弯管横截面上最大外径和最小外径的差值与最大外径和最小 外径的平均值的比值

tack welding

路桥管理及其他装配和固定焊接接头位置面进行的

fixed welding

在管道焊接连接过程中，待安装管段与已安装且位置固定的 管道接口的焊接。

3.0.3管道工程施工过程应完成各类施工技术文件、施工记

检验报告、质量验收记录等工程验收工作， 3.0.4工业有色金属管道工程质量验收可按分项工程、分部工.程 （子分部）划分。 3.0.5同一个单位工程中的有色金属管道T程可划分为一个分 部工程或若于个子分部工程

3.0.6分项工程应按管道压力等级和材质进行划分。

技术监察规程 业管道》GB/T20801的有关规定。 3.0.8制造厂成套设计、散装供货且需现场组装的设备中，包含 有色金属管道工程部分的施工及质量验收，应符合制造厂产品技 术要求，且不得低于本规范的规定

3.0.9管道绝热工程，除应符合设计文件的规定外，尚应符合现

行国家标准《T.业设备及管道绝热.工.程施T规范》GB50126的有 关规定。

满足设计文件要求。 4.1.2管道元件在使用前应按设计文件和国家现行有关有色金 属及其合金产品标准的规定，核对材质、规格、型号数量和标识， 并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收。设计要求进行无损检 测时，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关 规定执行。管道元件标识应清晰完整，应能追溯产品的供货状态， 并应填写管道元件质量检查记录，格式宜符合本规范表A.0.1的 规定。 XXY 4.1.3镍、钛、锆、钼、锯及其合金材料的管道组成件，应对材质进 4.1.4设计文件规定进行低温冲击性试验的材料，质量证明文件 应有低温冲击试验数据且应符合设计文件的规定。 4.1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的管道元件，应提供晶间 腐蚀试验文件，且试验结果应符合设计文件的规定。 4.1.6用于胀口或翻边连接的铜及铜合金管、铝及铝合金管、铅 管，施工前应进行胀口或翻边试验。 4.1.7有色金属管道元件存放和运输时，不应与铁质材料直接 接触。

4.1.7有色金属管道元件存放和运输时，不应与铁质材

4.2.1管子使用前应进行外径及壁厚的检验，外径检查应符合国

4.2.1管子使用前应进行外径及壁厚的检验，外径检查应符合国 家现行有关有色金属及其合金产品标准的规定；非标管子设计无

要求时，壁厚允许偏差应符合表4.2.1的规定

表 4. 2. 1 壁厚允许偏差

.2当设计无要求时，管子的直线度应符合表4.2.2的规定。

4.2.2当设计无要求时，管子的直线度应符合表4.2.2日

表 4.2.2管子的直线度

4.2.3管子使用前，应进行外观质量检查，表面应光滑、整洁，应 无针孔、裂纹、重皮和折叠等缺陷，表面局部缺陷应予以清除，清除 后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%

4.3.1阀门安装前应进行外观质量检查，并应符合下列规定：

4.3.1阀门安装前应进行外观质量检查，开应付合下列规定： 1 阀体应完好，阀体、阀盖表面应无气孔、砂眼、裂纹等。 2垫片、填料材质应符合设计文件的规定。 3阀杆应无歪斜、变形且传动机构、开启机构应灵活，应无 阻滞带、卡涩现象。 4丝杆、手轮、阀柄等均应无毛刺、划痕、斑痕。 4.3.2设计文件规定阀门进行低温密封试验时，应提供阀门低温 密封试验报告。

4.3.3镍、钛、锆、钼、锯及其合金阀门，应对阀体进行复验。

4.3.3镍、钛、锆、钼、锯及其合金阀门，应对阀体进行复验。

结构的阀门还应进行上密封试验。阀门试验应符合下列规定： 1试验用压力表的精度不应低于1.6级，并应经检定合格。 2阀门壳体压力试验和密封试验应采用洁净水，镍及镍合金 阀门试验时，水中的氯离子不得超过50mg/L。 3阀门壳体的试验压力应为20C时最大充许T.作压力的 1.5倍，稳压时间不应少于5min，壳体不变形、无破裂、阀门不渗 漏、压力不下降时应为合格。 4密封试验应在压力试验合格后进行，密封试验压力应为 20℃时最天充许T作压力的1.1倍，稳压时间不应少于3min，密 封面不渗漏、压力不下降时应为合格。 5试验合格的阀门应排尽内部积水，并应吹干，阀门应关闭 两端应封闭，并应做标记

4.3.5已脱脂的阀门可不进行壳体压力试验和密封试验

4.3.6安全阀安装前应按现行行业标准《安全阀安全技术监察规

程》TSGZFOO1的有关规定进行校验，应铅封，并应出

4.3.7阀门试验合格后.应填写阀门试验记录。格式宜符合本规 范表A.0.2的规定

4.3.7阀门试验合格后.应填写阀门试验记录。格式宜符合本规

4.4其他管道元件的检验

4.4.1管件的表面应光滑整洁，不得有裂纹、针孔、轧折、分层、已 陷、划痕、砂眼等缺陷。 4.4.2法兰、法兰盖应有产品名称和标准编号、规格、材质、压力 等级、密封面形式等标识，并应与质量证明文件一致，法兰质量应

陷、划痕、砂眼等缺陷。 4.4.2法兰、法兰盖应有产品名称和标准编号、规格、材质、压力 等级、密封面形式等标识，并应与质量证明文件一致，法兰质量应 衍合下列规定： 1法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及 气孔。

2对焊法兰的尾部坡口处不应有损伤。 4.4.3螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工 精度应符合设计文件的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或 卡涩现象。

1缠绕式垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响 密封性能的划痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。 2金属垫片加工的尺寸、精度及表面粗糙度应符合设计文件 的规定，表面应无裂纹、毛刺及凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷 3非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有 气泡、分层褶皱、划痕等缺陷

4.4.5支、吊架的检验应符合下列规定：

1管道支、吊架的材质、规格、型号、外观及几何尺寸应符合 设计文件的规定。 2支、吊架表面应无毛刺、浮锈、裂纹、漏焊和表面气孔等。 3弹簧支、吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容应包括 支、吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、 管道编号、管架号、出厂日期及编号等、定位销或块应在设计冷态 值位置上。 4支、吊架用的弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。 5弹簧在自由状态时，弹簧各圈节距应均勾，节距允许偏差 应为平均节距的0~10%。 6弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，充许偏差应为高度的 0~2%

1.4.6补偿器检验应符合下列规员

1补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，儿何 尺寸及公差应符合设计文件的规定。 2补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。 3金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容：

1）制造厂名称、制造许可证和许可标志； 2）膨胀节形式、型号及规格，出厂编号，设计温度、设计压 力、设计疲劳寿命和补偿量； 3波纹管和受压简节、法兰、封头等受压元件的材质证 明书； 4)膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和压力试验 等项目出厂检验结论，产品标准号，质量检查部门的 印记。 4金属波纹管膨胀节应逐件进行外观检查，并应符合下列 规定： 1）波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞 溅物、划痕和其他机械损伤等缺陷： 2装有导流筒的膨胀节应有介质流向箭头标识。 5方形补偿器伸缩臂长度允许偏差应为土10mm，平面翘曲 每米允许偏差应为士3mm，总平面允许偏差应为士10mm

4.5.1管道元件应按类别、材质、规格单独、整齐存放，并应标识， 不得混合存放；管子和管件的标识不得使用钢印，镍及镍合金管子 标识所用材料不得含有卤素或卤化物，并应采取防腐、防变形、防 表面损伤等措施。

4.5.2镍及镍合金管道元件不得用含有卤素或卤化物的材料保

4.5.4铅管、钼及钼合金管、锯及合金管应存放在有柔性防护

4.6.1管道元件应检查制造厂提供的质量证明文件，性能参数

应符合相关技术文件的规定。

的材质验证性检验数据，应符合设计文件和现行国家标准《工业金 属管道T程施工质量验收规范》GB50184和《石油化工.金属管道 T.程施工.质量验收规范》GB50517的有关规定。 检验数量：同牌号、同炉号材料随机抽查5%，且不少于1件。 检验方法：检查光谱分析报告或其他材质复验报告，

4.6.3设计文件规定进行低温冲击性、晶间腐蚀检验的管道

4.6.5低温密封试验阀门的质量证明文件中应有低温密

检验方法：检查质量证明文件

检验数量：全数检查。 检验方法：观察检查.检查阀门试验记录。

符合设计文件和现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》 TSGZFOO1的有关规定。 检验数量：全数检查。 检验方法：检查安全阀校验报告

4.6.8管道元件的检验应符合本规范第4.1.2条的规定

检验数量：全数检查。 检验方法：检查管道元件检查记录外观和尺寸检查记录

4.6.9管子壁厚的允许偏差应符合本规范第4.2.1条的规

检验数量：同批号抽查5%，且不少于1根。 检验方法：测量检查

4.6.10密封垫片的质量应符合本规范第4.4.4条的规定

4.6.11管道支、吊架的检验应符合本规范第4.4.5条的规定 检验数量：全数检查。 检验方法：观察检查，卡尺检查

4.6.12补偿装置的检验应符合本规范第4.4.6条的规

检验数量：全数检查。 检验方法：观察检查，测量检查.检查质量证明文件

5.1.1管子加T.应采用专用加T.T具，加T.时应采取防正管子破

5.1.1管子加工应采用专用加工.工具，加工时应采取防正管子破 损、变形、变质及降低材料使用性能的措施。不应使用铁质工具直 接接触管道。

5.1.2管子切割前，应进行标记移植。管子不得使用硬印标识。 当采用色印标识时，色印不应含有对管子材料产生损害的物质 元素。

5.1.2管子切割前，应进行标记移植。管子不得使用硬印标诊

5.1.3管子加工时，应采取保证人身安全和保护环境的措施。

5.2.1管子调直及整圆应在铺有软质垫板的平台上进行，调直应 符合下列规定： 1铜、铝、铅、钼、钜及其合金管子宜使用木锤、橡皮锤进行调 直作业。 2镍、钛、锆及其合金管子宜使用铜锤进行调直作业。 一一之润击数同三产监管出过法相

5.3管子切割及坡口加工

5.3.1铜、铝、铅、镍、钛、锆及其合金管子切割宜采用机械方法。 当采用热切割时，应采用机械方法除去切割热影响区域。、锯及 其合金管子宜采用线切割或机械方法

专用砂轮片及专用装置

1切口表面应平整，并应无裂纹、毛刺、凸口、缩口、金属屑等 现象。 2管子切口尺寸端面倾斜偏差不应大于管子外径的0~ 1%,且不得大于3mm。

5.3.5锆及锆合金管子切割和加工坡口时，应采取收集锆屑的措 施，施工现场应配备细沙或石灰粉等灭火材料；锆屑燃烧时不应使 用水灭火。

5.3.5锆及锆合金管子切割和加工坡口时，应采取收集锆屑的措

5.4.1、弯管弯曲半径应符合设计文件的规定，设计文件无规定 时，宜符合表5.4.1的规定。

表5.4.1弯管弯曲半径

注：D为管外径.为管壁厚度。

5.4.2有缝管制作弯管时，焊缝应避开受压及受拉区。 5.4.3管子可采用弯管机或胎具进行热弯或冷弯。弯管机或胎 具应清理干净。弯管应采取防止管子表面损伤的措施。 5.4.4公称直径小于或等于100mm的铅管，可采用冷弯，公 称直径大于100mm的铅管，可采用热弯。热弯时，管内不得 装砂。

5.4.5钼、锯及其合金管子制作弯管时，宜采用机械方法冷

.4.6弯管作业应符合下列规定！

管子不应有嵌人物、裂纹等缺陷。 弯管的内、外表面应无划痕及污染。 3 弯管圆度应符合下列规定： 1）弯管圆度应按下式计算：

7弯管加工合格后，应填写管道弯管加工记录和管道热处理 ，格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定。

5.5.1扩口翻边应符合下列规定：

5.1扩口翻边应符合下列规定： I 管子在翻边前应进行翻边试验。 2扩口翻边用的管子应符合相应材料的国家现行有关标准

以及相应的扩口翻边加T艺要求。 3与垫片配合的翻边接头表面应平整，应按管法兰密封面的要 求加T.并应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。 4扩口翻边后的外径及转角半径应保证螺栓及法兰能够白 由装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀。 5翻边端面与管道中心线应垂直，垂直度允许偏差应为 ±lmm 6 翻边的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 翻边接头不得有裂纹、豁口、拉痕、划伤、缩颈及褶皱等 缺陷。 5.5.2 焊制翻边应符合下列规定： 1 焊制翻边的厚度不应小于连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头表面应按管法兰密封面的要求加 T，并应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形.外侧焊缝应进行 修磨。

5.5.2焊制翻边应符合下列规

1焊制翻边的厚度不应小于连接管子的名义壁厚 2与垫片配合的翻边接头表面应按管法兰密封面的要求加 T，并应符合设计文件和国家现行有关管路附件标准的规定。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形，外侧焊缝应进行 修磨。

5.6.1支、吊架的型式、材质、加1.尺寸及精度应符合设计文件和 国家现行有关管路附件标准的规定。 5.6.2：支、吊架的组装、主要受力构件焊接和检验应符合设计文 件和现行国家标准《T业金属管道T程施T规范》GB50235的规 定。焊后应进行观察检查，焊接变形应予以矫正。 5.6.3支、吊架应进行防腐蚀处理.并应分类保管

5.7.1管子弯制后应检查最小厚度，且不得小于直管的名义 壁厚。

检验数量：全数检查，每个弯管减薄部位的测厚检查不少于 3处。 检验方法：检查测厚报告

检验数量：全数检验。 检验方法：检查无损检测报告。

检验数量：全数检验。 检验方法：检查无损检测报告。

5.7.3管子切口质量应符合本规范第5.3.3条的规定。

检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查.测量检查。

5.7.4弯管质量应符含本规范第5.1.6条的规定。

5.7.5扩口翻边应符合设计文件的规定，并应符合本

检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查.测量检查。

5.7.6焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合本规

5.5. 2 条的规定

检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查.测量检查。

检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查.测量检查

及精度，并应符合技术义件的规定。 检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查·测量检查

5.7.8管道支、吊架焊接后的外观质量应符合技术文件的

检验数量：全数检验。 检验方法：观察检查.测量检查。

法应符合国家现行有大承压设备及管道焊接1.艺评定标准的规定。

1钨极惰性气体保护焊及熔化极气体保护焊环境风速不应 大于1.5m/s.电弧焊、气焊环境风速应小于8m/s。 2铝、锆、钛、钼、锯及其合金管道焊接环境湿度应小于 80%，铜、铅及其合金管道焊接环境湿度应小于90%。 3焊接环境温度不应低于5C。 4雨雪及大风天气焊接时应采取防护措施。 6.1.4焊接用保护气体应符合下列规定： 1管道采用气作为保护气体焊接时，氩气的露点应小于 一50C，并应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的有关规定。氩 气保护气体纯度应符合表6.1.4的规定

表6.1.4氩气保护气体纯度（%）

2氧乙炔焊用乙气应符合现行国家标准《溶解乙焕》 GB/T6819的有关规定，氧气纯度应大于99.5%。 3当采用氮气作为保护气体焊接时，氨气应符合现行国家标 准《纯氮、高纯氨和超纯氮》GB/T4844的有关规定，有色金属管 道焊接时的氢气纯度不应低于99.99%

2氧乙炔焊用乙焕气应符合现行国家标准《浴解焕） GB/T6819的有关规定，氧气纯度应大于99.5%。 3当采用氮气作为保护气体焊接时，氨气应符合现行国家标 推《纯氮高纯氨和超纯氮》GB/T4844的有关规定，有色金属管 道焊接时的氮气纯度不应低于99.99%。 6.1.5定位焊应与正式管道焊接T艺一致。 6.1.6引弧板和熄弧板材质应与母材相同。 6.1.7焊接前有预热要求的焊件，焊接前应检查预热温度并记 录，预热温度及预热区域范围应符合焊接I.艺操作规程要求。 6.1.8在主管上焊接薄壁支管，应采取防止支管被烧穿的措施。 6.1.9多层多道焊时，每道焊缝完成后应进行观察检查，不得存 在氧化、夹渣、气孔、未熔合等表面缺陷。下一道焊缝焊接前应清 除上一道焊缝的焊接缺陷。焊缝接头宜错开布置。 6.1.10 双面焊接在进行背面焊接前，应检查并清除焊缝根部 缺陷。 6.1.11 钛、锆、钼、锯及其合金管道焊接时，应制作专用气体保 护罩。 6.1.12焊接用保护气路宜分开设置，并应能独立控制；保护气体 输送管应采用塑料软管，不得使用橡胶管或其他吸潮材质管子。 6.1.13焊缝同一部位的返修不宜超过2次；确需进行2次以上 返修时，应制订返修方案水利施工组织设计 ，并应记录。 6.1.14对管道焊缝进行无损检测和热处理后，应在管道轴测图 上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法和位置、补焊 位置、热处理和硬度检验的位置。

6.2.1管道焊接前应对焊接材料进行检查.并应符合下列

1、焊接材料质量证明文件应符合国家现行有关焊接与切割 标准和焊接工艺评定要求的规定

2焊接材料外包装应完好、无破损，包装标识应清晰。 3焊接材料的标识应清晰，应与产品实物相符：焊条表面不 应受潮，药皮应完好，焊丝表面应光滑整洁；焊剂不应受潮。 6.2.2焊件组对及焊接前，坡口处应采用机械法或化学法进行清 理，清理范围及要求应符合表6.2.2的规定

表6.2.2坡口及坡口两侧表面清理

6.2.3管道对接组对应保证管壁平齐，错边量应符合表6.2.3的 规定。

表6.2.3管道组对错边量

1铜及铜合金管道焊接应符合下

T纯铜及黄铜置采用气体保护焊。钨极气体保护焊焊接 电源应采用直流正接，熔化极气体保护焊焊接电源应采用直流 反接。 2铜及铜合金管道焊接，壁厚大于4mm时，焊接前应对管 道坡口两侧100mm～150mm范围内的母材进行均匀预热，纯铜 预热温度宜为300C~500℃，黄铜预热温度宜为100℃~300℃ 预热后应清除焊件表面的氧化层。 3黄铜采用氧乙炔焊接时，应符合下列规定： 1）应添加气焊熔剂； 2）不等壁厚黄铜管焊接火焰应偏向管壁较厚一侧； 3）不同牌号黄铜焊接火焰应偏向熔点较高~侧。 4有洁净度要求的铜及铜合金管道焊接时，管道内宜充氮气 保护。 6.3.2铝及铝合金管道焊接应符合下列规定： 1管道焊接宜采用气体保护焊；钨极惰性气体保护焊电源宜 采用交流电源信息安全技术标准规范范本，熔化级情性气体保护焊电源应采用直流反接。 2管道焊接宜采用大电流、快速焊接的方法，焊丝的横向摆 动不宜超过焊丝直径的3倍。 3对于公称尺寸大于600mm的管道，宜采用氩弧焊双面对 称位置同步焊接。 4当采用多层多道焊时，道间温度应控制在150℃以内。 6.3.3铅及铅合金管道焊接应符合下列规定： 1壁厚8mm以下的铅管宜采用氢氧焰焊接，壁厚8mm以 上的铅管宜采用氧乙炔焰焊接。 2长焊缝应采取边刮、边焊方式。 3水平敷设的固定焊应采用开口焊接法。 4石 硬铅及铅合金管垂直敷设的固定焊应采用焊环焊接法。 5软铅及铅合金管垂直敷设的固定焊应采用杯口焊接法。 6铅及铅合金管道焊接作业应采取安全防护措施