3. 5.3.4本标准未规定的焊工考试要求，应由施焊单位焊工考试委员会参照《锅炉压力容器压力管道焊 工考试及管理规则》的有关规定制定具体办法并负责实施，但对铸造炉 管及管件焊接接头试件应增加底 层焊道和焊接接头表面的100%渗透 的工级为合格。

5.4.1所有焊接坡口形式及尺寸应符合设计文件的要求。设计文件未作规定时，可由施焊单位在保证 该焊接接头全熔透的前提下，采取经焊接工艺评定合格的焊接接头坡口形式及尺寸。 5.4.2炉管切割、炉管及管件坡口的加工应采用机械方法，并应将凹凸不平处打磨平整。 5.4.3坡口加工后应对其进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 5.4.4坡口外观检查合格后，应按设计文件要求对坡口表面进行无损检测。若设计文件未做规定，应 按7.2条的规定进行检测，如存在超标缺陷应及时清除。 5.4.5焊件的坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取措施以防止焊接飞溅物站污焊件表面，如 涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。

5.5.1炉管及管件组对前，应清理其内外表面，在坡口边缘25mm范围内不得有氧化物、油氵 铸造垢皮及其他对焊接有害的物质。 5.5.2炉管及管件的坡口和其周围25mm范围内的表面应采用有机溶剂清洗，待溶剂挥发后 组对和定位焊。

5.5.4焊在180°急弯弯管或弯头上的两根炉管的两端应齐平水利标准，长短相差不应大于2.0mm。

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5.5.5炉管及管件组对时，内壁错边量对于离心铸造炉管不得大于0.25mm，其余不得大于0.50mm。

a 定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同； 若用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊接接头背面应进行充氩或充氮保护； 严禁强力组对定位焊缝； d 定位焊缝的长度不宜小于10mm，高度宜为2mm~4mm； ? 定位焊缝应沿管周均匀分布，不宜少于3点。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间； 定位焊缝应熔透，且无焊瘤等焊接缺陷，目测发现裂纹等缺陷时应清除后重焊； g 为确保底层焊道成形好，减少应力集中，定位焊缝的两端应平滑过渡到母材，否则应进行打 磨修整。 5.7炉管及管件的焊接宜有必要的夹具，以保持焊接的最佳位置。夹具不宜焊接在管子上。若必须 使用焊接在管子上的夹具时，应符合下列规定： a）夹具与管子相焊部位的成分应与管子成分相近；

6.1.1焊接施工的环境条件要求应符合JB/T4709的规定。 6.1.2所有焊接设备应处于完好状态。 6.1.3焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢制成。打磨焊缝宜用不锈钢的专用砂轮片

6.2.1焊接接头底层焊道的焊接应采用钨极氩弧焊或熔化极情性气体保护焊，且在焊接接头内侧应充

6.2.1焊接接头底层焊道的焊接应采用钨极氩弧焊或熔化极情性气体保护焊，且在焊接接头内侧应充 氩气或其他情性保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。 6.2.2焊接接头除底层焊道外的其余焊道，宜采用钨极氩弧焊、熔化极惰性气体保护焊或焊条电弧焊。 6.2.3多层多焊道应符合下列规定：

a） 层间温度宜控制在100℃以下； b）采用焊条电弧焊时，每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷； c）每层焊道的接头应错开。 6.2.4所有焊接接头均应全熔透，不得使用衬环、衬垫。 6.2.5对于奥氏体不锈钢轧制炉管及管件，焊接时不宜对母材进行预热；对于其他材料的炉管及管件： 焊接时是否需进行预热，由施焊单位按其焊接工艺评定或成熟经验确定。 6.2.6焊接时应采取确保焊接质量的施焊方法和施焊顺序，以避免产生变形和裂纹。 6.2.7焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。 6.2.8严禁在焊件表面的非焊接部位引弧、收弧，非焊接部位严禁电弧擦伤。 6.2.9在焊接较小管径的炉管及具有较高热裂纹敏感性的镍基合金炉管和管件时，应采取适当措施以 减少焊接接头的高温停留时间，加快焊接接头冷却速度。 6.2.10焊接完毕，应及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。

6.3焊接接头外观检查

）焊接接头外形尺寸应符合设计文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡：

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2焊接接头稳定化处理的工艺制度应与母材相

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石油化工管式炉高合金炉管

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监理标准规范范本SH/T34172007

5.4.4要求对铸造管坡口进行渗透检测是为了防止铸造缺陷对焊接质量造成影响。 5.5组对与定位焊接 5.5.2用有机溶剂清洗坡口主要是为了去除油脂，以防焊接时渗碳。 5.5.5由于高合金材料焊接时液态金属流动性、浸润性较差，熔深较小，为了防止未焊透等缺陷，本 条规定内壁错边量对于离心铸造管不得大于0.25mm，其余不得大于0.50mm。

6.1.3AWS第四卷中提出钢丝刷应用不锈钢制成，因为轻微的渗碳都有可能降低焊缝的耐蚀性和某些 力学性能。

6.2.1规定底层焊道用钨极氩弧焊或情性气体保护焊是为了保证根部焊道的质量，可以是手工焊，也 可以是自动焊， 6.2.7铬镍奥氏体钢、铁镍合金的焊接在弧坑处热裂纹倾向严重，故对引弧、收弧处应引起注意。 6.2.9根据经验，管径较小时，加热集中，散热缓慢，从而造成晶粒长大，热裂倾向加大，因此可以 考虑在焊接小管径管子时，采取在焊缝两侧加装冷却铜块或用湿布擦试两侧等强迫冷却的措施，但要注 意不可直接在焊缝上进行

6.2.1规定底层焊道用钨极氩弧焊或情性气体保护焊是为了保证根部焊道的质量，可以是手工焊，也

6.3焊接接头外观检查

6.3.1～6.3.3本条对焊缝的外观检查做出规定，明确规定不允许有裂纹、气孔、夹渣及熔 咬边及表面凹陷。对焊缝根部余高要求磨平，用内窥镜进行检查，检查完毕用塞规或通球对同 焊炉管的焊缝根部余高进行检查。

6.4.3高合金炉管不允许采用碳弧气刨，以防渗碳。补焊前应用渗透检测确认，以免缺陷残

8.1～8.2奥氏体不锈钢焊接接头的焊后处理一般有固溶化或稳定化处理、焊后消除应力热处理和表面 酸洗、钝化处理等。轧制炉管及管件的焊接接头焊后应进行表面酸洗、钝化处理，这一点作为由于介质原 因选择奥氏体不锈钢材料时，作为奥氏体不锈钢焊接接头的通用要求在本标准中没有提及，但并不等于 不要求。奥氏体不锈钢焊接接头一般不要求做焊后消除应力热处理，但如使用介质对材料具有应力腐蚀 破裂危害及厚壁联箱或集箱上有大开孔或焊有较多管嘴时，对于304、309、310、316系列奥氏体不锈 钢轧制管给排水标准规范范本，对其焊接接头进行焊后消除应力热处理也是适宜的，但本标准未做出明确规定，此时，施焊单 位应按设计文件或图样的要求执行；对于321、347系列奥氏体不锈钢轧制管，如使用介质为H2S等应力 窝蚀环境介质时，国外的一些工程公司则要求做焊接接头的固溶化或稳定化处理，以降低焊接接头可能 存在的应力腐蚀破裂危害。本标准考虑到此点做出了稳定化处理的规定，且针对奥氏体不锈钢轧制炉管 及管件的焊接接头，对离心浇铸炉管及铸造管件无此要求。