GB/T 177482008

用最小分度值为0.01mm的厚度测量器具，测量从板边向内至少20mm处的厚度，这些测量点至 少应包括四角部位和四边中点部位在内的多处的厚度。以全部测量值与标称值之间的极限值误差作为 试验结果。

7.4.2长度（宽度）

7. 4. 3 对角线差

塔吊标准规范范本用最小分度值为1mm的钢卷尺测量并计 一张板上两对角线长度之差值。以测得的全音 的最大值作为试验结果

将板平放于水平台上，用1000mm长的钢直尺的侧边与板边相靠，再用塞尺测量板的边沿与钢直 尺的侧边之间的最大间隙。以各边全部测量值中的最大值作为试验结果，

将板回面向上平放于水平台上 mm的直尺测量钢直尺与板之间的最 以全部测量值中的最大值作为试验结果，

将从试样上取下的铝材作为试件。用最小分度值为0.001mm的厚度测量器具测量铝材的 应包含涂层等的厚度）。测量应在足够多的地方进行，但在每块试件上至少要测量四角和中心 立。以全部测量值的最小值和算术平均值作为试验结果。

涂层厚度是指涂层的总厚度，按照GB/T4957的规定在试件上足够多的地方进行试验，但在 牛上至少要测量四角和中心五个部位。以全部测量值的最小值和算术平均值作为试验结果。

7.7.1表面铅笔硬度

按照GB/T6739的规定进行，试验后试件表面应无沟和划伤。取全部测量值中的最小值作 吉果，

7. 7. 2涂层光泽度偏差

按照GB/T9754的规定在试件上足够多的地方测量光泽度值，但在每块试件上至少要测量四角和 中心五个部位。试验中应保持试件生产方向的一致性。以全部测量值中的极大值与极小值之差值作为 试验结果。

涂层柔韧性是指把涂层铝材的涂层面朝外绕自身紧贴裹卷进行180°弯曲，测定涂层无开裂或 玻坏现象时的最小裹卷次数。

7.7.3. 2试验过程

将从试样上取下的涂层铝材作为试件，一端留出13mm～20mm的距离便于夹持，使试件涂层面 朝外绕自身紧贴裹卷进行180°弯曲。首先弯曲超过90°再用带有光滑钳口套的台钳夹紧成180°，中间 不留空隙，称为0T。检查涂层（可用5～10倍的低倍放大镜)有无开裂或脱落，如有，再继续紧贴试件前 次所裹卷部分再裹卷弯曲180°，中间不留空隙，称为1T，重复0T的步骤检查涂层。如此进行2T、 3T.，直到涂层首次不产生开裂或脱落等破坏现象为止。T弯过程如图1所示。以全部试验值中T 值最大者为试验结果。

划格法试验按GB/T9286的规定进行；划圈法试验按GB/T1720的规定进行。仲裁时，按 GB/T1720的规定进行试验。以全部试验值中的最小值作为试验结果，

按GB/T1732的规定进行试验，冲击锤的重量为1kg，冲头直径为12.7mm，试件装饰面朝上，通 过调节不同的冲击高度，测量冲击后试件涂层既无开裂或脱落、正反面铝材也无明显裂纹的最大冲击高 度，以该高度值乘以冲锤重量作为试验值。以全部试验值中的最低值作为试验结果

7.7.6涂层耐磨耗性

耐磨耗性能是指用落砂冲刷磨损涂层的方法试验涂层的耐磨耗性能。通过导管将符合规定要求的 试验用砂从规定的高度落到试件涂层上冲刷涂层，直至磨穿涂层并露出规定大小尺寸的铝材为止。以 磨掉单位涂层厚度所用砂量作为该涂层的耐磨耗性，

7. 7. 6. 2 试验用砂

应采用符合表6级配要求的石英砂，

7.7.6.3仪器要求

GB/T17748—2008

仪器结构示意图如图2所示。 导管内径19mm，长914mm，竖直放稳。试件与导管成45°角 试件表面的最近点距离为25mm。落砂流量为7L/min土0.5L/min。

7.7.6.4试验过程

图2耐磨耗性仪器示意图

在每个试件表面划出三个直径25mm的圆形区域作为待试验部位，按照GB/T4957在每个区域 内多次（至少三次）测量涂层厚度并求出算术平均值作为该区域的涂层厚度。 将试件安放到耐磨耗试验机上，使其中一个圆形区域的中心正好位于导管的正下方。在漏斗中不 断加人试验用砂，通过导管中的落砂连续冲刷试件表面涂层，直至磨到露出直径为4mm圆点的铝材为 止，并计算总的用砂量。依次冲刷其余圆形区域。注意试件上的各圆形区域之间应有足够距离，以保证 各区域之间的试验值不会产生相互影响。

7.7. 6. 5 计算

耐磨耗性按(1)式计算：

A 一 耐磨耗性，单位为升每微米(L/μm)； 总的用砂量，单位为升（L)； T一一圆形区域内的涂层厚度，单位为微米（μm)。 取全部耐磨耗性试验值的平均值作为试验结果。

7.7.7 涂层耐盐酸性、耐油性

用不被所用化学试剂侵蚀且不腐蚀试件

盖住管上端，使化学试剂不受挥发和空气的影响。静置到规定的时间后取下试件并用水冲去表面的化 学试剂，目测试验处涂层有无变色、凸起、起泡、粉化等异常的外观变化。 化学试剂分别采用体积分数为5%的盐酸、20#机油，静置时间24h。以全部试件中外观异常变化 最严重老作为试结单

7.7. 8 涂层耐碱性

按7.7.7的试验方法，化学试剂采用质量分数为5%的氢氧化钠，静置24h后，自测涂层有无凸 、粉化等异常的外观变化；对于色差的试验，在试验部位随机选取两点按GB/T11942的规定 一位置和角度条件下试件经耐碱试验前后的苞差值。以金部试件中外观异常变化最严重者作

验结果，其中色差试验结果取全部试件所测得的色差值中的最大值。

7.7.9 涂层耐硝酸性

7.7.10涂层耐溶剃性

7.7. 13 耐盐囊性

7.7.14弯曲强度、弯曲弹性模量

7.7.14.1材料试验机

7.7.14.2试验过程

GB/T 17748—2008

7.7.15贯穿阻力、剪切强度

能以恒定速率加载，示值相对误差不大于土1%，试验的最大荷载应在试验机示值的 之间。

7.7.15.2剪切夹具

GB/T 177482008

7.7.15.3试验过程

用干分尺在离试件中心13mm对称的 算术平均值作为该试件 的厚度。在试件中心钻一直径为11mm的装配孔，把试件装在冲头上，用垫圈和螺母将其固定紧，装好 夹具，拧紧螺栓，在冲头上以1.25mm/min的速度 施加载荷，记录试件所承受的最大载荷。

式中： R—剪切强度，单位为兆帕(MPa)； P最大载荷，单位为牛顿(N)； h——试件厚度，单位为毫米(mm）； d一冲孔直径，单位为毫米（mm）。 以全部试件试验值的算术平均值作为试验结果

能以恒定速率加载，示值相对误差不大于土1%，试验的最大荷载应在试验机示值的15%～90% 之间。

7.7. 16. 2 溶简装置

如图5所示，滚筒装置主要由滚简、试件夹、试件夹的平衡配重、柔性加载带以及上下夹板所组成。 滚筒中间段外径为100mm，滚筒两头缠绕加载带的凸缘的外径加上加载带的厚度应比滚筒中间段外 经大25mm。

试许夹平衡配重； 滚筒； 剥离面； 试件； 试件夹； 柔性加载带。

7. 7. 16. 3 试验过程

7.7. 16. 4 计算

剩离强度的计算按式（5）、式（6)进行

T 平均剥离强度，单位为牛顿毫米每毫米（N·mm/mm）； Tmin 最小剥离强度，单位为牛顿毫米每毫米（N·mm/mm）； To 滚筒凸缘半径加上加载带厚度的一半，单位为毫米（mm）； T 滚筒中间段半径加上被剥离层厚度的一半，单位为毫米（mm）； F一 按等距离方法计算的平均拉伸载荷，单位为牛顿（N）； 按等距离方法计算的平均剥离载荷，单位为牛顿（N）； Fmin一 最小剥离载荷，单位为牛顿（N）； b—试件宽度，单位为毫米（mm）。 以六个试件为一组，分别测量正面纵向、正面横向、背面纵向、背面横向各组试件中每个试件的平均 到离强度和最小剥离强度。分别以各组试件的平均剥离强度的算术平均值和最小剥离强度中的最小值 作为该组的试验结果。

7. 7. 17 耐温差性

将试件在一40℃士2℃下恒温至少2h，取出放入80℃士2℃下恒温至少2h，此为个循 50次循环。目测试件有无鼓泡、剥落、开胶、涂层开裂等外观上的异常变化，按照7.7.4进行 试验按照7.7.16分别测量并计算耐温差试验前后剥离强度平均值的下降率。

7.7.18热膨胀系数

按(7)式分别计算各测量位置的热膨胀系数：

图6热膨胀系数测量位置示意图

C 热膨胀系数，单位为每摄氏度（℃一1）； 室温下试件长度，单位为毫米（mm）； 低温下试件长度，单位为毫米（mm）； 高温下试件长度，单位为毫米（mm）； T1 低温温度，单位为摄氏度（℃）； T2一高温温度，单位为摄氏度（℃）。 测量纵向和横向全部位置的热膨胀系数，分别以纵向和横向的测量值的算术平均值作为试验结果。

7.7.19热变形温度

P 试验载荷，单位为牛顿(N)； L跨距，单位为毫米(mm）; b试件中部宽度，单位为毫米（mm）

P = 1. 213 × 4

GB/T 177482008

h一一试件中部厚度，单位为毫米（mm）。 其余按GB/T1634.2的规定进行试验。以六个试件为一组。分别测量正面向上纵向、正面向上横 向、背面向上纵向、背面向上横向各组试件的热变形温度，分别以各组试件的测量值的算术平均值作为 该组的试验结果。

将试件浸没在98℃土2℃蒸馏水中恒温2h，试验中应避免试验过程中试件相互接触和审 让试件在该蒸馏水中自然冷却到室温，取出试件擦干，目测试件有无鼓泡、开胶、剥落、开裂及 等外观上的异常变化；按照7.7.4进行附着力的试验。以全部试件中性能最差的试验值作为计 距离试件边缘不超过10mm内的铝材与芯材的开胶可忽略不计，

按GB8624的规定进行

每批产品均应进行出厂检验。检验项目包括：规格尺寸充许偏差、外观质量、涂层厚度 差、表面铅笔硬度、涂层柔韧性、附着力、耐冲击性、耐溶剂性、剥离强度、耐热水性、耐酸性、耐矿

型式检验项目包括第6章规定的全部技术要求。 有下列情形之一者，必须进行型式检验： a）新产品或老产品转厂的试制定型鉴定； b） 正常生产时，每年进行一次型式检验，其中耐人工气候老化和耐盐雾性能的检验可以每两年 进行一次； ） 产品的原料改变、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； 产品停产半年后恢复生产时； e 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时

8. 3. 1. 1 出厂检验

8. 3. 1. 1出广检龄

8.3. 1.2型式检验

以出厂检验合格的同一品种、同一规格、同一颜色的产品3000m为一批，不足3000m 计算。

8. 3. 2. 1出厂检验

下观质量的检验可在生产 允许偏差的检验从同一检验批中随机抽取3 行，其余出厂检验项目按房 机抽取

8.3.2.2型式检验

从同一检验批中随机抽取三张板进行外观质量和尺寸偏差的检验，其余按各项目要求的尺寸和数 量随机裁取。

检验结果全部符合标准的指标要求时，判该批产品合格。若有不合格项，可再从该批产品中抽取 倍样品对不合格的项目进行一次复查，复查结果全部达到标准要求时判定该批产品合格，否则判定该 产品不合格，

GB/T 17748—2008

9标志、包装、运输、贮存及随行文件

每张产品均应标明产品标记、颜色、生产或安装方向、厂名厂址、商标、批号、生产日期及质量 格标志。 2产品若采用包装箱包装，其包装标志应符合GB/T191及GB/T6388的规定。在包装箱的 位应有如下标志：

9.1.2产品若采用包装箱包装，其包装标志应符合GB/T191及GB/T6388的规定。在包装箱的明 显部位应有如下标志： a）企业名称； b）产品名称； c）生产批号； d）内装数量； e）产品规格； 热标准

9.2.1产品装饰面应覆有保护膜，保护膜的要求可参考附录B。

项目管理、论文合格证上应有如下内容： a）企业名称； b）检验结果； c）检验部门或人员标记； d）产品颜色。 装箱单应有如下内容： a）企业名称； b）产品名称、颜色； c）产品标记； d）生产批号； e）产品数量； f）包装日期。

供方应向需方提供指导正确使用产品的应用指南，应用指南可参考附录C。 随行文件宜包括：产品合格证、装箱单及产品应用指南

附录A （资料性附录） 铝塑复合板生产用粘结膜

A.1.1铝塑复合板生产复合用粘接薄膜（简称高分

GB/T 17748—2008

下列术语和定义适用于本附录。 保护膜protectingfilm 在铝塑板产品的表面覆盖的一层压敏粘性的起保护作用的膜。

国家标准保护膜的性能要求见表B.1: