 2施工前应进行危险源和环境因素的辨识和评价，对重大危 险源和环境因素应制订具体可行的控制措施和应急预案。 3施工前应进行安全技术交底，作业人员应按安全技术交底 和相关安全标准施工。 4工程完工后，应拆除临时设施，并应全面清理施工场地。 2.0.12施工过程中的有毒有害气体和液体的贮存、运输和排放 应符合环保部门的规定，各种固体废弃物应分类存放，并应回收利 用和消纳

2.0.13起重吊装等危险性较大的工程施工前应单独编制安全专

项施工方案，施工必须按安全专项施工方案实施。

3设备基础、地脚螺栓和垫板

3.1.1设备安装前，应进行设备基础工序交接检查验收，未经检 查验收或检查验收不合格的基础，不得进行设备安装。 3.1.2设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板 及标高基准点布置图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并应 测量投点。主体设备和连续生产线应理设永久中心标板及标高基 准点。

3.1.1设备安装前，应进行设备基础工序交接检查验收，未经检

3.1.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的碎石、泥土、油污、积 水等均应清除干净

3.1.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的碎石、泥土、油污、积

大于15mm，底端不应碰孔底；预理地脚螺栓的螺纹和螺母应保护 完好，螺纹部分应涂少量的油脂并予以保护。设备安装后，地脚螺 栓的紧应在预留孔灌浆混凝土强度达到75%设计强度时进行。 地脚螺栓终拧后，螺栓露出螺母的长度宜为螺栓直径的1/3～ 2/3。

和施工应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用 规范》GB50231的规定

1设备基础强度应符合设计技术

检查数量：全数检查。 检验方法：检查设备基础交接资料

3.2.2主体设备和连续生产线应埋设永久性中心标板及标高基

检查数量：全数检查。 检验方法：检查测量记录、观察检查

3.2.3地脚螺栓的材质、规格和紧固应符合设计技术文件的规

检查数量：全数检查 检验方法：检查质量合格证明文件、紧固记录，尺量，扭矩扳手 或锤击螺母检查。

3.2.4设备基础的轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合

设计技术文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通 用规范》GB50231的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复查记录。

3.2.5设备垫板设置应符合设计技术文件和现行国家标准《机械

设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定

设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。 检查数量：抽查20%。 检验方法：观察检查、尺量、塞尺检查、轻击垫铁

4.1.1设备和材料进场计划应按施工进度要求编制，并应 序进场，

4.1.2设备安装前应进行开箱检验，并应符合下列规定

4.1.2设备安装前应进行开箱检验，并应符合下列规定：

1设备开箱检验应有建设、监理、施工及厂商等单位代表参 加。 2应检查设备外观和核对设备型号规格，并应清点设备数 量、随机资料、配件、备品备件及专用工器具等。 3设备开箱检验应形成检验记录，设备开箱后应进行防护。 4 配件、备品备件及专用工器具应要善保管。 4.1.3 材料进场时应验收。 4.1.47 材料进场后应分类标识、码放整齐，并应进行防护。 4.1.5设备和材料在运输、吊装时应采取防护措施，设备吊装点 应在设备或包装箔的标识位置

4.2.1设备主机、配件、备品备件和专用工器具的型号、规格、数 量、质量应符合设计和采购合同的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：根据设备出厂装箱单、质量合格证明文件、设计图 纸和合同规定对照设备检查。

.2.2呈散件供货状态的设备应附有出厂前的预组装检查记录。 检查数量：全数检查。

检验方法：查验预组装检查记录。

4.2.3设备和零部件的包装箱均应完好无损，裸装或半裸装的设

备和零部件均应无磕碰痕迹、破损、变形或腐蚀等缺陷 检查数量：全数检查。 检验方法：外观检查。

4.3.1材科的名标、规格型号、材质、性月 和质量等应付合设计技 术文件、国家现行有关产品标准和合同的规定。 检查数量：质量合格证明文件全数检查。同型号、同规格的材 料抽查1%，且不少于5件。 检验方法：查验质量合格证明文件，抽样检查，观察检查等。 4.3.2对属于下列情况之一的材料应进行复验，复验结果应符合 国家现行有关产品标准和设计技术文件的规定： 1标准或设计中规定必须进行复验的材料。 2对质量有疑义的材料。 检查数量：全数检查。 检验方法：查验复验报告。

5.1.1支承装置安装应符合下列

1托轮式支承装置安装应以托轮上表面为定位基准，鞍座式 支承装置安装应以鞍座的弧形上表面为定位基准。 2两组支承装置安装各个对应项偏差的方向宜相同，应减少 相对偏差。

1.2炉体钢结构安装应符合下列

1炉体钢结构安装前应对出料口、烧嘴安装口、排烟口、测温 孔和测压孔的外形尺寸进行检验，与出料口部件、烧嘴、排烟管法 兰和测温测压元件等装配的贴合面应平整，螺栓孔位置及尺寸应 符合设计技术文件的规定。 2炉体钢结构组装应先点焊牢固；整体对角线长度、炉膛长 宽尺寸、各侧墙垂直度、出料口及烧嘴安装口等各种预留口标高、 中心线位置等，应检验合格后再进行焊接

5.1.3倾动装置安装应符合下列规定：

1.3倾动装置安装应符合下列规

1油缸下支座地脚螺栓应紧固可靠，并应有防松装置。 2油缸上下支座安装定位应与两油缸轴线平行。 5.1.4炉体烧嘴、蓄热体、溜槽、加料口、烟道闸板、炉门等附件的 安装应符合设计技术文件的要求

道应无泄漏，各类阀件动作应灵活可靠

5.1.7炉体钢结构现场对接焊缝质量应符合设计技术文件的规 定。当设计无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊 接工程施工质量验收规范》GB50683中焊缝质量分级Ⅱ级的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：外观检查、无损检测，

5.1.8炉体烧嘴安装位置应正确，与炉体连接紧固应可靠，烧嘴

检查数量：全数检查。 检验方法：尺量、外观检查。

检查数量：全数检查。 检验方法：尺量、外观检查。

1.9炉体倾动应运行平稳，位置应

检查数量：全数检查。 检验方法：运行观察。

检查数量：全数检查。 检验方法：运行观察

5. 1. 10 托轮支承装置底座安装的允许偏差应符合表5.1.10的 规定。

5.1.10托轮支承装置底座安装的允许偏差应符合表5.

检查数量：全数检查。 检验方法见表5.1.10

表5.1.10托轮支承装置底座安装允许偏差

5.1.11托轮支承装置托轮安装的允许偏差应符合表5.1.11的 规定。

检验方法：见表5.1.11。

表5.1.11托轮安装充许偏差

5.1.12鞍座式支承装置鞍座安装的允许偏差应符合表5.1.12 的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法.见表 5. 1. 12

5.1.12鞍座式支承装置鞍座安装的允许偏差应符合表5. 的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.12

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.12

表5.1.12鞍座安装允许偏差

1体安装的允许偏差应符合表5.1.

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.13

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.13

表5.1.13炉体安装允许偏差

注：H为炉体侧墙高度

5.1.14倾动装置油缸上、下支座安装的允许偏差应符合表 5.1.14的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.14。

5.1.14倾动装置油缸上、下支座安装的充许偏差应符合表

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.1.14。

倾动装置油缸上、下支座安装允许偏差

5.1.15炉门提升机构、炉盖移动机构安装应符合设计技术文件 的规定，提升或移动部件应无卡阻。 检查数量：全数检查。 检验方法：反复动作观察

5.1.15炉门提升机构、炉盖移动机构安装应符合设计技术文件 的规定，提升或移动部件应无卡阻。 检查数量：全数检查。 检验方法：反复动作观察

5.2.1竖炉安装宜采用正装法，吊装前应搭设施工操作平台，并 应设置安全防护措施。 5.2.2竖炉冷却水套部件在安装前和炉体砌筑完毕后，均应按设 计技术文件的规定进行水压试验。 5.2.3竖炉吊装过程中应确认每节炉体炉口方位正确；吊装竖炉 第一节时，炉体纵、横中心线，标高和垂直度应符合设计技术文件 的规定。 收临

第一节时，炉体纵、横中心线，标高和垂直度应符合设计技术文件 的规定。

5.2.5竖炉的液压、气动及润滑系统装置安装应符合现行国家标 准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387 的规定。

5.2.6竖炉冷却水套部件在安装前和炉体砌筑完成后

5.2.6竖炉冷却水套部件在安装前和炉体砌筑完成后的水压试 验应符合设计技术文件的规定。 检查数量：全数检验。 检验方法：查验试验记录

5.2.7每节炉体连接处的螺栓紧固力应符合设计技术文件的规

检查数量：每节炉体连接处，按螺栓数量10%抽检，且不少于 3个。 检验方法：扭矩扳手，

5.2.8竖炉燃烧烧嘴安装角度、位置应符合设计技术文件的规

5.2.8竖炉燃烧烧嘴安装角度、位置应符合设计技术

定，螺栓连接应紧固可靠。 检查数量：全数检查。 检验方法：外观检查、尺量。

5.2.9上料系统上料架与周边钢结构的间隙应符合设计技术文 牛的规定，上料架轨道固定面应平整，连接处不得有错边。上料轨 道安装应符合设计技术文件的规定，轨道与上料架的固定应牢固 可靠，上料卷扬钢丝绳卷筒中心线与斜桥中心线应一致，提升机与 基础应连接牢固。 检查数量：全数检查。 检验方法：外观检查、尺量。

5.2.10炉体安装的允许偏差应符合表5.2.10的规定。

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.2.10

表5.2.10炉体安装允许偏差

注：H为单节炉体高度。

11上料系统安装的允许偏差应符合表5.2.11的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法:见表 5. 2. 11

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.2.11

表5.2.11上料系统安装允许偏差

注：L为小车轨道长度。

1现场装配感应体应搭建用于放置倾翻90°后的感应体钢 结构平台，并应设置安装防护设施。 2外壳、熔沟模、水冷套、线圈、铁芯等感应体主要部件的装 配，应与感应体耐火材料打筑及烘烤施工相互配合。应在完成耐 火材料铺底后对中安装熔沟模及水冷套；应在打结完成后倾翻感 应体，对中安装铁芯及线圈，

3感应体与炉体对接应根据炉衬及感应体烘烤工艺，选择热 装或冷装。热装时，应采取降低烘炉烧嘴及感应体耐火材料的温 降低速度的措施；冷装应避免剧烈振动，应平稳吊装，并应兼顾 感应体烘烤烧嘴的安装位置。对接时炉体与感应体法兰面应对 中，炉体与感应体法兰对接面间隙应根据隔离材料厚度选取 3.0mm~8.0mm。

5.3.2无芯感应炉安装应符合下列规定

1线圈与炉体中心线的距离偏差应符合随机技术文件的规 定。 2磁轭安装应根据图纸要求，用扭矩扳手调整磁轭顶丝预紧 力。 5.3.3线圈、水冷套在安装前和耐火材料打筑后，应按随机技术

5.3.3线圈、水冷套在安装前和耐火材料打筑后，应按随机技术

5.3.4有芯感应炉感应体对接法兰间隙、对中尺寸应符

5.3.4有芯感应炉感应体对接法兰间隙、对中尺寸应符合随机技 术文件的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：查验检查记录，

5.3.5无芯感应炉磁轭顶丝紧固扭矩应符合随机技术文件的规

检查数量：全数检查。 检验方法：扭矩扳手。

检查数量：全数检查。 检验方法：扭矩扳手。

机技术文件的规定，并应试压合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：查验试验记录

5.3.7感应炉安装的允许偏差应符合表5.3.7的规定

检查数量：全数检查。

检验方法：见表5.3.7。

表5.3.7感应炉安装充许偏差

5.4.1炉体安装应符合本规范第5.1.1条～第5.1.6条

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.4.2

检查数量：全数检查。 检验方法：见表5.4.2

5.4.2炉体安装允

：H为矩形炉体侧墙高度，D为圆形炉体内径

5.4.3倾动式保温炉支承装置安装允许偏差应符合本规范第 5.1.10条、第5.1.11条的规定，倾动装置油缸上、下支座安装允 许偏差应符合本规范第5.1.14条的规定 5.4.4炉体烧嘴安装位置应符合设计技术文件的规定，与炉体连

5.4.4炉体烧嘴安装位置应符合设计技术文件的规定，与炉体连 接应紧固到位，烧嘴进出应无卡阻。

5.4.4炉体烧嘴安装位置应符合设计技术文件的规定，与

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、尺量。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、尺量。

5.4.5炉门导向轮安装应符合设计技术文件的规定，炉门装

动作灵活，关闭严密 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查、尺量。

5.4.6进、出料口，溜槽中心标高允许偏差应为土5.0mm；纵向

心线允许偏差应为5.0mm。 检查数量：全数检查。 检验方法：挂线尺量，

5.5.1铸轧机现场安装应按出厂时预拼装印记进行定位组装。 5.5.2 机列各单体设备安装在机列线上时，应经过清洗和检查， 5.5.3铸轧机机架应按工作时的垂直位置安装。 5.5.4换辊轨道的对称中心线应与铸轧机机架处于垂直位置时 导轨的对称中心线重合，换辊轨道和铸轧机导轨应平齐对接。

1机列生产线安装标高宜以铸坏的下表面设计标高为基准 机列上所有单体设备相对于该基准的允许偏差应为土0.5mm。 2各单体设备纵向安装中心线与机列中心线的允许偏差应 为0.5mm，平行度允许偏差应为0.05/1000。 3各单体设备安装水平度或垂直度允许偏差应为0.1/ 1000。 5.5.6铸轧机底座下表面、主传动底座下表面等相对于基准点的 标高，允许偏差应为士0.5mm。

基准中心线的平行位移允许偏差应为0.5mm；两侧机架窗口中心线的相对位移允许偏差应为0.1/1000。5.5.8操作侧机架、传动侧机架的承压板下表面应在同一水平面上，机架处于垂直位置时，其水平度允许偏差应为0.1/1000。5.5.9主传动底座上表面的水平度允许偏差应为0.10/1000。5.5.10机列各设备安装的允许偏差应符合表5.5.10的规定。检查数量：全数检查。检验方法：见表5.5.10。表5.5.10机列各设备安装允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1各单体设备纵、横中心线0.5拉线、尺量2标高±0. 5水准仪3轧辊水平度0.05/1000水准仪4轧机轧辊与机列中心线垂直度0.05/1000摆杆法、经纬仪5本体机架（垂直位置时）窗口垂直度0.10/1000拉线、尺量6转轴与轧辊中心线平行度0.05/1000拉线、尺量7转轴孔水平度0.05/1000水准仪8轨道标高±0. 5水准仪轨道中心线与9± 0. 1经纬仪轧辊中心线垂直时位置偏差换辊轨道中心线与10装置0.10/1000经纬仪轧辊中心线平行度11轨道水平度0.10/1000式水平仪12两轨道平行度0.10/1000摆杆法、经纬仪13标高±0.5水准仪14夹送辊水平度0.10/1000框式水平仪联合15夹送辊与机列中心线垂直度0.10/1000挂线、尺量辅机16偏导辊水平度0.10/1000框式水平仪17偏导辊与机列中心线垂直度0.10/1000挂线、尺量.17:

5.6.1机组安装时应以牵引机的下辊、双面铣床夹送辊下辊、剪 切机的下刀刃、卷取机的固定弯曲辊为安装测量基准。 5.6.2机列各单体设备安装应经过清洗和检查。

高速标准规范范本5.6.1机组安装时应以牵引机的下辊、双面铣床夹送辊下辊、剪

5.6.3结晶器冷却水系统、一次冷却水系统安装或装配

6.3结晶器冷却水系统、一次冷却水系统安装或装配后，应按 机技术文件的规定进行水压试验，并应试压合格

随机技术文件的规定进行水压试验，并应试压合格。 检查数量：全数检查。 检验方法：查验试验记录

5.6.4结晶器与保温炉连接应牢固 人孔标准，密封应严实。

检查数量：全数检查。 检验方法：查验连接固定装置和螺栓