指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且延续到表面的 缺欠。

3.0.1现场全自动超声波检测程序应为：标注参考线、焊缝外观 检查、扫查轨道安装、检测系统设置和调试、焊缝扫查、系统校验、 检测结果评定

3.0.2检测人员应取得相应等级的超声波无损检测资格证书，还

3.0.2检测人员应取得相应等级的超声波无损检测资格证书，还 应接受设备性能、调试及评定等培训，并应经理论和实际考试合 格暖通空调施工组织设计，方可从事检测工作。从事全自动超声波检测评判的人员不应 有色盲。

3.0.3检测比例应符合设计文件和相关标准的规定，

3.0.4采用的检测系统应具备多通道、分区扫查功能，可以配备 聚焦和非聚焦探头、并具备A扫描、B扫描及衍射时差法（TOFD) 扫描和成像功能。

测。无损检测工艺规程应包括通用工艺规程和工艺卡，并应符合

1无损检测通用工艺规程应由无损检测高级（Ⅲ级）人员根 据相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标准的要求编制，应 由无损检测责任工程师审核，所在单位总工程师批准。无损检测 通用工艺规程修订、更改时也应履行上述程序。 2无损检测工艺卡应由无损检测中级（Ⅱ级）及以上人员根 据无损检测通用工艺规程、产品标准、有关技术文件和本规范的要 求编制，应由无损检测责任工程师审核。无损检测工艺卡修订、更 改时也应履行上述程序。

4.1.1超声设备应包括超声系统和记录系统

4.1.2超声系统的选择应符合下列规定

1应能提供足够数量的检测通道，应具备声聚焦和分区扫查 功能，可添加B扫描、TOFD扫查功能，并应保证在管道环向扫查 一周即可对整个焊接接头厚度方向的分区进行全面检测。 2仪器的线性校准周期不应超过年，在设备的线性发生改 变时应重新校准。垂直线性误差应小于或等于满屏高的5%，水 平线性误差应小于或等于满刻度的1%，闻门的位置和宽度及信 号电平应连续可调。闸门内的信号电平应不低于满幅度的20%

4.1.3记录系统应符合下列要

4.1.3记录系统应符合下列要求

1应采用编码器记录焊接接头环向扫查的位置，并应配置校 正系统。记录系统应清楚地指示出缺欠相对于扫查起始点的位 置，允许误差为士10mm。 2应包括A扫描、B扫描及TOFD图像显示方式，也可添加 其他显示方式。焊接接头的检测结果应显示在扫查记录上，并应 在记录上有声耦合显示。 3采用TOFD技术时，记录系统应能作256级灰度显示并 应能记录全射频波型。

4.2.1探头的选择应符合下列享

1探头的制造厂家应提供探头类型、声束入射角或折射角 楔块声速、频率及晶片尺寸等参数

2探头类型、声束入射角或折射角、频率及晶片尺寸等参数 的选择应符合所检测焊接接头的母材厚度、坡口型式等要求。 4.2.2探头楔块表面形状应与管道表面曲率相匹配。

4.2.2探头楔块表面形状应与管道表面曲率相匹配

4.3.1耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流动性，对材料无腐

4.3.1耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流动性，对材料无腐 蚀，符合健康环保要求，并应便于清理。 4.3.2耦合剂宜采用水，在0℃以下可采用乙醇水溶液或类似 介质。 4.3.3 调节仪器和实施检测应采用同一种耦合剂

4.3.3调节仪器和实施检测应采用同一种耦合剂

5.1.1检测系统设置前，应将焊接接头沿厚度方向进行分区，关 应测定被检测管材的声速。声速测定方法应符合附录A的规定 5.1.2每个分区应配备一对或两对接触式聚焦探头，并应配备 触式非聚焦探头

5.1.3探头阵列的设计应按被检测焊接接头坡口参数确定，

1应在对比试块的模拟焊缝中心线两侧，并根据反射体的位 置，将探头排布在轨道上的扫查器中。 2应移动扫查器，分别调整探头的位置，使每个探头对应的 反射体信号均达到峰值。 3应在对比试块上完好部位调节TOFD发射探头和接收探 头的位置，使其声束轴线交点位于2/3壁厚处。

1.5基准灵敏度应符合下列规定

1将每个探头的峰值信号调整到满屏高度的80%。 2在对比试块上将TOFD通道的直通波调整到满屏高白 40%~90%

5.1.6闻门及扫查灵敏度设置应符合下列规定：

1熔合区闸门应采用熔合区的反射体设置，闻门的起点应在坡 口熔合线前至少3mm，闸门终点应超过焊接接头中心线至少1mm。 2当管子壁厚大于或等于12mm时，体积通道的灵敏度应 在填充区（包括盖面区和热焊区）的焊接接头中心线上设置附加反 射体调节，并应设置闸门。闻门的起点应在探头侧坡口熔合线前 至少3mm，闸门终点至少应覆盖探头对面坡口熔合线。扫查灵敏

度应在附加反射体基准灵敏度的基础上提高8dB～14dB，但不得 影响准确评定。 3当管子壁厚小于12mm时，体积通道灵敏度的调节和闸 门设置可采用熔合区的反射体。闸门起点应在探头侧坡口熔合线 前至少3mm，闸门终点应覆盖探头对面坡口熔合线。填充区扫查 灵敏度应在熔合区基准灵敏度的基础上提高8dB～14dB，但不得 影响准确评定。 4根焊区闸门设置应用根焊区反射体，闸闻门起点应在坡口前 至少3mm，闸门终点应覆盖根焊区。扫查灵敏度应在根焊区反射 本回波信号80%满屏高的基础上提高4dB～14dB，但不得影响准 确评定。 5TOFD闸门应在对比试块上完好部位设置。闸门起点应 没在直通波前，闸门终点应滞后底面反射波，闻门长度应大于被检 工件的壁厚。检测需要时，闸门长度可包括底面反射波波型转换 信号。 5.1.7时间闸门电平应设置为满屏高度的20%，评定闸门电平 立设置满屏高度的40%。 5.1.8输出信号应以A扫描、B扫描及TOFD等方式显示，且应 能对称显示焊缝中心线两边的情况。设置的扫查记录长度应覆盖 整个接头长度，并应有一定的重叠。

5.1.9 扫查速度应按下式计

式中：V一 扫查速度（mm/s）； W。一用半波高度法测量时探头在检测有效距离处的最窄 声束宽度(mm); PRE一 探头的有效脉冲重复频率（H2)

度应符合本规范第5.1.9条的规定

5.2.2系统调试应符合下列规定

5.2.2系统调试应符合下列规定

1每个反射体的峰值信号应达到满屏高的80%。TOFD的 直通波幅度应为满屏高的40%～90%。调试过程中对比试块上 主反射体波幅达到满屏高度的80%时，其两侧临近反射体的显示 波幅应比主反射体显示波幅低6dB~24dB。 2在对比试块上进行总体扫查，当对扫查表面擦干（无耦合 剂）的试件进行检测时，耦合监视通道应产生耦合不良显示；当对 耦合良好的试件进行检测时，耦合监视通道不应有耦合不良显示 3记录反射体间的编码位置相对于实际圆周位置的充许误 差应为±2mm。

6.1.1探头移动区的宽度应按检测设备、坡口型式及被检焊接接 头的厚度等确定，探头移动区的范围宜为焊接接头两侧各大于或 等于150mm区域。

6.1.1探头移动区的宽度应按检测设备、坡口型式及被检

头的厚度等确定，探头移动区的范围宜为焊接接头两侧各大于或 等于150mm区域。 6.1.2探头移动区内的管子，其制管焊接接头内外表面应采用机 械方法打磨至与母材齐平，打磨后余高应为0～0.5mm，且应与母 材圆滑过渡。

6.1.2探头移动区内的管子，其制管焊接接头内外表面应采用

械方法打磨至与母材齐平，打磨后余高应为0～0.5mm，且应与 材圆滑过渡。

6.1.3探头移动区内不得有防腐涂层、飞溅、锈蚀、油垢及其他外 部杂质。

6.1.3探头移动区内不得有防腐涂层、飞溅、锈蚀、油垢及

6.2检测标识和参考线

6.2.1每道被检测焊接接头应有检测标识，在平焊位置应有起始 标记和扫查方向标记。起始标记宜用“0”表示，扫查方向标记宜用 箭头表示，并宣沿介质流动方向顺时针画定，所有标记应对扫查结 果无影响。

6.2。2在焊接之前，应在管端表面标注一条平行于管端的参考

6.2。2在焊接之前，应在管端表面标注一条平行于管端的参考 线，参考线与坡口中心线的距离不宜小于40mm，参考线位置误差 应为±0.5mm。

6.3.1熔合区的扫查应在基准灵敏度下进行。 6.3.2 体积通道的扫查灵敏度应符合本规范第5.1.6条的 规定。

6.3。1熔合区的扫查应在基准灵敏度下进行。

TOFD通道的扫查灵敏度不应低于

5.4.1灵敏度的校验应符合下列

1在每班检测前、检测工作结束后和检测过程中每隔2h或 扫查完10道焊接接头之后（以时间短者为准），应利用对比试块进 行校验，每个主反射体的波幅应为满屏高度的70%～99%，其两 则临近反射体的显示波幅应比主反射体显示波幅低6dB～24dB 若主反射体的信号低于满屏高度的70%，应对其检查的焊接接头 重新检测；若主反射体的信号高于满屏高度的99%，应对其检测 结果重新评定； 2对于体积通道，应以峰值信号达到满屏高的100%为合 格，否则应重新检测； 3检测过程中，应以TOFD的直通波幅度达到满屏高的 40%～90%为合格，否则应重新检测。 6.4.2圆周位置精度应在开工之前及每隔一个月校验一次，扫查 器上编码器的零点与被检对接接头零点位置应重合，扫查至1/4、 1/2和3/4圆周位置时，焊接接头扫查图上显示的编码位置应与 被检对接接头上的位置相对应，其误差允许为土10mm，否则应重 新校踏编码器

器上编码器的零点与被检对接接头零点位置应重合，扫查至1/4， 1/2和3/4圆周位置时，焊接接头扫查图上显示的编码位置应与 被检对接接头上的位置相对应，其误差充许为土10mm，否则应重 新校验编码器

6.5.1系统校验合格后应采用与动态调试相同的速度对焊接接 头进行扫查。 6.5.2在扫查过程中，记录系统的耦合监视通道显示的耦合不良 区域超过缺欠的最小允许长度时，应对耦合不良区域进行处理后 重新检测，

过10℃时，应对系统重新调试，并对温差超出的焊接接头重新 检测。

6.6返修焊接接头检测

6.6.1焊接接头返修部位的坡口型式未发生变化，应按本规范进

6.6.1焊接接头返修部位的坡口型式未发生变化，应按本规范进 行检测。 6.6.2若焊接接头返修部位的坡口型式发生变化，可采用其他方 法检测。

6.6.1焊接接买返修部位的坡口型式未发生变化，应按本规范进 行检测。 6.6.2若焊接接头返修部位的坡口型式发生变化，可采用其他方 法检测。

7.1.1超过时间闸门的信号均应进行显示确认。

7.1.1超过时间闸门的信号均应进行显示确认。

7.1.1超过时间闸门的信号均应进行显示确认。 7.1.2由缺欠引起的显示应确认为相关显示。由错边引起焊接 接头余高的变化、根焊和盖面焊以及坡口形状的变化等引起的显 示应确认为非相关显示

7.2.1超过评定闸门的信号均应进行评定。低于评定闸门的信

7.2.1超过评定闸门的信号均应进行评定。低于评定闸门的信 号，当判定为危害性缺欠时也应进行评定。

1判定为袭纹的相天亚示； 2周向位置相同的多个相关显示，其自身高度之和大于星 的1/2。

7.2.3符合下列条件之一的表面非裂纹线型缺欠，应评定为

1当分区高度小于或等于2.5mm时，缺欠自身高度大于 2.5mm；当分区高度大于2.5mm时，缺欠自身高度大于分区 高度； 2在任何连续300mm的焊接接头长度中，其累计长度超过 25mm; 3外表面未熔合； 4表面非裂纹线型缺欠的累计长度超过焊缝长度的8%。 7.2.4符合下列条件之一的焊接接头内部线型缺欠，应评定为 缺陷：

1当分区高度小于或等于2.5mm时，缺欠自身高度大于 2.5mm；当分区高度大于2.5mm时，缺欠自身高度大于分区 高度； 2单个缺欠长度超过25mm或在任何连续300mm的焊接 接头长度中，缺欠显示的累计长度超过50mm； 3内部线型缺欠的累计长度超过焊缝长度的8%。 7.2.5符合下列条件之一的体积型缺欠，应评定为缺陷： 1单个体积型相关显示的最大尺寸大于6mm或超过较薄 侧母材厚度的1/3； 2密集体积型相关显示区的最大尺寸大于13mm； 3单个根部体积型开口相关显示的最大尺寸大于6mm，在 任何连续300mm的焊接接头长度中，其累计长度大于13mm。 7.2.6缺欠的累计长度符合下列条件之一时，应评定为缺陷： 1在任何连续300mm的焊接接头长度中，相关显示的累计 长度超过50mm； 2相关显示的累计长度超过焊缝长度的8%

8.0.1报告内容至少应包括：工程名称、焊接接头编号、坡口型 式、材质、管径、壁厚、检测标准、检测参数、检测内容、检测人（级 别）、审核人（级别）、检验日期、评定结果等。检测报告格式宜符合 附录 B 的规定。

附录B的规定。 8.0.2扫查记录和检测报告应由相应责任人员签字确认。 8.0.3检测单位应保存扫查记录和检测报告，保存期不应少于 7年。

8.0.2扫查记录和检测报告应由相应责任人员签字确认

5.0.2扫查记求和检测报告应由相应贡任人负签子确认。

A.1.1 横波声速测定宜选用下列仪器设备： 1 螺旋测微器或游标卡尺： 2 横波直探头（5MHz，直径6mm~10mm）； 3 耦合液体（蜂蜜等非牛顿粘性液体）； 4 数字或模拟示波器和超声脉冲发射/接收系统，也可选 用全自动超声波检测仪系统。系统的接收放大器不应低于 一6dB，频带宽度应为1MHz～10MHz，显示分辨率不应低于 10ns。

A.1.1横波声速测定宜选用下列仪器设备：

A.2.1试样应在被检测的钢管上截取，得到的结果应只用于 检测材质、管径、壁厚和制造厂家等项内容都与试样相同的 管道。 A.2.2加工的试样应能满足多个方向上声速的测量需要。至少 应加工两对平行的平面作为测量面一对应是径向平面（垂直被检

应加工两对平行的平面作为测量面，一对应是径向平面（垂直被检 管道的外表面），另外一对应与外表面的垂直方向成20°角。如需 更多的数据点，可加工具有其他角度的更多对平行平面。试样的 最小截取尺寸应为50mm×50mm，声速试样加工尺寸应按图 A. 2. 2 确定。

A.2.3加工后试样的表面粗糙度应达到20μm以上。试样的测

A.2.3加工后试样的表面粗糙度应达到20μm以上。试样的测 试面最小宽度应达到20mm，两个平行平面之间的距离不应小于 10mm。

A.3.3除应在两对加工的平面上进行测量（轴向声速合成一个 角度的声速）外，还应从外表面测量得到第三个读数，并得到径向 声速。应用螺旋测微器或卡尺在探头与试样表面接触点处测定试 样的厚度。不同方向的声速测量布置应按图A.3.3进行。

A.3.4声速应按下式进行计算：

A.3.4声速应按下式进行计算：

式中：V—声速（m/s）; d—一试样的厚度（测量所得，m);

图A.3.3不同方向的声速测量布置

A.4.1 试样厚度测量应精确到土0.1mm，时间测量应精 25ns。

A.5记录和绘制曲线

A.5.1应将声速的数值绘成二维极坐标曲线，可用曲线估测直 接测定方向以外方向的声速。在极端的测试条件下，测量读数时 应记录温度

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.... 的规定”或“应按.执行”。

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合.... 的规定”或“应按·...·执行”

《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测试块》 SY/T 4112

中华人民共和国国家标准

《石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范》 GB/T50818一2013经住房和城乡建设部2012年12月25日以第 1581号公告批准发布。 本规范制订过程中编写组先后多次深人管道检测现场进行广 泛的现场调研，走访了西气东输二线、中贵天然气管道等工程检测 现场，同时参考了ASTME1961以及《承压设备无损检测》第10 部分“衍射时差法超声检测”NB/T47013.10一2010（JB/T 4730.10）标准。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 标准时能正确理解和执行条文规定，《石油天然气管道工程全自动 超声波检测技术规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条 文说明，对条文规定的目的、依据以及执行过程中需注意的有关事 项进行了说明。但是条文说明不具备与标准正文同等的法律效 力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

附录A钢管中声速测定 附录B检测报告格式 ·

1.0.2本规范只适用于材质为低碳、低合金的钢质管道，对于其 也材质的管道，如不锈钢、镍基钢等材质则不适用于本规范。接头 型式仅适用于对接接头，对于不等厚对接接头在采取适当的措施 后（如对管壁减薄处理，或采取分壁厚扫查等）也可以采用本标准 检测。由于检测设备的改进，已经实现了对小壁厚、小管径管道焊 口的检测，目前中国海洋石油等单位已经采用全自动超声波对管 径89mm、壁厚6mm的管道进行检测

2.0.4底面反射波的英文参考了《承压设备无损检测》第10部分 “衍射时差法超声检测”NB/T47013.10一2010（JB/T4730.10） 标准中关于术语“底面反射波”的英文名称。 2.0.5术语“缺欠”有特指性施工质量标准规范范本，特指按照本规范规定的全自动超声 波检测方法检测出的环向对接焊接接头以及母材中的缺欠，不适 用于其他规范或标准。

2.0.5术语“缺欠”有特指性，特指按照本规范规定的全自动超声

2.0.7表面未熔合指熔焊金属与母材之间未能完全熔化结合且

延续到表面的缺欠，分为上表面未熔合和下表面未熔合，如图1所 示。与表面未熔合相对应的是层间未熔合，是指熔焊金属与母材 之间未能完全熔化结合但未延续到表面的缺欠，或焊层与焊层之 间出现的未结合缺欠。

3.0.1本条规定了全自动超声波的检测作业程序，按照检测作业 的先后顺序把现场全自动超声波检测分为参考线标注、焊缝外观 检查、扫查轨道安装、检测系统设置和调试、焊缝扫查、系统校验 检测结果评定等7部分内容，每部分内容在本规范后续内容中都 有详细要求，检测作业时应严格执行本作业程序。 3.0.2本条对从事全自动超声波检测的人员资格进行了规定 全自动超声波技术采用多通道、分区调试、多种图像显示的方式 与常规手动超声波技术有很大区别，仅具备常规超声波Ⅱ级及以 上资格人员并不能满足要求，还需对全自动超声波的设备性能、调 试、评定等知识进行培训，经理论和实际考试合格，方可从事检测 工作。对全自动超声波检测技能进行培训和考核的组织应是国家 有关部门，如国家无相应的培训和考核机构，应由工程建设方或管 理方组织培训和考核。由于评判全自动超声扫查图需要识别红、 绿、黄等色彩，因此标准提出了对评判人员视力的规定，要求评判 人员不得有色盲。 3.0.3全自动超声波的检测比例在相应的工程施工或焊接规范 上都有详细的规定，检测时应执行这些规范或工程设计文件上的 要求。国内相关的施工标准中，油气长输管道一般执行现行国家 标准《油气长输管道施工及验收规范》GB50369的规定，油气站场 管道一般执行现行国家标准《石油天然气站内工艺管道施工规范》 GB50540的规定，油气田集输管道一般采用国家现行标准《油气 田集输管道施工技术规范》SY/T0422的要求。其他管道工程应 根据相应的标准或设计文件的规定确定检测比例。

3.0.1本条规定了全自动超声波的检测作业程序，按照检测作业 的先后顺序把现场全自动超声波检测分为参考线标注、焊缝外观 检查、扫查轨道安装、检测系统设置和调试、焊缝扫查、系统校验 检测结果评定等7部分内容，每部分内容在本规范后续内容中都 有详细要求，检测作业时应严格执行本作业程序。

全自动超声波技术采用多通道、分区调试、多种图像显示的方式： 与常规手动超声波技术有很大区别，仅具备常规超声波Ⅱ级及以 上资格人员并不能满足要求，还需对全自动超声波的设备性能、调 试、评定等知识进行培训，经理论和实际考试合格，方可从事检测 工作。对全自动超声波检测技能进行培训和考核的组织应是国家 有关部门pvc标准，如国家无相应的培训和考核机构，应由工程建设方或管 理方组织培训和考核。由于评判全自动超声扫查图需要识别红、 绿、黄等色彩，因此标准提出了对评判人员视力的规定，要求评判 人员不得有色盲。

3.0.3全自动超声波的检测比例在相应的工程施工或焊

上都有详细的规定，检测时应执行这些规范或工程设计文件上的 要求。国内相关的施工标准中，油气长输管道一般执行现行国家 标准《油气长输管道施工及验收规范》GB50369的规定，油气站场 管道一般执行现行国家标准《石油天然气站内工艺管道施工规范》 GB50540的规定，油气田集输管道一般采用国家现行标准《油气 田集输管道施工技术规范》SY/T0422的要求。其他管道工程应 根据相应的标准或设计文件的规定确定检测比例。