计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施、

仪器仪表均应检定合格，并应在有效期内使用。不具备试验能力

3.0.7预制构件和部品生产中采用新技术、新工艺、新材米 新设备时食品添加剂标准，生产单位应制定专项生产方案：必要时进行样品 制，经检验合格后方可实施

3.0.9构件生产单位宜采用现代化的信息管理系统，并建立

的编码规则和标识系统。生产全过程记录文件及影像文件宜实 现全过程控制和追溯

4.1.3混凝土原材料应符合下

1水泥宜采用不低于42.5级的硅酸盐、普通硅酸盐水泥， 质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定： 2砂质量应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标 准》JGJ52的规定; 3石子的选用应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方 法标准》JGJ52的规定，宜采用连续级配，其最大公称粒径应符 合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的有关规定： 4外加剂品种应符合《混凝土外加剂》CB8076的规定 其种类和掺量应经试验确定： 5粉煤灰及其他材料应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤 灰》GB/T1596等国家及行业相关标准的规定； 6拌合用水应符合《混凝土用水标准》JGJ63的规定。 4.1.4混凝土配合比、氯离子含量和碱总含量等技术参数应满

足国家、行业及地方标准的相关规定和设计要求。

4.1.5预制构件采用的钢筋和钢材应符合设计要求

4.1.6热轧带肋钢筋和热轧光圆钢筋分别符合《钢筋混凝土

4.2.1预制混凝土结构中采用的连接材料，应满足相应的国家 行业及地方标准规范的要求，

4.2.3钢筋连接用套筒灌浆料应符合现行行业标准《钢筋连接 用套筒灌浆料》JG/T408的规定。 4.2.4机械连接套筒应符合现行行业标准《钢筋机械连接用套 简》JG/T163的规定。

用套筒灌浆料》JG/T408的规定。 4.2.4机械连接套筒应符合现行行业标准《钢筋机械连接用套 简》JG/T163的规定。 4.2.5连接用焊接材料，螺栓、锚栓等紧固件的材料应符合现 行国家标准《钢结构设计规范》GB50017、《钢结构焊接规范》 GB50661和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18等的规定。

4.2.5连接用焊接材料，螺栓、锚栓等紧固件的材料应符合 行国家标准《钢结构设计规范》GB50017、《钢结构焊接规范 GB50661和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18等的规定。

1金属及非金属材料拉结件均应具有规定的承载力、变形 连接可靠性和耐久性能，并应经过试验验证。 2拉结件应满足夹心外墙板的节能设计要求。

4.3.1预制混凝土构件预埋件的设置及检测应满足设计及施工 要求。 4.3.2预理件的材料、品种应按照预制构件制作图要求进行制 作，并准确定位。

要求。 4.3.2预埋件的材料、品种应按照预制构件制作图要求进行制 作，并准确定位。 4.3.3预埋件的防腐防锈应满足《工业建筑防腐蚀设计规范》 GB50046和《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表 面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。

4.3.3预埋件的防腐防锈应满足《工业建筑防腐蚀设计规范

GB50046和《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材 面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。

4.3.4外门窗（副）框应采用在工厂生产的标准化系列部品。

4.3.5外门窗应可靠连接，门窗洞口与外门窗框接缝处

性能、水密性能、风压性能和保温性能不应低于外门窗的有关 性能。

4.3.6预制外墙中外门窗宜采用企口或预埋件等方法固定,

门窗可采用预装法或后装法设计，并满足下列要求

1采用预装法时，外门窗框应在工厂与预制外墙整体成型； 2采用后装法时，预制外墙的门窗洞口应设置预理件或门 窗副框。 4.3.7当门窗框直接安装在预制构件中时，应在模具上设置限 位件进行固定。

门窗工程技术规范》JGJ214和《塑料门窗工程技术规程》JG 103的相关规定，其他材料型材及复合型材应满足相关门窗产品 标准相关规定

耐久性应满足现行相关标准要求。制作时防水密封胶条不应在 件转角处搭接，节点防水的检查措施到位。

4.4.1预制混凝土夹心保温外墙板宜采用挤塑聚苯板和聚氨酯 保温板作为保温材料，也可使用其他保温材料：保温材料除应符 合设计要求外，尚应符合现行国家和地方标准要求。 4.4.2挤塑聚苯板主要性能指标应符合表4.4.2的要求，其他 生能指标应符合《绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料》GB/T 108011标准要求

4.4.1预制混凝土夹心保温外墙板宜采用挤塑聚苯板和 保温板作为保温材料，也可使用其他保温材料：保温材料！ 合设计要求外，尚应符合现行国家和地方标准要求。

生能指标应符合《绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料》GB 10801.1 标准要求

表4.4.2挤塑聚苯板主要性能指标要求

续表 4. 4. 2

4.4.3聚氨酯保温板主要性能指标应符合表4.4.3的要求， 他性能指标应符合《聚氨酯硬泡复合保温板》JG/T314标 要求。

4.4.3聚氨酯保温板主要性能指标应符合表4.4.3的要求，

表4.4.3聚氨酯保温板主要性能指标要求

4.4.4当保温材料的燃烧性能为B1、B2级时，保温材料两侧的 墙体应采用不燃材料且厚度均不应小于50mm。 4.4.5保温材料应按照不同材料、不同品种、不同规格进行存 诸，应有相应的防火措施和其他防护措施。 4.4.6预制构件脱模、翻转、吊装，用内埋式螺母或内埋式吊

钉及配套的吊具，应根据相应的产品标准和应用技术规定选用

5.1.1预制混凝土构件制作应在工厂或符合条件的现场进行 生产线及生产设备应符合相关国家技术标准要求。 5.1.2原材料应按品种、规格、数量分别存放，并应符合下列 规定：

5.1.1预制混凝土构件制作应在工厂或符合条件的现场进行，

1水泥和掺合料应存放在筒仓内。不同生产厂家、不同品 种、不同强度等级的原材料不得混仓，储存时应保持密封、干 燥、防止受潮； 2砂、石应按不同品种、不同规格分别存放，并应有防混 料、防尘和防雨的施： 3外加剂应按不同生产企业、不同品种分别存放，并有防 止沉淀等措施； 4预埋件等材料应按不同生产企业、不同品种分别存放； 5钢筋进厂后应按钢筋的品种、规格、批次等分别堆放 并做好标识。 5.1.3预制构件制作前，应编制生产方案。生产方案宜包括生产 计划及生产工艺、模具方案及计划、技术质量控制措施等方案。

件的制作，并应根据预制混凝土构件型号、形状、重量等特点制 定相应的工艺流程、明确质量要求和生产各阶段质量控制要点。 生产之前应对预制构件制作的重点及难点部分进行技术交底，并 对预制构件生产全过程进行质量控制和计划管理

预制构件生产应根据生产工艺、产品类型等制定模具方

案，应建立健全模具验收、使用制度

应建立健全模具验收、使用制

5.2.2模具应具有足够的强度、刚度和整体稳固性，并应符合 下列规定： 1模具应装拆方便，并应满足预制构件质量、生产工艺和 吉转次数等的要求： 2结构造型复杂、外型有特殊要求的模具应制作样板，经 检验合格后方可批量制作： 3模具各部件之间应连接牢固，接缝应紧密，附带的理件 或工装应定位准确，安装牢固； 4用作底模的台座、胎模、地坪及铺设的底板等应平整光 洁，不得有下沉、裂缝、起砂和起鼓： 5模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、 无漏刷、无堆积，且不得沾污钢筋，不得影响预制构件外观 效果； 6应定期检查侧模、预理埋件和预留孔洞定位措施的有效性： 应采取防止模具变形和锈蚀的措施：重新启用的模具应检验合格 后方可使用； 7模具与平模台间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可 靠，防止混凝土振捣成型时造成模具偏移和漏浆

1模具宜采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用型钢或 铝合金型材。在满足设计及工艺要求情况下，也可采用其他 材料； 2模具应遵循轻量化、标准化、操作简便化、应用模数化 的原则，便于组合多尺寸的预制构件； 3模具、台车（座）表面应光滑，并便于清理和涂刷脱 模剂。

1模具台车面，模具内外侧及预理件处应清理十净，不应 留有混凝土残渣和其他残留物：

2模具组装前，模板接触面平整度、板面弯曲、拼装缝隙、 几何尺寸等应满足相关设计要求，充许偏差及检验方法应符合表 5.2.4的规定：

表5.2.4预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法

内模具与混凝土接触面中最长边的尺寸，单

3模具组装时应进行表面清洗或涂刷脱模剂； 4模具组装完成后模具的净尺寸宜比构件尺寸缩小 1mm~ 2mm。 5.2.5构件上的预埋件和预留孔洞宜通过模具进行定位，并安 装牢固，其安装偏差应符合表5.2.5的规定。

表5.2.5构件上预埋件、预留孔洞安装充许偏差

续表 5. 2. 5

5.2.6预制构件中预理门窗框时，应在模具上设置限位装置进 行固定，并应逐件检验。门窗框安装偏差和检验方法应符合 表 5. 2. 6的规定,

表5.2.6门窗框安装允许偏差和检验方法

5.2.7模具摆放（堆放、存储）场地应平整、坚固、无积水，

5.2.7模具摆放（堆放、存储）场地应平整、坚固、无积水， 模具放置点满足水平要求。

5.3.3叠合梁的受力钢筋和预制柱、预制墙板中的竖向受力

1预应力筋的下料长度应根据构件的长度、台座的长度 锚夹具长度等经过计算确定： 2预应力筋宜使用砂轮锯或机械切断机切断，不得采用 弧或气焊切断

5.4.4钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定：

1头的头型直径不宜小于钢丝直径的1.5倍，高度不宜 小于钢丝直径； 2墩头不应出现横向裂纹： 3当钢丝束两端均采用墩头锚具时，同一束中各根钢丝长 度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm；当成 组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大 于2mm 5.4.5预应力筋的定位与安装应符合下列规定： 1预应力筋的安装、定位和保护层厚度应符合设计要求： 2模外张拉工艺的预应力筋保护层厚度可用梳筋条槽口深 度或端头垫板厚度控制。 5.4.6预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定，并应符 合下列规定： 1张拉设备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超

1头的头型直径不宜小于钢丝直径的1.5倍，高度不宜 小于钢丝直径； 2镦头不应出现横向裂纹： 3当钢丝束两端均采用头锚具时，同一束中各根钢丝长 度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm：当成 组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大 于2mm

1预应力筋的安装、定位和保护层厚度应符合设计要求； 2模外张拉工艺的预应力筋保护层厚度可用梳筋条槽口深 度或端头垫板厚度控制 5.4.6预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定，并应符 合下列规定： 1张拉设备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超 过半年；当使用过程中出现反常现象或张拉设备检修后，应重新 标定； 2压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确

度等级不应低于1.6级： 3标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度 不应大于1.0%； 4张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉 工作状态一致。 5.4.7预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项方案的要求

5.4.7预应力肋的 火力来安尔 当需要超张拉时，调整后的张拉控制应力α。应符合下列规定：

当需要超张拉时，调整后的张拉控制应力α。应符合下列规定：

1 消除应力钢丝、钢绞线 con ≤ 0. 80fptk 2 中强度预应力钢丝 con ≤ 0. 75fpik 3 预应力螺纹钢筋 con ≤ 0. 90fovk

con ≤ 0. 80fptk con ≤ 0. 75fpk

5.4.9预应力筋的张拉应符合设计要求，并应符合下列规定： 1应根据预制构件受力特点、施工方便及操作安全等因素 确定张拉顺序： 2宜采用多根预应力筋整体张拉，单根张拉时应采取对称 和分级方式，按照校准的张拉力控制张拉精度，以预应力筋的伸 长值作为校核： 3对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐张拉； 4预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸 长值初读数，再以均匀速率加载至张拉控制力： 5张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱。在浇筑混凝土 前发生断裂或滑脱的预应力筋必须更换：在浇筑混凝土过程中 应对每个预应力构件内的预应力筋全数检查，预应力筋断裂数量 应小于1%； 6预应力筋张拉锚固后，应对实际建立的预应力值与设计

给定值的偏差进行控制：应以每工作班为一批，抽查预应力筋总 数的1%，且不少于3 根

5.4.10预应力筋放张应符合设计要求，并应符合下列规

1预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求，且同条 件养护的混凝土立方体抗压强度应不低于设计混凝土强度等级值 的75%：采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构 件，尚不应低于30MPa； 2放张前，应将限制构件变形的模具拆除； 3宜采取缓慢放张工艺进行整体放张： 4对受弯或偏心受压的预应力构件，应先同时放张预压应 力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应 力筋； 5单根放张时，应分阶段、对称且相互交错放张； 6放张后，预应力筋的切断顺序，宜从放张端开始逐次切 向另一端。

5.5预制构件浇筑成型

5.5.1混凝土原材料、配合比设计、强度等级、耐久性和工作 胜应满足现行国家标准和工程设计要求 5.5.2在混凝土浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程验收，验收 项目应包括： 1钢筋的品种、规格、数量、位置和间距： 2纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头 面积白分率和搭接长度； 3 箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度： 4 钢筋保护层； 5 预埋件、吊环、插筋的规格、数量和位置及固定措施； 6 灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量和位置及固定措施： 7 预埋线盒和管线的规格、数量、位置及固定措施； 8 夹心外墙板的保温层位置和厚度，拉接件的规格、数量

5.5.3混凝土工作性能应根据预制构件产品特点和生产工艺

5.5.4混凝土宜采用机械振捣成型方式，混凝土振捣应符合

1振捣设备应根据混凝土的品种、工作性、预制构件的规 格和形状等因素确定，应制定振捣成型操作规程： 2当采用振捣棒时，在混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨 架、面砖和预理件； 3混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预 埋件有无移位等现象。

5.5.5预制构件粗糙面成型应符合下列规定

1可采用模板面预涂缓凝剂工艺，脱模后采用高压水冲洗 露出骨料； 2叠合面粗糙面可在混凝土初凝前进行拉毛处理。 5.5.6带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺 制作，并应符合下列规定： 1应根据设计要求选择面砖的大小、图案、颜色，背面应 设置燕尾槽或确保连接性能可靠的构造； 2面砖入模铺设前，宜根据设计排板图将单块面砖制成面 砖套件。套件的长度不宜大于600mm，宽度不宜大于300mm； 3石材入模铺设前，宜根据设计排板图的要求进行配板和 加工，并应提前在石材背面安装不锈钢锚固拉钩和涂刷防泛碱处 理剂；

4应使用柔韧性好、收缩小、具有抗裂性能且不污染饰面 的材料嵌填面砖或石材间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安 装钢筋及浇筑混凝土等工序中出现位移的措施 5.5.7预制构件尺寸偏差及预留孔、预留洞、预理件、预理插 筋、键槽的位置应符合国家、行业及地方标准的规定。 5.5.8预制构件有粗糙面时，与预制构件粗糙面相关的尺寸允 许偏差可放宽1.5倍。 5.5.9带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型。夹心 保温墙板成型尚应符合下列规定： 1拉结件的数量和位置应满足设计要求： 2应采取可靠措施保证拉结件位置、保护层厚度，保证拉 结件在混凝土中可靠锚固： 3应保证保温材料间拼缝严密或使用粘结材料密封处理： 4在上层混凝土浇筑完成之前，下层混凝土不得初凝。 5.5.10混凝土浇筑应符合下列规定： 1混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防 止污染的措施； 2混凝土倾落高度不宜大于600mm，并应均匀摊铺； 3混凝土浇筑应连续进行； 4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25℃时 不宜超过60min，气温不高于25℃时不宜超过90min

4应使用柔韧性好、收缩小、具有抗裂性能且不污染饰面 的材料嵌填面砖或石材间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安 装钢筋及浇筑混凝土等工序中出现位移的措施。 5.5.7预制构件尺寸偏差及预留孔、预留洞、预埋件、预理插 筋、键槽的位置应符合国家、行业及地方标准的规定。 5.5.8预制构件有粗糙面时，与预制构件粗糙面相关的尺寸充 许偏差可放宽1.5倍。 5.5.9带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型。夹心

1拉结件的数量和位置应满足设计要求： 2应采取可靠措施保证拉结件位置、保护层厚度，保证 结件在混凝土中可靠锚固； 3应保证保温材料间拼缝严密或使用粘结材料密封处理： 4在上层混凝土浇筑完成之前，下层混凝土不得初凝

1混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防 止污染的措施； 混凝土倾落高度不宜大于600mm，并应均匀摊铺； 3混凝土浇筑应连续进行； 4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25℃时 不宜超过 60min， 气温不高于25℃时不宜超过90min

6.1预制构件养护应符合下列

.6.1 预制构件养护应合下列规定： 1应根据预制构件特点和生产任务量选择自然养护、自然 养护加养护剂或加热养护的方式： 2混凝土浇筑完毕或压面工序完成后应及时覆盖保湿，脱 模前不得揭开； 3涂刷养护剂应在混凝土终凝后进行： 4加热养护可选择蒸汽加热、电加热或模具加热等方式：

5加热养护制度应通过试验确定，宜采用加热养护温度自 动控制装置。宜在常温下预养护2h~6h，升、降温速度不宜超 过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃。预制构件脱模时的表 面温度与环境温度的差值不宜超过25℃； 6夹心保温外墙板最高养护温度不宜大于60℃。 5.6.2预制构件脱模应按顺序拆除模具，不得使用振动方式 拆模。 5.6.3墙板构件宜采用翻转起吊，楼板宜采用专用多点滑动平 衡吊具进行起吊，复杂异型构件应采用专门的吊具进行起吊。 5.6.4预制构件脱模起吊时，混凝土强度应满足设计要求，且 应满足下列要求： 1预制构件混凝土强度不宜小于15MPa; 2预应力混凝土构件脱模起吊时混凝土抗压强度不应小于 混凝土设计强度的75%； 3外墙板、楼板等较薄预制构件起吊时，混凝土强度不宜 小于20MPa 5.6.5预制构件脱模后，构件外装饰材料出现破损，在不影响 安装和使用时，可进行修补处理。修补后应重新进行成品验收 途收合格后应将修补方案和验收记录妥存档保管

安装和使用时，可进行修补处理。修补后应重新进行成品验收， 验收合格后，应将修补方案和验收记录妥善存档保管。

6.1.1构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自 然地坪，满足平整度和地基承载力的要求，并应有排水措施。 6.1.2工厂应规划堆场区域，堆场需满足构件生产和周转需求 应设置不合格构件存放区，单独存放不合格构件并集中处理。 6.1.3存放库区宜实行分区管理和信息化台账管理。 6.1.4最底层应使用可以承载构件自重的枕未，将最底层的枕 木水平放置好，避免出现荷载偏差所造成的开裂、弯曲。 6.1.5构件应按产品品种、规格型号、检验状态分类存放，产 品标识应明确、耐久，预理吊件应朝上，标识应朝向通道。 6.1.6堆垛应布置在吊车工作范围内，堆垛之间宜设宽度为 1.5m~2m的通道，龙门吊轨道两边用黄黑警示线标识出禁止入 内及禁止堆放材料的范围。 6.1.7构件应按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架 等吊装和固定措施，并应符合下列要求： 1在存放过程中预制构件与刚性搁置点之间应设置柔性垫 片（15mm左右的硬质橡胶垫），最下层构件应垫实；每层构件 间的垫木或垫块应在同一垂直线上，预埋吊环宜向上，标识 向外； 2柱、梁等细长构件存储宜平放，梁存储方向应与受力方 句一致。平放不宜超过2层，且采用两条以上垫木支撑： 3预制楼板、叠合板、阳台板和空调板等构件宜平放，叠 放层数不宜超过6层：长期存放时，应采取措施控制预应力构件 起拱值和叠合板翘曲变形： 4预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，支架应

等吊装和固定措施，并应符合下列要求： 1在存放过程中预制构件与刚性搁置点之间应设置柔性垫 片（15mm左右的硬质橡胶垫），最下层构件应垫实；每层构件 间的垫木或垫块应在同一垂直线上，预埋吊环宜向上，标识 向外； 2柱、梁等细长构件存储宜平放，梁存储方向应与受力方 句一致。平放不宜超过2层，且采用两条以上垫木支撑； 3预制楼板、叠合板、阳台板和空调板等构件宜平放，叠 放层数不宜超过6层；长期存放时，应采取措施控制预应力构件 起拱值和叠合板翘曲变形： 4预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，支架应

有足够的强度和刚度。构件与架台之间，为了防止崩口宜放入厚 15mm左右的硬质橡胶垫。薄弱构件、构件薄弱部位和门窗洞口 应采用防止变形开裂的临时加固措施； 5当采用靠放架存放构件时，靠放架应具有足够的承载力 和刚度，与地面倾斜角度宜为80°～85°，墙板宜对称靠放且外饰 面朝外，对门窗口角部应注意保护： 6当采用插放架直立存放构件时，宜采用直立方式。存放 架应有足够的承载力和刚度，并应支垫稳固。 6.1.8自构件脱模后，在吊装、存放、运输过程中应对产品进 行保护，并符合下列要求： 1预制构件成品外露保温板应采取防止开裂措施，外露钢 筋应采取弯折措施，外露预理件和连接件等外露金属件应按不同 环境类别进行防护或防腐、防锈： 2木垫块表面应覆盖塑料薄膜防止污染构件； 3宜采取保证吊装前预埋螺栓孔清洁的措施： 4外墙门框、窗框和带外装饰材料的表面宜采用塑料贴膜 或者其他防护措施； 5钢筋连接套管和预埋螺栓孔及预埋孔洞应采取临时封堵 措施； 6露骨料粗糙面冲洗后应对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进 行透光检查，并清理灌浆套筒内的杂物； 7冬期生产和存放的预制构件的非贯穿孔洞应采取措施防 止雨水进入，发生冻胀损环。 6.1.9冬期生产预制构件放置在露大区域，构件应做好保温措 施：夏期生产预制构件存放在露天区域时，预制构件应做好保湿

5.2.1生产单位宜与施工单位商议物流事宜，组织或委托物流 商进行构件运输和存放，并按工程或产品特点制定或由委托物流

商进行构件运输和存放，并按工程或产品特点制定或由委托物流

商制定预制构件的运输和存放方案，策划重点控制环节。其内容 应包括运输时间、次序、存放场地、运输线路、固定要求、存放 支垫及成品保护措施等，物流商制定的方案需经生产单位的 确认

6.2.2构件运输前应

桥面承载能力、道路转弯半径、限高和障碍物等进行全面调查 选择最优运输线路线，并预选不少于一条备用路线

对于超高、超宽、形状特殊的天型构件和预应力构件的 放还要制定专门质量安全保证措施，并与交通安全主管 汉士田通证

运输和存放还要制定专门质量安全保证措施，并与交通安全主 部门沟通设立专用通行证。

求和本标准规定时，方可进行脱模、起吊和运输。构件出厂日 凝土强度实测值不应低于30MPa；当预应力构件无设计要求时 出厂日混凝土强度不应低于混凝土立方体抗压强度设计 的75%。

6.2.5吊装、运输、存放过程中的工具、吊架、吊具、辅材等

6.2.5吊装、运输、存放过程中的工具、吊架、吊具、辅材等

立满足要求，预制构件运输宜选用低平板车或专用构件运输车， 并应满足构件尺寸和载重要求，也应满足交通运输部门的要求 采用专用托架，构件与托架绑扎牢固，装卸与运输时应符合下列 规定： 1装卸构件时，应采取保证车体平衡的措施； 2运输构件时，应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固 定措施。 6.2.6预制构件在运输过程中应做好安全和成品防护，并应符 合下列规定： 1应根据预制构件的种类采取可靠的固定措施： 2对于超高、超宽、形状特殊的天型预制构件的运输和存 放应制定专门的质量安全保证措施： 3运输时宜采取如下防护措施：

1 应根据预制构件的种类采取可靠的固定措施： 2对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和 放应制定专门的质量安全保证措施； 3运输时宜采取如下防护措施： 1）设置柔性垫片避免预制构件边角部位或链索接触处的

凝土损伤； 2）用塑料薄膜包裹垫块避免预制构件外观污染： 3）墙板门窗框、装饰表面和棱角采用塑料贴膜或其他措施 防护； 4）竖向薄壁构件设置临时防护支架； 5）搬运托架、车相板和预制构件间应放入柔性材料，构件 应用钢丝绳或夹具与托架绑扎固定： 6）装箱运输时，箱内四周采用木材或柔性垫片填实，支撑 牢固。 4应根据构件特点采用不同的运输方式，托架、靠放架 插放架应进行专门设计，进行强度、稳定性和刚度验算： 1）外墙板宜采用立式运输，外饰面层应朝外，梁、板、楼 梯、阳台宜采用水平运输； 2）采用靠放架立式运输时，构件与地面的倾斜角度宜大于 30°，构件应对称靠放，每侧不大于2层，构件层间上部采用木 垫块隔离； 3）采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾倒措施，构 件之间应设置垫块隔离； 4）水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，板类 沟件叠放不宜超过6层，下部宜有托架防止构件开裂；特殊异形 构件应按照专门运输方案要求摆放。 6.2.7运输构件时，车起动应慢，转弯错车时要减速，防止 覆。构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装 顺度分米存放 二作范围制庆

7.1.1预制构件生产企业应按规定设立专项试验室、检测场所、 验测设备和检测人员的配置应符合相关要求。在用的检测设备均 应标有检定或校准有效期的状态标识，力学检测设备应具备自动 采集功能：检测人员应经过相应的专业培训，具备相应的工作 能力。

7.1.2预制构件在工厂生产过

7.1.3预制构件的原材料及构配件抽样检验、生产过程质量

查和构件质量验收均符合本标准规定时，构件质量评定为合格 不符合本标准规定时，构件质量评定为不合格。检验、检查和！ 收记录应妥善存档保管，保管期限和要求应符合相应的要求。

浆套筒、拉结件等原材料及构配件等应符合设计和相关标准要 求。不合格原材料及构配件不得用于预制构件生产。其检验批划 分应符合以下规定： 1预制构件生产单位将采购的同一厂家、同批次原材料及 构配件用于生产不同工程的预制构件时，可统一划分检验批： 2获得认证的或来源稳定且连续三批均一次检验合格的原 材料及构配件，进场检验时检验批的容量可按本标准的有关规定 扩天一倍，且检验批容量仅可扩大一倍。扩天检验批后的检验 中，出现不合格情况时，应按扩天前的检验批容量重新验收，且 该种原材料或配件不得再次扩天检验批容量。

.1.5预制构件的生产过程质量检查、检验合格，产品外观质

量和尺寸偏差不符合本标准要求，且不影响结构性能、安装和使 用时，允许进行修补处理。修补后应重新进行成品验收，验收合 格后，应将修补方案和验收记录妥善存档保管。 7.1.6预制构件首次生产时，生产单位需会同建设单位、设计 单位、施工单位、监理单位和第三方检测机构对首次生产的构件 进行监制和检测，检验合格后方可进行批量生产

7.1.6预制构件首次生产时，生产单位需会同建设单位、设计

7.2原材料及构配件抽样检验

7.2.1预制构件在工厂生产过程中，应对钢筋、混凝土及其组 成材料、保温材料、灌浆套筒、拉结件等主要原材料及构配件进 行抽样检验。 7.2.2钢筋进厂时，应全数检查外观质量，并应按现行国家有 关标准的规定，抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲 生能和重量偏差检验，检验结果应符合相关标准的规定。预应力 钢筋进厂后，应按现行国家有关标准的规定，抽取试样做抗拉强 度、伸长率检验，检验结果应符合相关标准的规定。 对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件中的 纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、 HRBF335E、HRBF4O0E或HRBF5O0E钢筋，其强度和最大力下 总伸长率的实测值应符合下列规定： 1抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小 于1.25； 2屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大 于1.30； 3最大力下总伸长率不应小于9%。 检查数量：按进厂批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进厂复验 报告。

标准《混凝土强度检验评定标准》GB50107的规定分批检验

定，试样应在工厂或现场的浇筑地点随机抽取。 1生产混凝土的原材料检验应根据《混凝土结构工程施工 质量验收规范》GB50204及相应的标准按批进行检验，检验结 果应符合相应标准的规定。 2生产预制构件的混凝土应根据《普通混凝土配合比设计 规程》JGJ55等相应规程进行配合比设计。 3混凝土中水溶性氯离子含量和碱总含量应符合现行国家 标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定和设计要求， 7.2.4预制构件一个检验批的混凝土应由强度等级相同、试验 龄期相近（施工持续时间不宜超过3个月）、生产工艺和配合比 基本相同的混凝土组成，试件的取样频率和数量应符合下列 规定： 1每100盘，但不超过100m的同配合比混凝土，取样次 数不应少于一次： 2每一工作班拌制的同配合比混凝土，不足100盘和 100m3时其取样次数不应少于一次： 3当一次连续浇筑的同配合比混凝土超过1000m时，每 200m取样不应少于一次； 4每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试 件的留置组数应根据实际需要确定。 7.2.5当混凝土试件强度评定不合格时，可采用破损或局部 破损的检测方法，按现行国家有关标准的规定对预制构件的混凝 土强度进行推定，并作为处理的依据。 7.2.6保温材料进厂后应按照相应标准的要求进行抽样检验 检验结果应符合规定。 检查数量：按进厂批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进厂复验

7.2.5当混凝土试件强度评定不合格时，可采用非破损或局

破损的检测方法，按现行国家有关标准的规定对预制构件的混 土强度进行推定，并作为处理的依据，

7.2.6保温材料进厂后应按照相应标准的要求进行抽样检验

项目管理、论文检查数量：按进厂批次和产品的抽样检验方案确定。 检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进厂复 报告

同一厂家、同一类别、同一规格的预埋吊件，不超过

10000件为一批； 2按批抽取试样进行外观尺寸、材料性能、抗拉拨性能等 试验； 3检验结果应符合设计要求。 7.2.8夹心外墙板拉结件进厂后应根据产品种类和受力特点对 其拉伸强度、拉伸弹性模量、弯曲强度、弯曲弹性模量、剪切强 度或相应指标等进行抽样复检，检验结果应符合相应的标准或设 计要求。

前进行钢筋套简的抗拉强度试验，每种规格的连接接头试件数量 不应少于3个。

并行工艺检验，生产过程中，更换钢筋生产企业时，应补充进行 工艺检验。检验结果应符合《钢筋机械连接技术规程》JCJ107 和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355等相关标准的 要求。 钢筋连接套筒进厂后，还应符合以下规定： 1莲接套筒进厂后应检验套筒材料性能、外观质量、标 只和尺寸偏差，结果应符合国家有关标准和本标准4.2节的 规定。 检查数量：按进厂批次，不超过1000个为一批，每批随机 油取10个试样进行检查，并从外观尺寸合格材料中抽取试样进 行性能检验。 检查方法：观察、尺量、检测。 2灌浆料进厂时，宜对灌浆料拌合物30min流动度、泌水 率及（1d、3d、28d）抗压强度、3h竖向膨胀率、24h与3h竖 向膨胀率差值进行检验，检验结果应符合《钢筋套筒灌浆连接应 用技术规程》JGJ355的有关规定。 检查数量：按进厂批次，不超过50t为一批。 检验方法：按现行标准《钢筋连接用套简灌浆料》JG/T408

的规定随机抽取灌浆料制作试件。 3对接头的每一批，按照规定制作接头试件，并进行抗拉 强度检验，检验结果应符合相应规范的接头等级要求。 检查数量：按进厂批次，每批随机抽取3个试样进行检查 其中，机械连接套简以不超过500个为一批，灌浆套筒以不超过 000个为一批。接头的扩大批应满足相应标准的要求。 检验方法：按《钢筋机械连接技术规程》JGJ107和《钢筋 套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355等相关标准进行检验和 评价。

7.2.11其他原材料应按相应标准进行进厂检验

止回阀标准7.3构件生产过程检查