表面起皮、气泡、表面粗糙或局部机械损伤的深度不得超过所在 部位壁厚公称尺寸8%，缺陷总面积不得超过型材表面积的5%， 型材上需加工的部位其缺陷深度不得超过加工余量， 5模板所用钢材应有出厂合格证，并应按现行行业标准《建 筑施工模板安全技术规范》JGJ162进行验收 6模板在规定荷载作用下的刚度和强度应符合现行国家标 准《组合钢模板技术规范》GB/T50214的规定。 7组合钢模板成品应进行质量检验，其质量标准应符合现 行国家标准《组合钢模板技术规范》GB/T50214的规定。 4.2.2接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性 和硬度；清水混凝土模板的面板材料应能保证脱模后所需的饰面 效果。 4.2.3 脱模剂应能减小混凝土与模板间的吸附力，并应有成膜 强度。 4.2.4 施工单位应对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合 格证、生产许可证、检测报告进行复核，并应对其外观质量进行检 查，对重量等物理指标进行抽检，

表面起皮、气泡、表面粗糙或局部机械损伤的深度不得超过所在 部位壁厚公称尺寸8%，缺陷总面积不得超过型材表面积的5%， 型材上需加工的部位其缺陷深度不得超过加工余量。 5模板所用钢材应有出厂合格证，并应按现行行业标准《建 筑施工模板安全技术规范》JGJ162进行验收 6模板在规定荷载作用下的刚度和强度应符合现行国家标 准《组合钢模板技术规范》GB/T50214的规定。 7组合钢模板成品应进行质量检验，其质量标准应符合现 行国家标准《组合钢模板技术规范》GB/T50214的规定。 4.2.2接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性 和硬度；清水混凝土模板的面板材料应能保证脱模后所需的饰面 效果。 4.2.3 脱模剂应能减小混凝土与模板间的吸附力，并应有成膜 强度。 4.2.4 施工单位应对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合 格证、生产许可证、检测报告进行复核，并应对其外观质量进行检 查，对重量等物理指标进行抽检，

4.3.1模板设计应包括选型、选材、荷载计算、结构设计和模板 施工图设计。模板选型、选材和构造应根据工程的结构形式、荷 载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行确定。 4.3.2模板及支架设计应包括下列内容： 1模板及支架的选型及构造设计。 2模板及支架上的荷载及其效应计算。 3模板及支架的承载力、刚度验算。 模板及支架的抗倾覆验算。 支架的地基承载力验算

6绘制模板及支架施工图。 4.3.3模板及支架的设计应符合下列规定： 1模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状 态设计方法。 2模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模 型，应有理论或试验依据，或经工程验证可行。 3模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分 析水电标准规范范本，并应确定其最不利的效应组合。 4承载力计算应采用荷载基本组合，变形验算可仅采用永 久荷载标准值。各项荷载的标准值可按本标准附录A确定。 4.3.4模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计 算。承载力计算应符合下式要求，

式中：丫。 结构重要性系数。对重要的模板及支架宜取≥ 1.0；对于一般的模板及支架应取%≥0.9。 ? 荷载基本组合的效应设计值，可按本标准第4.3.6条 的规定进行计算 R 模板及支架结构构件的承载力设计值，应按现行国家 标准《建筑结构荷载规范》GB50009的规定进行 计算。 R 承载力设计值调整系数，应根据模板及支架重复使用 情况取用，不应小于1.0。 4. 3.5 模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式 计算：

S= 1. 35a5+1. 45

第：个永久荷载标准值产生的效应值 SG 第）个可变荷载标准值产生的效应值

1.3.6模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4.3.6确定， 并应采用最不利的荷载基本组合进行设计。参与组合的永久荷 战应包括模板及支架自重（G）、新浇筑混凝土自重（G，）、钢筋自 重（G）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（（）等；参与组合的可变 荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q）、混凝土下料产 的水平荷载（Q，）、泵送混凝土或不均勾堆载等因素产生的附加 水平荷载（Q）及风荷载（Q）等。

表4.3.6参与模板及支架承载力计算的各项荷载

主：表中的“十”表示各项荷载组合，而不表示代数相加

.7模板及支架的变形验算应符合下列规定： arGaf.

式中：G一 构件变形限值，按本标准第4.3.8条的规定确定。 4.3.8模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并应 符合下列规定： 1对结构表面外露的模板，其挠度限值宜取为模板构件计 算跨度的1/400。 2对结构表面隐敲的模板，其挠度限值宜取为模板构件计

算跨度的1/250。 3支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度限值，宜取为计算 高度或计算跨度的1/1000。 4.3.9模板支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应有 加强整体稳固性的措施。 4.3.10模板支架应按混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两种工况 进行抗倾覆验算。支架的抗倾覆验算应符合下式要求： 7oM.≤.M, (4. 3. 10) 式中：M。 支架的倾覆力矩设计值，按荷载基本组合计算，其中 永久荷载的分项系数取1.35，可变荷载的分项系数 取1.4； 支架的抗倾覆力矩设计值，按荷载基本组合计算，其 中永久荷载的分项系数取0.9，可变荷载的分项系 数取0。 4.3.11支架结构中钢构件的长细比不应超过表4.3.11规定的 容许值

表4.3.11支架结构中钢构件的容许长细比

4.3.12多层楼板连续支模时，应分析多层楼板间荷载传递对支 架和楼板结构的影响。 4.3.13支架立柱或竖向模板支承在土层上时，应按现行国家标 准《建筑地基基础设计规范》GB50007的规定对土层进行验算； 支架立柱或竖向模板支承在混凝土结构构件上时，应按现行国家 标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定对混凝土结构构件 进行验算

4.3.12多层楼板连续支模时，应分析多层楼板间荷载传递对支 架和楼板结构的影响。 4.3.13支架立柱或竖向模板支承在土层上时，应按现行国家标 准《建筑地基基础设计规范》GB50007的规定对土层进行验算； 支架立柱或竖向模板支承在混凝土结构构件上时，应按现行国家 标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定对混凝土结构构件 进行验算

4.3.14采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列

1钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式， 2单根立杆的轴力标准值不宜大于12kN，高大模板支架单 根立杆的轴力标准值不宜大于10kN。 3立杆顶部承受水平杆扣件传递的竖向荷载时，立杆应按 不小于50mm的偏心距进行承载力验算，高大模板支架的立杆应 安不小于100mm的偏心距进行承载力验算。 4支承模板的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算。 5扣件抗滑移承载力验算可按现行行业标准《建筑施工扣 件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的规定执行。 1.3.15采用盘扣式、盘销式、碗扣式以及门式等钢管架搭设的 支架，应采用支架立柱杆端插人可调托座的中心传力方式，其承 载力及刚度可按国家现行有关标准的规定进行验算。 4.3.16模板施工图设计应符合下列规定： 1模板排列图、剖面图、节点图中应标明对拉螺栓、围擦、格 栅、模板连接件等的布置及规格 2模板支架应根据其承受的结构荷载情况进行设计，并应 绘制包含立杆、剪刀撑等支架布置平面图、部面图

4.4.1模板应按配模图加工及拼装，墙、柱与梁、板同时施工时，

4.4.1模板应按配模图加工及拼装，墙、柱与梁、板同时施工时， 应先安装墙、柱模板，调整固定后，再安装梁、板模板。 .4.2模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在 钢筋验收后安装。 4.4.3通用性强的模板宜制作成定型模板。 4.4.4竖向结构模板的支承面应找平。 4.4.5当梁板跨度不小于4m时，模板应按设计要求起拱；如设 计无要求，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000，且起拱不得减 12

4.4.1模板应按配模图加工及拼装，墙、柱与梁、板同时施工时， 应先安装墙、柱模板，调整固定后，再安装梁、板模板。 .4.2模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在 钢筋验收后安装。 4.4.3通用性强的模板宜制作成定型模板。 4.4.4竖向结构模板的支承面应找平。 4.4.5当梁板跨度不小于4m时，模板应按设计要求起拱；如设 计无要求，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000，且起拱不得减 12

少构件的截面高度。 4.4.6模板拼缝应严密、不漏浆；模板配件安装不得遗漏。 4.4.7模板与混凝土的接触面应清理干净，并应涂刷对结构性 能或装饰层结合面无影响的脱模剂， 4.4.8有防水要求的墙体，其模板对拉螺栓中部应设止水片，止 水片应与对拉螺栓环焊。 4.4.9后浇带的模板及支架应独立设置。 4.4.10大模板应按编号和规定的程序安装。吊装方式应由模 板的形状和大小确定，异形模板宜采用专用吊具吊装。模板吊装 前应进行试吊，吊装过程中严禁模板面与坚硬物体摩擦、碰撞，并 应保证模板在安装过程中的稳定

4.4.11模板支架安装应符合下列规定

1模板的支架系统必须按施工方案布置。 2支架立柱布置应上下对齐、纵横一致，支架的纵横间距应 根据施工方案确定，支架在高度方向所设的水平撑与剪刀撑应按 构造与稳定性要求布置；模板支架的构造应按现行行业标准《建 筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的有关规定 执行。 3安装模板时，应进行测量放线，并应采取保证模板位置准 确的定位措施 4支架的基底为素土面时，应根据上部荷载，通过计算确定 地基处理的要求；经处理的地基应满足承载及沉降控制的要求， 应用通长垫板扩大承载面积以防止下沉，并应设置排水措施。 5多层及高层建筑中，应采取分层分段支模的方法。安装 上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能 力，当承载力不符合要求时，应加设顶撑等加固措施；上层模板支 架的立柱宜对准下层模板支架的立柱，并铺设垫板。 6采用悬吊模板、桁架支模方式时，其支撑结构的承载能力 和刚度应符合要求

4.4.12预制构件模板安装应符合下列规定： 1现场预制构件模板应根据方案，严格按构件布置图布置。 2侧模上下口应有围擦，上口应用斜撑固定，当设计计算需 要时，可加钢夹具紧固。 3构件的几何尺寸、牛腿标高、预埋件等应安装准确 4.4.13采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列 规定： 1模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格，应符合设计要 求；立杆纵距、立杆横距、支架步距以及构造要求，应符合专项施 工方案的要求。 2立杆纵距、立杆横距不应大于1.2m，支架步距不应大于 .8m；立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不 应大于200mm，横向扫地杆宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底 部宜设置底座或垫板， 3立杆接长除顶层步距可采用搭接外，其余各层步距接头 应采用对接扣件连接，两根相邻立杆的接头不应设置在同一步 距内。 4模板支架水平杆应双向设置，水平杆与立杆的交错点应 采用扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大 于150mm。 5支架周边应连续设置竖向剪刀撑。支架长度或宽度大于 6m时，应设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距和单 幅剪刀撑的宽度均不应大于6m，剪刀撑与水平杆的夹角宜为 45°~60；支架高度大于5m时，支架顶部应设置一道水平剪刀 撑，剪刀撑应延伸至周边。 6立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度，不应小于0.8m，且不 应少于2个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm。 7扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。 8支架立杆搭设的垂直偏差允许值不宜大于架体搭设高度

4.4.14采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，支 架搭设应符合下列规定： 1碗扣架、盘扣架或承插架的水平杆与立柱的扣接应牢靠， 不应滑脱。 2立杆的上、下层水平杆间距不应大于1.8m。 3插人立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应 大于650mm，螺杆插人钢管的长度不应小于150mm，螺杆与钢管 内径的间隙不应大于6mm。架体最顶层的水平杆步距应比标准 步距缩小一个节点间距。 4应按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技 术规范》JGJ130的规定设置的竖向和水平斜撑。 4.4.15采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T128的规定。当 支架高度较大或荷载较大时，主立杆钢管直径不宜小于48mm，并 应设水平加强杆。 4.4.16支架立杆间应设置专用斜杆或扣件钢管斜撑加强模板 支架，钢管支架的竖向斜撑应与支架同步搭设，支架应与成型的 混凝土结构拉结，并应符合国家现行有关钢管脚手架标准的 规定

支架，钢管支架的竖向斜撑应与支架同步搭设，支架应与成型的

混凝土结构拉结，并应符合国家现行有关钢管脚手架标准的

4.4.17后浇带、施工缝的模板应按设计要求及施工方案执行。

模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，放平放 急。施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求。 2模板支架系统在使用过程中，立杆底部不得松动悬空，不 得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，也不得用作缆风绳的拉接。

4.5.1高大模板及其支架应优先选用技术成熟的定型化、工具 式支撑体系。 4.5.2当支架高度不小于5m，且高宽比不小于2时，应有加强 整体稳固性措施，支撑系统的设计应进行支架整体稳定计算和抗 倾覆计算

撑体系。 2 当支架高度不小于5m，且高宽比不小于2时，应有加强 稳固性措施，支撑系统的设计应进行支架整体稳定计算和抗 计算。 3支撑高度大于5m的构造应符合下列规定： 1钢管扣件式垂直支撑系统应符合下列要求： 1）承载支撑系统的平面与浇筑平面构件之间的最大支撑 高度不宜大于30m； 2）应按浇筑平面构件和模板工程支撑系统全部的永久荷 载、可变荷载及支撑系统各层纵横向水平杆之间的高 度，通过计算确定立杆的纵横向间距。 2支架应设置水平加强层，并应符合下列规定： 1）当支撑高度不大于20m，且上部的施工总荷载不大于 15kN/m时，至少每3步应设置1个水平加强层； 2）当支撑高度不大于20m，且上部的施工总荷载大于 15kN/m时，至少每2步应设置1个水平加强层； 3）当支撑高度大于20m、不大于30m，且上部的施工总荷 载小于10kN/m时，至少每3步应设置1个水平加 强层； 4）当支撑高度大于20m、不大于30m，且上部的施工总荷载大 于10kN/m时，至少每2步应设置1个水平加强层。 3双立杆应符合下列构造要求： 1）每步高度内相邻立杆的接头应错开设置； 2）立杆的接头至主节点的距离不应大于步距的1/3； 3）立杆接头应采用对接扣件，且上、下应各加1个旋转扣件。

4梁底支撑立杆的顺梁方向应与周边板下立杆成模数设 置，并通过水平杆与相邻支撑立杆连成整体， 5当整体稳定或抗倾覆不满足本标准第4.3.10、4.3.11条 要求时，应按设计要求在支架四周设置连墙件或抛撑等构造 施。 4.5.4采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设除应符合 本标准第4.4.13条的规定外，尚应符合下列规定： 1宜在支架立杆顶端插人可调托座，可调托座螺杆外径不 应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出 钢管的长度不应大于300mm，可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长 度不应大于650mm。 2立杆顶层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且 不应少于3个扣件连接 3应根据周边结构的情况，采取与结构连接的措施加强支 架整体稳固性

4梁底支撑立杆的顺梁方向应与周边板下立杆成模数设 置，并通过水平杆与相邻支撑立杆连成整体， 5当整体稳定或抗倾覆不满足本标准第4.3.10、4.3.11条 要求时，应按设计要求在支架四周设置连墙件或抛撑等构造 施。 4.5.4采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设除应符合 本标准第4.4.13条的规定外，尚应符合下列规定： 1宜在支架立杆顶端插人可调托座，可调托座螺杆外径不 应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出 钢管的长度不应大于300mm，可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长 度不应大于650mm。 2立杆顶层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且 不应少于3个扣件连接 3应根据周边结构的情况，采取与结构连接的措施加强支 架整体稳固性

4.6.1现浇结构的模板及其支架拆除时，混凝土强度应符合设 计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定： 1侧模拆除时的混凝土强度，应能保证其表面及棱角不受 损伤。 2底模及支架拆除时的混凝土强度应符合表4.6.1的 规定

表4.6.1底模及支架拆除时的混凝土强度要求

4.6.2预制构件模板拆除时的混凝土强度应符合设计要求，当

设计无具体要求时，应符合下列规定： 1侧模拆除时的混凝土强度，应能够保证构件不变形、棱角 完整不受损伤 2芯模和预留孔洞内模拆除时的混凝土强度，应保证构件 和孔洞表面不发生陷和裂缝， 3当构件跨度不大于4m时，应在混凝土强度符合设计混凝 土强度标准值的50%的要求后进行底模拆除；当构件跨度大于 4m时，应在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75%的 要求后进行底模拆除。 4.6.3模板施工方案中应明确支架的拆除时间和顺序，复杂的 模板拆除，应专门制定拆模方案。 4.6.4多、高层建筑水平结构底模及其支架的拆除时间，应考虑 上层支架及结构传至该楼层的荷载和该层混凝土的实际强度，并 应根据现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定验 算确定。 4.6.5快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时，应 保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度不得小于设计的

4.6.5快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时，应

4.6.6后张法预应力结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；当 设计无具体要求时，底模及支架的拆除应在结构构件建立预应力 之后进行。 4.6.7后浇带部位模板及支架的拆除应按设计要求及施工方案 执行。 4.6.8混凝土未达到设计强度但局部区域需先行拆模时，应经 设计确认结构满足早拆模要求；早拆的模板及其支架应与保留的 支撑立杆分离，并应能明确区分；保留的支撑立杆应能保证其自 身的稳定。 4.6.9拆除模板时不应乱敲硬撬，不得用力过猛，不得损伤混凝 土。高处模板拆除后，不得抛掷，不应对楼层形成冲击荷载，应保 护模板。 4.6.10拆除的模板和支架宜分散堆放，并应及时清运，不应集 中堆放在楼层上。应将模板清理干净，并应在板面上涂刷隔离 剂，分类堆放整齐 4.6.11已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土强度符合设计 混凝土强度等级的要求后，才能承受全部使用荷载；当施工所产 主的荷载效应比使用荷载的效应更为不利时，应进行核算，并根 据核算结果按需加设临时支撑

4.7.1模板、支架杆件和连接件的进场检查，应符合下列规定： 1模板表面应平整，胶合板的胶合层不应脱胶翘角，支架杆 牛应平直、无严重变形和锈蚀，连接件应无严重变形、锈蚀，并不 应有裂纹。 2模板的规格和尺寸，支架杆件的直径和壁厚，以及连接件 的质量，应符合设计要求。 3施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸，应符合

设计要求。 4应在进场时和周转使用前全数检查外观质量。 4.7.2固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量 和尺寸。 4.7.3 采用扣件式钢管作模板支架时，质量检查应符合下列 规定： 1 梁下支架立杆间距的偏差不宜大于50mm，板下支架立杆间 距的偏差不宜大于100mm，水平杆间距的偏差不宜大于50mm。 2应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接 的扣件数量，采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧， 间隙不应大于2mm。 3支架每步双向水平杆应与立杆扣接，不得缺失。 4满足下列情况之一时，梁底水平杆与立杆连接扣件螺栓 宁紧扭力矩应全数检查： 1)高度超过8m; 2）跨度超过18m； 3）施工总荷载大于10kN/m； 4）集中线荷载大于15kN/m； 5）设计计算采用双扣件方式， 4.7.4采用碗扣式、盘扣式或承插式钢管架作模板支架时，质量 验查应符合下列规定： 1模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过 500mm，且丝牙外露长度严禁超过300mm，可调托座插入立杆长 度不得小于150mm。 2水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销不应松脱。 4.7.5承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，当 抽检出现质量不符合标准情况且数量较大或质量偏差较严重的， 宜对承重杆件进行100%的检验或将本批次杆件退场，并宜在监 理见证下随机抽取外观检验不合格的材料，取样后，送专业检测

机构进行检测 4.7.6固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必 须牢固、位置准确，其允许偏差应符合表4.7.6的规定。

表 4.7. 6预埋件和预留孔洞的允许偏差

1.7.7现浇结构模板安装的 表4.7.7现浇结构模板安装的允许偏差

.8预制构件模板安装的允许偏差应符合表4.

表4.7.8预制构件模板安装的允许偏差

注：！为构件长度（mm）

5.1.1钢筋工程宜采用专业化生产的成型钢筋。 5.1.2钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。 5.1.3进场后的钢筋应分规格堆放整齐，避免锈蚀和油污，并应 分类标识。施工过程中应采取防止钢筋混淆、锈蚀及损伤的 施。 5.1.4 钢筋的品种、级别、规格、数量和位置应符合设计要求。 当钢筋的品种、级别、规格、数量或位置需作变更时，应办理设计 变更文件，并应符合下列规定： 1不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等 的原则进行。 2当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进 行抗裂、裂缝宽度或挠度验算， 3钢筋代换后应满足混凝土结构设计规范中所规定的钢筋 间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求， 4对重要受力构件，不宜采用光面钢筋代换变形（带肋 钢筋。 5梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。 6偏心受力构件应按受拉钢筋或受压钢筋分别代换。 7对有抗震要求的框架，不宜以强度等级较高的钢筋代替 原设计中的钢筋；当必须代换时，其代换的钢筋检验所得的实际 强度，尚应符合本标准第5.2.2条的要求，

5.1.5钢筋工程施工前应编制钢筋配料单配料单应明确钢筋

连接形式、钢筋安装要求。

5.2.1钢筋的性能应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》 GB50010的有关规定。常用钢筋的规格和力学性能，应符合本 标准附录B的规定。 5.2.2对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满 足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设 十的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力普通钢筋应采用 HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或 HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值，应符合 下列规定： 1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小 于1.25。 2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大 于1.30。 3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。 5.2.3钢筋应有产品合格证和出厂检验报告，钢筋表面或每捆 盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验。 检验内容应包括查对标志、外观检查，并应按现行标准的规定抽 取试样作力学性能试验，其质量应符合有关标准的规定，合格后 再使用。 5.2.4钢筋在加工过程中，发现脆断、焊接性能不良或力学性能 显著不正常等现象时，应根据有关现行标准对该批钢筋进行化学 成分检验或其他专项检验。

5.2.4钢筋在加工过程中，发现脆断、焊接性能不良或力学性能

5.3.1钢筋加工前应将表面清理干净。不得使用表面有颗粒 伏、片状老锈或有损伤的钢筋。钢筋应平直，无局部曲折。 5.3.2钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。 当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能。当采用冷 拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%； HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及 RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中不应 员伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。 5.3.3钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋 进行加热。钢筋应一次弯折到位。 5.3.4纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求及现 行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定 5.3.5光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的弯折后平直段长度 不应小于钢筋直径的3倍。 5.3.6钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定： 1光圆钢筋，不应小于钢筋直径的2.5倍。 2335MPa级、400MPa级带肋钢筋，不应小于钢筋直径的 4倍。 500MPa级带肋钢筋，当直径为28mm以下时不应小于钢 筋直径的6倍，当直径为28mm及以上时不应小于钢筋直径的 7倍。 4位于框架结构顶层端节点处的梁上部纵向钢筋和柱外侧 纵向钢筋，在节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时不宜 小于钢筋直径的12倍，当钢筋直径为28mm及以上时不宜小于 钢筋直径的16倍；箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍 筋弯折处纵向受力钢筋为搭接钢筋或并筋时，应按钢筋实际排布

情况确定箍筋弯弧内直径 5CRB600H高延冷轧带肋钢筋末端可不制作弯钩。当钢 膀末端需制作90°或135°弯折时，钢筋的弯弧内直径不应小于钢 筋直径的5倍。

5.3.7箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩，并应符合下列

文结构构件，狮肋弯 沂后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防要求或 设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于 35°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm二者 之中的较大值。 2圆形箍筋的搭接长度不应小于其受拉锚固长度，且两末 均应作不小于135°的弯钩，弯折后平直段长度对一般结构构件 不应小于箍筋直径的5倍，对有抗震设防要求的结构构件不应小 于箍筋直径的10倍和75mm的较大值 3拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结筋 时，两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度应 符合本条第1款对箍筋的有关规定；拉筋用作剪力墙、楼板等构 件中拉结筋时，两端弯钩可采用一端135°、另一端90°，弯折后平 直段长度不应小于拉筋直径的5倍。 5.3.8焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面 答接焊，并宜采用专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和 端头加工应按焊接工艺确定。焊接封闭箍筋的焊点设置，应符合 下列规定： 1每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋 中的某边中部，且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm。 2矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点 可设在任一边；不等边多边形柱箍筋焊点应位于不同边上。 3梁箍筋焊点应设置在顶边或底边

当钢筋采用机械锚固措施时，钢筋锚固端的加工应符合 国家现行相关标准的规定。采用钢筋锚固板时，应符合现行行业 标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGI256的有关规定

5. 4 工厂预制加工

5.4.1钢筋成品制作设备应符合有关标准规定和工艺要求，运 行可靠，维护良好。钢筋成品制作时宜配置有助于生产和质量控 制的设施和机具。 5.4.2钢筋成品（骨架）中钢筋、钢筋半成品、配件和埋件的品 钟、规格、数量、质量等应符合有关标准规定和设计文件要求。 5.4.3钢筋成品（骨架）中钢筋、钢筋半成品、配件和埋件等位 置、钢筋接头位置、同截面上钢筋接头面积、绑扎（焊接）质量和钢 筋成品（骨架）的尺寸等应符合有关标准规定和设计文件要求。 5.4.4加工企业应记录并保存钢筋成品（骨架）、配件和埋件的 质量检测和检查资料。 5.4.5钢筋下料时，应采用砂轮锯或切断机等机械方法切断，不 得采用电弧切割， 5.4.6钢筋吊装时，应对钢筋成品（骨架）的吊点进行安全计算 5.4.7 钢筋运输、堆放时，应采用定型化支架将钢筋固定放置 并应根据钢筋成品（骨架）重量对支架进行承载力安全计算

5.5.1纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求，轴心受拉及 小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。当受 拉钢筋直径大于25mm或受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用 邦扎搭接接头。 5.5.2钢筋接头宜设置在受力较小处；有抗震设防要求的结构

小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。当受

中，梁端、柱端箍筋加密区范围内不宜设置钢筋接头，且不应进行 钢筋搭接。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。 接头末端至钢筋弯起点的距离，不应小于钢筋直径的10倍。 5.5.3当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头 的设置应符合下列规定： 1同一构件内的接头宜分批错开 2接头连接区段的长度应为35d，且不应小于500mm。凡 妾头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段； 其中为相互连接两根钢筋中较小的直径。 3同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区 段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面 面积的比值；纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定： 1）受拉接头，不宜大于50%；受压接头，可不受限制。 2）板、墙、柱中受拉机械连接接头，可根据实际情况放宽； 装配式混凝土结构构件连接处受拉接头，可根据实际情 况放宽。 3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接；当采 用机械连接时，不应大于50%， 4）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍 筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接 头.不应大干50%

5.5.4钢筋机械连接施工应符合下列规定：

1加工钢筋接头的操作人员应经专业培训合格后上岗，钢 筋接头的加工应经工艺检验合格后再进行。 2机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准 混凝土结构设计规范》GB50010中受力钢筋的混凝土保护层最 小厚度规定，且不得小于15mm。接头之间的横向净间距不宜小 于25mm。 3螺纹接头安装后应使用专用扭力扳手校核拧紧扭力矩

挤压接头压痕直径的波动范围应控制在充许波动范围内，并使用 专用量规进行检验。 4机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要 求等应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107的有 关规定

济压接头压痕直径的波动范围应控制在允许波动范围内，并使用 专用量规进行检验。 4机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要 求等应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107的有 关规定。 5机械连接接头要求应符合本标准附录C的规定。 5.5.5钢筋焊接施工应符合下列规定： 1从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证， 并应按照合格证规定的范围上岗操作。 2施工前，操作焊工应进行焊接工艺试验，试验合格后才能 进行作业。焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更，应重新进 行工艺试验。工艺试验使用的材料、设备、辅料及作业条件均应 与实际施工一致， 3细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其 焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接 4柱、墙等构件中直径不大于28mm的竖向受力钢筋的连 接可采用电渣压力焊。 5钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择， 焊接操作及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规 程》JGJ18的有关规定。 6焊接连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准 混凝土结构设计规范》GB50010中受力钢筋的混凝土保护层最 小厚度的规定 5.5.6当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，接头的设置应符 合下列规定： 1同一构件内的接头宜分批错开。各接头的横向净间距不 应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 2接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡接头中点位 于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段

1从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证， 并应按照合格证规定的范围上岗操作。 2施工前，操作焊工应进行焊接工艺试验，试验合格后才能 进行作业。焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更，应重新进 行工艺试验。工艺试验使用的材料、设备、辅料及作业条件均应 与实际施工一致， 3细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其 焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接 4柱、墙等构件中直径不大于28mm的竖向受力钢筋的连 接可采用电渣压力焊。 5钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择 焊接操作及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规 程》JGJ18的有关规定。 6焊接连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准 混凝土结构设计规范》GB50010中受力钢筋的混凝土保护层最 小厚度的规定。 5.5.6当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，接头的设置应符 合下列规定： 1同一构件内的接头宜分批错开。各接头的横向净间距不 应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 2接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡接头中点位 于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段

3搭接长度可取相互连接两根钢筋中较小的直径计算。纵 向受力钢筋的最小搭接长度应符合本标准附录D的规定 5.5.7在同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率应为 该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力 钢筋截面面积的比值（图5.5.7），且应符合设计要求

当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%

5.5.8当纵向钢筋搭接接头面积百分率设计无要求时，应符合 下列规定： 1对梁、板及墙类构件，不宜大于25%。 2对柱类构件，不宜大于50%。 3当需增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于 50%；对其他构件，可根据实际情况放宽， 5.5.9在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设 十要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定： 1箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的25%。 2受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的 5倍，且不应大于100mm。 3受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的 10倍，且不应大于200mm。 4当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头的两 个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

5.6.1钢筋安装前，施工人员应熟悉施工图纸和有关现行施工

5.6.1钢筋安装前，施工人员应熟悉施工图纸和有关现行施工 收标准，合理安排钢筋安装进度和施工顺序，按照钢筋配料单 的内容进行钢筋安装

5.6.2钢筋应绑扎牢固，防止钢筋移位。钢筋绑扎应符合下列

1板和墙的钢筋网，板顶、墙两侧交叉点应全数绑牢，板底 边缘两根应全数绑扎，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，并应保 正受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，应全部扎牢。 2梁和柱的箍筋与纵向钢筋竖向面交叉点应全数绑牢，除 设计有特殊要求外，箍筋应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合 处应沿受力钢筋方向错开设置 3对于箍筋弯钩叠合处及面积大的竖向钢筋网，各交叉点 的绑扎扣应变换方向绑扎。 4构造柱纵向钢筋宜与承重结构同步绑扎。 5梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘 的起始距离宜为50mm。 5.6.3保护层垫块应根据钢筋的直径、间距放置，竖向钢筋可采 用带铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；当梁中配有多排钢筋时，可 采用短钢筋作为垫筋垫在多排钢筋之间。受力钢筋的混凝土保 护层厚度应符合设计要求及现行国家标准《混凝土结构设计规 范》GB50010的规定。

5.6.4楼板上层钢筋宜按施工方案规定的间距设置支架，支架

5.6.5浇捣混凝土时，应有专人负责监护钢筋，当出现钢筋松脱

或位移时应立即纠正整改，以免影响构件承载能力和抗裂性能。 5.6.6当柱钢筋采用绑扎搭接接头时，基础内的柱插筋，其箍筋 宜比柱的箍筋小一个箍筋直径，以便搭接连接。下层柱露出楼面 部分的钢筋，宜用箍筋将其收进一个柱筋直径，以便上层柱的钢 筋搭接， 5.6.7预留钢筋的外露部分应在钢筋根部设置定位钢筋，定位 钢筋与预留钢筋必须绑扎或焊接牢固。柱、板墙预留钢筋在结构 面以上1m位置宜设一道定位钢筋。 5.6.8钢筋安装应采用定位措施固定钢筋的位置，并宜采用专 用定位件。定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。 定位件的数量、间距和固定方式，应能保证钢筋的位置偏差符合 现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定。混凝土 框架梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件 .6.9钢筋骨架整体吊装人模时，应设置整体稳定性措施，当钢 膀骨架采用横吊梁起吊时，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架 钢筋各交叉点应绑扎牢固，必要时，焊接牢固；绑扎和焊接的钢筋 网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊的现象。 符合下列规定

表5.6.10受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度

搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小 于200mm 当月牙纹钢筋直径√大于25mm时，其搭接长度应按表中数值增加5J。 当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其搭接长度应按表中值减少5d。 轻骨料混凝土的焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度，应按普通混凝土搭接 长度增加5d，对冷拔低碳钢丝增加50mm 当有抗震要求时.对一、二级抗震等级应增加5

靠。在附加钢筋与焊接网连接的每个节点处均应采用铁丝绑扎 5对两端须插入梁内锚固的焊接网，当网片纵向钢筋较细 ，可先将焊接网中部向上弯曲，使两端能先后插人梁内，然后铺 平网片；当钢筋较粗不能弯曲时，可先将焊接网少焊几根横向钢 窃，待插入梁内后补充减少的钢筋 6钢筋焊接网安装时，下部焊接网片应设置与保护层厚度 相当的垫块，上部焊接网片应沿长度方向每隔600mm～900mm 设置一个钢筋撑脚。 5.6.11构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无具 本要求时，应保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位 置正确。框架节点处梁纵向受力钢筋宜放在柱纵向钢筋内侧；当 主次梁底部标高相同时，次梁下部钢筋应放在主梁下部钢筋之 二；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外侧，并宜在墙端弯折锚固。 采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合箍筋内部，宜

选用封闭箍筋，奇数肢也可采用单股箍筋；柱类构件复合箍筋内 部可部分采用单股箍筋。 5.6.12钢筋安装应采取防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂 污染的措施

500MPa级及以上的高强钢筋，钢筋连接宜采用机械连接。 5.7.2高强钢筋的强度标准值应具有不小于95%的保证率 5.7.3CRB600H高延性冷轧带肋钢筋混凝土构件中受拉钢筋的锚 固长度/不应小于表5.7.3规定的数值，且不应小于200mm。

500MPa级及以上的高强钢筋，钢筋连接宜采用机械连接。

注：1表中d为CRB600H高延性冷轧带助钢筋的公称直径。

5.7.4高强钢筋宜采取区域集中加工配送，宜在工厂进行加工； 在现场加工时，应单独建立高强钢筋临时加工区 .7.5高强钢筋箍筋宜采用机械自动成型，当采用人工成型时，应 对工人进行培训且应合格。箍筋加工时弯曲半径应符合下列要求： 1直径为7mm以下的高强钢筋的弯弧内直径不应小于高 强钢筋直径的6倍。 2直径为7mm及以上的高强钢筋的弯弧内直径不应小于 高强钢筋直径的8倍。 5.7.6高强螺旋箍筋第一圈应制成封闭型。 5.7.7高强钢筋箍筋与纵向钢筋之间应采用绑扎固定，严禁采 用焊接固定。

5.7.8梁内连续箍筋的未端应进入柱表面内，柱内连续箍筋的 末端宜设置在梁边，节点内连续箍筋末端宜设置在梁上边下排钢 膀下面和梁下边钢筋的上面；端部连续箍筋应有一圈以上的连续 筋重叠，箍筋末端应设置不小于135°的末端弯钩。 5.7.9梁或柱分段配置连续箍筋时，连续箍筋分段处末端应符 合下列规定： 1单个连续箍筋，当采用环形连续箍筋时，两个环形连续箍 筋末端搭接不应小于100d（d为箍筋直径），其他形状搭接不应少 于两个弯折角。 2复合连续箍筋，组成复合连续箍筋的单个连续箍筋应符 合本条第1款的规定。 3连续箍筋搭接处应设置不小于135°的未端弯钩并锚固在 混凝土内。

5.8.1钢筋进场检查应符合下列规定

5.8.1钢筋进场检查应符合下列规定： 1应检查钢筋的质量证明文件。 2应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性 能及单位长度重量偏差。 3经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大1倍。 在同一工程中，同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续3次进 检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大1倍。 4应检查钢筋的外观质量。 5当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶 拉度等检验项目。 5.8.2成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明文件、成型 钢筋所用材料质量证明文件及检验报告，并应抽样检验成型钢筋

的屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差。检验批量可由合同 约定，同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢 榜，检验批量不宜大于30t。同一工程、同一厂家、同一类型、同一 钢筋来源的成型钢筋，连续三批均一次检验合格时，其后的检验 批容量可扩大1倍， 5.8.3钢筋调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差。采用无 延伸功能的机械设备调直的钢筋，可不进行本条规定的检查。 5.8.4钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表 5.8.4的规定

表5.8.4钢筋加工尺寸的偏差限值

5.8.5钢筋安装后，应检查品种、级别、规格、数量及位置是否符 合设计要求。 5.8.6钢筋连接施工的质量检查应符合下列规定： 1钢筋焊接和机械连接施工前均应进行工艺检验。机械连 接应检查有效的型式检验报告。 2钢筋焊接接头和机械连接接头应全数检查外观质量.搭 接连接接头应抽检搭接长度。 3螺纹接头应抽检拧紧扭力矩。 4钢筋焊接施工中，焊工应随焊随检。当发现焊接缺陷及 异常现象时，应查找原因，并采取措施立即消除。 5施工中应检查钢筋接头百分率。 6应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGI107、《钢 筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接 接头试件作力学性能检验

5.8.7钢筋安装过程中，因施工操作需要而对钢筋进行焊接时， 焊接质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的 有关规定。 5.8.8在浇筑混凝土之前，应对钢筋隐蔽工程进行验收，并应包 含下列内容： 1 纵向受力钢筋的品种、级别、规格、数量、位置等。 2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等。 3箍筋、横向钢筋的品种、级别、规格、数量、间距等。 4预埋件的规格、数量、位置等。 5.8.9钢筋安装位置的偏差应符合表5.8.9的规定，

表5.8.9钢筋安装位置的允许偏差

主：1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以 上，且不得有超过表中数值1.5借的尺寸偏差

5.8.10当发现高强钢筋有脆断或力学性能有明显的不正常现 时，应对该批高强钢筋进行化学分析检验或其他专项检验。 检验方法：检查化学成分或专项检查报告。 5.8.11高强钢筋应无破损、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老 锈等。 检查数量：进场时和使用前全数检查。 检验方法：观察。 5.8.12高强箍筋加工形状、尺寸应符合设计要求，其箍筋内净 尺寸允许偏差应为士4mm。 检查数量：按每工作班同一类型的钢筋、同一加工设备抽查 不应小于3件。 检验方法：钢尺检查。 5.8.13高强箍筋各弯折部位不应有裂纹。 检查数量：按每工作班同一类型的钢筋、同一加工设备抽查 不应小于3件。 检验方法：观察

6.1.1预应力工程应编制专项施工方案。施工单位宜根据设计 文件进行深化设计。 6.1.2预应力工程施工应根据环境温度采取质量保证措施，并 应符合下列规定： 1当工程所处环境温度低于一15℃时，不宜进行预应力筋 张拉。 2当工程所处环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5d 低于5℃时，不宜进行灌浆施工

.2.1预应力程所用原材料的种类、规格、质量、数量等必须 等合设计要求及有关现行标准的规定。预应力材料进场时，必须 有产品合格证、出厂检验报告。进场后，应按有关规定取样进行 验查、检验和试验。材料堆放和贮存应符合相应规定， .2.2预应力钢筋按钢材品种可分为钢丝、钢绞线、高强钢筋和 钢棒等。预应力筋应根据结构受力特点、环境条件和施工方法等 选用。后张法预应力混凝土结构中，宜采用高强度低松弛钢绞 线。先张法预应力混凝土构件中，宜采用刻痕钢丝、螺旋肋钢丝 和钢绞线等。对直线预应力筋或拉杆，也可采用精轧螺纹钢筋或 钢棒。 6.2.3预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能，应符合现行国家

标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定，其工 程应用应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应 用技术规程》JGJ85的规定， 5.2.4混凝土结构用预应力筋的品种、规格、强度等级和数量应 等合设计要求。在施工中，当预应力筋需要代换时，应进行专门 十算，并应经原设计单位确认后再实施。预应力筋的代换应符合 下列规定： 1同一品种同一强度级别、不同直径的预应力筋代换后，预 应力筋的截面面积不得小于原设计截面面积。 2同一品种不同强度级别或不同品种的预应力筋代换后， 须应力筋的受拉承载力不得小于原设计承载力。 3预应力筋代换后，总张拉力或总有效预拉力不得小于原 设计要求。对预应力混凝土框架梁，预应力筋代换后梁端截面配 筋尚应满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的抗 震性能规定 4代换预应力筋的伸长率和屈强比不得小于原设计要求， 应力松弛率不得大于原设计要求。 5预应力筋代换后，构件中的预应力筋布置应满足设计规 范的构造要求；代换后如锚固体系有变动，应重新验算锚固区的 高部受压承载力。 6.2.5预应力筋的下料和加工方法，应满足制作的精度要求，同 时不得损伤预应力筋 6.2.6预应力筋等材料在运输、存放、加工、安装过程中，应采取 防止其损伤、锈蚀或污染的措施，并应符合下列规定： 1有粘结预应力筋展开后应平顺，不应有弯折，表面不应有 裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。 2预应力筋用锚具、夹具、连接器和锚垫板表面应无污物 锈蚀、机械损伤和裂纹。 3无粘结预应力筋护套应光滑、无裂纹、无明显褶皱

4张拉预应力用成孔管道内外表面应清洁、无锈蚀，不应有 油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱落。 5.2.7配置灌浆料用水泥、水及外加剂除应符合国家现行有关 标准的规定外，尚应符合下列规定： 1宜采用普通硅酸盐水泥。 2拌和用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥 有害的成分。 3外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量。 6.2.8灌浆用水泥浆应符合下列规定： 1采用普通灌浆工艺时，稠度宜控制在12s～20s，采用真空 藿浆工艺时，稠度宜控制在18s～25s。 2水灰比不应大于0.45。 33h自由泌水率宜为0，且不应大于1%，泌水应在24h内 全部被水泥浆吸收。 424h自由膨胀率，采用普通灌浆工艺时不应大于6%；采 用真空灌浆工艺时不应大于3%。 5水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0.06%。 628d标准养护的边长为70.7mm的立方体水泥浆试块抗 玉强度不应低于30MPa。 7稠度、泌水率及自由膨胀率的试验方法应符合现行国家 标准《预应力孔道灌浆剂》GB/T25182的规定

6.3.1预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或 切断机等机械方法切断。预应力筋制作或安装时，不应用作接地 线，并应避免焊渣或接地电火花的损伤。 6.3.2无粘结预应力筋在现场搬运和铺设过程中，不应损伤其 塑料护套。当出现轻微破损时，应采用防水胶带封闭；严重破损

6.3.1预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或

的不得使用。 6.3.3钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作，挤压操作的 由压最大值应符合使用说明书的规定。摩擦衬套应沿挤压套筒 全长均匀分布；挤压完成后，预应力筋外端露出挤压套筒不应少 干1mm

钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型，梨形头

小于钢丝直径。 2镦头不应出现横向裂纹。 3当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长 度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm。当成 组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大 于2mm

6.3.6成孔管道的连接应密封，并应符合下列

1圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹 管作为接头管，接头管长度可取其内径的3倍，且不宜小于 00mm，两端旋人长度宜相等，且接头管两端应采用防水胶带 密封。 2塑料波纹管接长时，可采用塑料焊接机热熔焊接或采用 专用连接管。

1预应力筋或成孔管道应平顺，并与定位钢筋绑扎牢固。 定位钢筋直径不宜小于10mm，间距不宜大于1.2m，板中无粘结 预应力筋的定位间距可适当放宽，扁形管道、塑料波纹管或预应 力筋曲线曲率较大处的定位间距，宜适当缩小。

2施工时需要预先起拱的构件，预应力筋或成孔管道宜随 购件同时起拱。 3预应力筋或成孔管道控制点竖向位置允许偏差应符合表 6.3.7的规定

表6.3.7预应力筋或成孔管道竖向位置允许偏差

.3.8 预应力筋和预应力扎道的间距和保护层厚度，应符合下 列规定： 1先张法预应力筋之间的净间距，不宜小于预应力筋公称 直径或等效直径的2.5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1.25倍， 且对预应力钢丝、三股钢绞线和七股钢绞线分别不应小于15mm、 20mm和25mm。当混凝土振捣密实性有可靠保证时，净间距可 放宽至粗骨料最大粒径的1.0倍。 2对后张法预制构件，孔道之间的水平净间距不宜小于 0mm，且不宜小于粗骨料最大粒径的1.25倍；孔道至构件边缘 的净间距不宜小于30mm，且不宜小于孔道外径的50%。 3在现浇混凝土结构中，预留孔道在竖直方向的净间距不 以小于礼道外径，水平方同的净间距不宜小于道外径的1，5 ，且不应小于粗骨料最大粒径的1.25倍；从孔道外壁至构件边 象的净间距，梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小于40mm；裂缝控 制等级为三级的梁，从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜 小于60mm，梁侧不宜小于50mm。 4预留孔道的内径宜比预应力束外径及需穿过孔道的连接 器外径大6mm~15mm，且孔道的截面积宜为穿人预应力束截面 积的3倍4倍。 5当有可靠经验并能保证混凝土浇筑质量时，预应力孔道可水 平并列贴紧布置.但每一并列束中的孔道数量不应超过2个

6板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6

6板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6 倍，且不宜大于1m；带状束的无粘结预应力筋根数不宜多于5 根.束间距不宜大于板厚的12倍，且不宜大于2.4m 7梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜 小于50mm，束至构件边缘的净间距不宜小于40mm 5.3.9预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆 孔，排气孔可兼作泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定： 1当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道 波峰设置排气孔，排气孔间距不宜大于30m。 2当排气孔兼作泌水孔时，其外接管伸出构件顶面高度不 宜小于300mm。 6.3.10铺垫板、局部加强钢筋和连接器应按设计要求的位置和 方向安装牢固，并应符合下列规定： 1锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线末端的切线垂 直。预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度 应符合表8.3.10的规定。 2采用连接器接长预应力筋时，应全面检查连接器的所有 零件。 内理式固定端销垫板不应重登，销具与错热板应贴紧

6.3.11后张法有粘结预应力筋穿入孔道及其防护，应符合下列 规定： 1对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结 束后穿人孔道。 2预应力筋穿人孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长， 当环境相对湿度大于60%或处于近海环境时，不宜超过14d；当 44

6.3.11后张法有粘结预应力筋穿入孔道及其防护，应符合下列 规定： 1对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结 束后穿人孔道。 2预应力筋穿入孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长， 当环境相对湿度大于60%或处于近海环境时，不宜超过14d；当

环境相对湿度不大于60%时，不宜超过28d。 3当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防 锈措施 6.3.12 预应力筋等安装完成后，应具有成品保护的措施 6.3.13 当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列 规定： 1 减摩材料不应对预应力筋、成孔管道及混凝土产生不利 影响。 2 灌浆前应将减摩材料清除干净。 5.3.14 穿束的方法可采用人力、卷扬机或穿束机单根穿或整束 穿。对超长束、特重束、多波曲线束等宜采用卷扬机整束穿，束的 前端应装有穿束网套或特制的牵引头，并保持预应力筋顺直，且 又前后拖动，不得扭转。采用穿束机逐根将钢绞线穿入孔道时， 应保证其在孔道内不发生相互缠绕。 6.3.15预应力筋宜从内埋式固定端穿入。当固定端采用挤压 锚具时，从孔道末端至锚垫板的距离应满足成组挤压锚具的安装 要求；当固定端采用压花锚具时，从孔道未端至梨形头的直线锚 固段不应小于设计值。预应力筋从张拉端穿出的长度应满足张 立设备的操作要求 6.3.16当采用先穿束工艺时，严禁电火花烧伤管道内的预应力 筋，严禁利用钢筋骨架作电焊回路，避免预应力筋被退火而降低 强度。当出现预应力筋被电焊灼伤、有焊疤或受热褪色时，应予 以更换。 6.3.17竖向孔道的穿束，宜采用单根由上向下控制放盘速度穿 人孔道，也可采用整束由下向上牵引工艺，牵引夹持必须紧固 可靠。 5.3.18采用后穿束工艺时，混凝土终凝前应用通孔器清孔；采 用先穿束工艺时，应逐孔抽动已穿人孔道的预应力束，防止漏浆 堵塞孔道。对采用蒸汽养护的预制构件路基标准规范范本，预应力筋应在蒸汽养护

结束后穿人孔道。 6.3.19预应力筋下料长度、张拉力、预应力损失值以及预应力 榜伸长值等技术参数应根据现行上海市工程建设规范《预应力混 凝土结构设计规程》DGI08一69的规定计算确定

预应力筋张拉前，应进行下列准备工作： 1计算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定 抽泵压力表读数。 2根据工程需要搭设安全的张拉作业平台。 3清理锚垫板和张拉端预应力筋，检查锚垫板后混凝土的 密实性。 6.4.2预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定。张拉设 备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超过半年。当使用 过程中出现反常现象或张拉设备检修后，应重新标定。设备及压 力表应符合下列规定： 1压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确 度等级不应低于1.6级。 2标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定 度，不应大于1.0%。 3张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉 工作状态一致。 4预应力施工机具、设备及仪表，应根据张拉工艺、结构型 式和预应力筋种类、锚具、夹具种类合理配套选用，并应按规定维 护和校验。 5.4.3张拉设备安装时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线 与预应力筋中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线 与预应力筋中心线末端的切线重合，

张拉顺序， 2预应力筋宜按均勾、对称的原则张拉。 3现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力 筋，后张拉主梁的预应力筋。 4对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榻张拉。 6.4.8后张预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用 端或两端张拉。采用两端张拉时，宜两端同时张拉，也可一端先 张拉锚固，另一端补张拉。当设计无具体要求时，应符合下列 规定： 有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉。 2有粘结预应力筋长度大于20m时，宜两端张拉。 3预应力筋为直线形时，一端张拉的长度可延长至35m， 4无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉。 5无粘结预应力筋长度大于40m时，宜两端张拉。 6.4.9后张有粘结预应力筋应整束张拉。对直线形或平行编排 的有粘结预应力钢绞线束，当能确保各根钢绞线不受叠压影响 时，也可逐根张拉 6.4.10预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸 长值初读数，再以均勾速率加载至张拉控制力。塑料波纹管内的 须应力筋，张拉力达到张拉控制力后宜持荷2min～5min。 6.4.11预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生 断裂或滑脱时，应符合下列规定： 1对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过 同一截面预应力筋总根数的3%，且每束钢丝或每根钢绞线不得 超过1丝；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算。 2对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱 的预应力筋必须更换。

6.4.12锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。

当设计无具体要求时，应符合表6.4.12的规定。

表6.4.12张拉端预应力筋的内缩量限值

0.4.13 先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定： 1宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张 2对轴心受压构件风电场标准规范范本，所有预应力筋宜同时放张。 3对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小 区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋。 4当不能按本条第13款的规定放张时，应分阶段、对称， 相互交错放张。 5放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向 另一端。 6.4.14后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时 应采用专门的设备和工具。 5.4.15预应力筋张拉或放张时，应采取有效的安全防护措施 须应力筋两端正前方不得站人或穿越 6.4.16预应力筋张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长 直、锚固回缩值及异常情况处理等作出详细记录。 5.4.17对特殊预应力构件或预应力筋，应根据设计和施工要求 采取专门的张拉工艺。