GB／T50632-2019 钢铁企业节能设计标准及条文说明

规定的一种能源计量单位，其发热量等于29307.6kJ的能 量，称为1kg标准煤或当量煤，计为1kgce。

2.0.6能源当量热值

单位能源所含有的能量。1kw·h电能的当量热值为3600k， F0.1229kgce。

2. 0.7 工序能耗

工序能耗是工序单位产品能耗的简称，指在统计期内，该工 每生产一吨合格工序产品DB11标准规范范本，扣除本工序回收能源量后的各种能 当耗总量。

2.0.8吨钢综合能耗

per ton of steel

指钢铁企业在统计期内平均每生产一吨钢所消耗的各种能 近合成标准煤量。

wasteenergy

wasteenergy

waste heat

在某一热工艺过程中未被利用而排放到周围环境中的热育 安载体形态可分为固态载体余热、液态载体余热和气态载体余热

wastepressure

指工艺设备排出的有一定压力的流体。按载体形态可分为 态余压和液态余压。

0.1钢铁企业总体发展规划以及钢铁企业新建及改造项目立 相关文件中应有能源篇（章）。本标准宜作为各级政府部门对银 项目核准、备案所需节能评估报告中节能工艺、技术、装备以及 耗指标的编制和评审依据

3.0.2以钢铁生产工艺、技术、装备用能洁净高效及节能险

主，各工序节能设计应与经济发展和环境保护相协调。因改进产 品质量、改善环境导致超出本标准规定的能耗时，应单列新增能 耗，并应分析说明；采用新技术回收利用余能时，应有能效及效益 论证；各工序的节能设计应有措施，措施应相互协调、系统优化，并 应达到企业系统能效最优，

3.0.3钢铁企业设计，应符合下列规定

1贯彻国家钢铁产业发展政策； 2 适时淘汰高能耗工艺和高能耗设备； 3 不得采用行业限制的落后生产工艺和装备； 4 不得生产国家、行业限制淘汰的高能耗落后产品； 5不得采用国家明令淘汰的高能耗设备。 3.0.4 钢铁企业设计应优化工艺过程，并应优先采用先进成熟的 节能工艺技术、装备技术、先进节能材料和信息自动化智能管控 技术

3.0.5新建或改造工程节能设施应与主体工程同时设计、同 设、同时投产。

3.0.6新建钢铁企业应设置能源管控中心，企业技术改造项目，

逐步建立健全能源信息化管控系统。能源管控中心的规模、装 水平和节能目标，应与预期的企业经济效益及社会效益相适应

3.0.7对各种原料、燃料及能源介质应设置分析、计量、检测设 施，各种物料及能源的供给和消耗数据应及时、准确、稳定、可靠地 自动采集到计算机收集系统

3.0.8能源介质的计量检测仪表应设置齐全，配备率、完好率、固

检率应符合现行国家标准《钢铁企业能源计量器具配备和管

3.0.9企业应加强全厂钢铁主流程的工艺结构、装备结构优化

提高铁素流转化效率，提高铁素一次和二次利用率，回收全厂含铁 料，并在相应工序中加以利用。企业应加强与钢铁主流程匹配的 能源流及其介质的高效转化、能源效率及价值。做到整个流程稳 定有序、连续紧凑、耦合匹配、集成高效。在保证工艺生产系统要 求的前提下，企业应对电、燃气、蒸汽、氧气作综合分析，确保能源 效益最大化。

效率，应采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用率高 的节能工艺、技术、设备与措施，并应最大限度地降低能源消耗。 二次能源回收利用应实现高质高用、梯级利用、能级匹配、能尽 其效。

草体系；电力折标当量值应采用0.1229kgce/kW·h。具体能 质的折标系数应按本标准附录A执行。

4.1.1钢铁企业应根据生产工艺和节能技术要求，对采购原料、

4.1.1钢铁企业应根据生产工艺和节能技术要求，对采购原料、 燃料的含铁率、热值、水分、灰分、挥发分等指标进行及时检验和质 量控制。有条件的地区和企业宜采购洗精煤，避免采购和使用 原煤，

处理的综合原料场，并应具有受卸、储存、配料、混匀、取制样、输送 等生产设施。

的原料场，物料按品种堆放，并应对进场原料、燃料、辅料的数量和 质量及时检验、记录。原料场设计应采用先进的全厂物料集中处 理技术和管理制度。

4.1.4原料场宜具有受卸、储存、整粒、配料、混匀、取

4.1.4原料场宜具有受卸、储存、整粒、配料、混匀、取制样、输送 等生产设施。

连续高效工艺，减少重复卸料和二次倒运、减少物料的落差

连续高效工艺，减少重复卸料和二次倒运、减少物料的落差；宜按 照工序用料需求采用直接供料。

4.1.6原料场设计应优化工艺流程、系统互备、简化系统、减少 设备。

4.1.7解冻库的能源宜采用余热。

4.1.8原料场应采用机械化、自动化的卸、堆、取、运设备，设备驱 动电动机应采用高效节能电机。

4.1.8原料场应采用机械化、自动化的卸、堆、取、运设备，

4.1.9原料场向焦炉供应炼焦煤时宜采用储配一体化工艺

逐步优化原料混匀设施；宜根据原料配比和原料条件选择混匀 的品种。混匀料成品铁品位波动允许偏差范围为士0.5%，二氧 挂波动的允许偏差范围为士0.3%

4.1.13：混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生

4.1.13混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生的含铁 废弃物的配料槽。

功率。当电动机功率大于或等于55kW时，应采用软启动技术。 多种输送速度的带式输送机宜设置变频调速驱动装置。原料输送 宜采用分段间隔输送，并应减少输送系统启动、停机次数，减少空 运行时间。

式，控制原料水分，设计适宜的防风、防雨和防冻设施；宜设置封闭 式料场和封闭式输送机通廊，

粒、配料、混匀、取制样、供料输送等生产全过程的介质能耗量，并 应涵盖工艺设施、辅助设备及除尘环保设施的能源消耗量。

工序能耗=E/（Ti十T2十T3）

(4. 1. 20)

式中：E 工序自耗能耗（电耗、水耗、气耗、油耗等）折热量 (MJ,kgce) ; Ti 受料量（t，干量）； T2一 供料量（t，干量）； T3一一主加工处理量（t，干量），包括整粒量及混匀量。 4.1.21 新建及改造原料准备工序综合能耗设计指标应符合表 4. 1. 21 的规定。

1. 1.21 的规定。

注：1供料输送仅针对厂内带式输送机运输，不包括车辆运输和对外运输，也不 包括企业外委的厂外车辆运输能耗。 2 受卸作业包括汽车受料槽和火车翻车机。 3 整粒作业包括破碎、筛分设施，不包括干燥设施。 4混匀作业包括混匀料场和混匀配料槽。 5工序能耗指标不包括解冻库能耗，不包括固废料处理回收能耗。

4.2.1烧结工艺设计应选用成分稳定的优质含铁原料，混矿铁

4.2.1烧结工艺设计应选用成分稳定的优质含铁原料，混匀 品位波动及二氧化硅含量波动应符合本标准第4.1.12条的 4.2.2烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰作熔剂，并应 选择生石灰，

4.2.1烧结工艺设计应选用成分稳定的优质含铁原料，混匀矿铁 品位波动及二氧化硅含量波动应符合本标准第4.1.12条的规定。 4.2.2烧结配料过程中宜添加生石灰或消石灰作熔剂，并应优先 选择生石灰。 4.2.3应选用高碳低灰分低硫的优质固体燃料，燃料的破碎不应选 用易于产生过粉碎的设备，燃料的平均粒度应达到1.2mm~1.5mm。 4.2.4 烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺、新技术和新设备。 4.2.5 含铁原料、熔剂、燃料应采用自动重量配料，应采用变频调

4.2.6烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热混合料。

4.2.6烧结料混合过程中宜采用蒸汽、热水预热混合料。

并应采用高效混合制粒设备。

4.2.8在保证烧结矿质量和环保的前提下，烧结设计应提高

4.2.9烧结设计应采用带式烧结机，烧结机应大型化。

过程自动化检测、控制和调节系统，烧结过程应在最佳的工艺状态 下进行。

大限度地降低设备漏风率。应配套设计烧结机工艺过程烟气余热 利用及烧结矿余热回收利用装置。烧结机烟气系统应设置烟气脱 硫、脱硝、除尘净化装置。

4.2.15烧结废水应经处理后循环使用。

4.2.16钢铁生产产生的碎焦、氧化铁皮、各种含铁粉尘泥

结厂本身的含铁含碳粉尘，应经处理后返回烧结厂再利用。

烧结矿输出至高炉料仓为止，包括原燃料加工与准备，配料、混合 与制粒，布料、点火与烧结，烧结抽风与烟气除尘，烧结矿冷却与整 粒筛分，环境除尘与烟气净化，以及计算至蒸汽的余热回收设施的 能源消耗量，并应扣除回收利用的能源量。

4.2.18烧结工序能耗应按下式计算：

式中：T一烧结矿合格产量(t)； G固体燃料煤、碎焦折热量(MJ,kgce);

(4. 2. 18]

E一一加工能耗（燃气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）； R一一回收余热蒸汽折热量（MJ，kgce）。 4.2.19烧结工序能耗指标应综合产业政策准入要求，机组规模 原料种类、厂址海拔高度等因素，新建烧结工序能耗设计指标应符 合表 4. 2. 19 的规定

E一加工能耗（燃气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）； R一一回收余热蒸汽折热量（MJ,kgce）

重料种类、厂址海拔高度等因素，新建烧结工序能耗设计指标应行 表 4. 2. 19 的规定,

表4.2.19烧结工序能耗设计指标

注：1原料稀土矿比例每增加1%，烧结工序能耗指标应增加0.15kgce/t矿 2对于钒钛矿、褐铁矿、菱铁矿等难烧结的含铁原料，可根据配矿量比例适当 提高工序能耗指标。

4.3.3球团生产应采用优质黏结剂，并应采用最佳配加量。

4.3.6球团设计应强化原料准备工序，含铁原料的铁品位、粒度

4.3.7球团设计应采用计算机控制自动重量配料，应采

与小组分物料应充分混匀，混合料的成分应均匀。 4.3.9球团设计应重视生球质量，应合理调整造球机的各项参 数，应控制混合料水分，并应优化造球过程。 4.3.10球团设计应采用合理的气体循环流程，并应充分利用 余热。 4.3.11链算机一回转窑一环冷机、带式焙烧机炉体应完善耐火 材料构成，并应加强绝热和保温性能。 4.3.12链算机一回转窑、带式焙烧机主机设备应加强其密封性， 应最大限度地降低设备漏风率。 4.3.13球团工序能耗计算范围应从原料、燃料准备开始，到成品 球团矿输出为止，包括铁精矿干燥与辊压、煤粉制备、配料、混合、 造球、生球干燥、预热与焙烧，球团矿冷却与筛分，除尘与烟气脱硫 脱硝等设施的能源消耗量。

工序能耗=（G十E一R)/1

(4. 3. 14)

式中：T 球团矿合格产量（t）； G 固体燃料折热量（MJ，kgce）； 加工能耗（燃气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）； 回收余热余能折热量（MJ，kgce）。 4. 3. 15 球团工序能耗设计指标应符合表4.3.15的规定

表4.3.15球团工序能耗设计指标

续表 4.3. 15

4.4.1备煤系统应根据煤源、煤质及配煤试验选择炼焦煤准备工 艺流程、主要设施及设备，应做到工艺过程简单、设备少、布置 紧凑。

4.4.3焦化厂宜采用装炉煤调湿及分级技术，宜利用焦炉烟道废 气作为热源。

4.4.4粉碎机宜配置调速装置；带式输送机功率不应小于45kW， 宜配置调速装置，

4.4.5焦炉宜采用低热值煤气加热

用。干熄焦锅炉宜采用高参数、自然循环锅炉，实现焦炭余热的 效回收利用。

4.4.9高压氨水泵应设置变频调速装置。

4.4.9n 高压氨水泵应设置变频调速装置。 4.4.10 焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖。 4.4.11 焦炉应根据各部位的工况特点，采用相应的高效隔热措施 4.4.12 独立焦化厂宜建设焦化工艺及能源介质管控中心。 4.4.13 电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置。

4.4.13电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置。

4.4.14回收焦炉烟道气余热应作为炼焦煤调湿、蒸氨工艺热源， 并应降低焦化厂系统能耗

四大平衡和水质全过程管理，并应提高循环比、降低电导率、降低 高盐水，实现低成本、高效率、洁净运行。

4.4.16剩余氨水蒸馏宜采用负压高效塔蒸馏和间接加热蒸安

4.4.17焦炉荒煤气脱硫宜采用HPF法工艺，硫膏回收及制硫

应达到处理无水焦油15万t/年及以上，粗苯精制规模应达至 万 t/年及以上。

4.4.19焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常、减压蒸馏工艺。 4.4.20 苯精制宜采用苯加氢工艺，蒸馏苯宜采用导热油为热 价质

4.4.19焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常、减压蒸馏工艺。

4.4.21煤气净化系统的轻苯蒸馏宜采用负压蒸馏工艺。

半径循环，分区域闭路”的原则。夏季宜采用余热式制冷水或蒸汽 制冷水装置，也可采用高炉煤气直燃式制冷水用装置；不得采用抽 取地下水用作冷媒

4.4.23焦炉装煤、出焦以及十熄焦系统的除尘风机应配置调速

4.4.24采暖热媒可采用煤气净化系统的初冷器高温段循王

4.4.25焦化设计应积极推动焦化厂“分布式能源流网络

化”模式，并应扩大工艺过程余热回收利用范围，降低蒸汽等工质 使用，降低工艺过程废水。焦炉应系统考虑能量耦合优化与梯级 利用技术。 4.4.26焦化设计时宜采用自动化、智能化水平较高的成熟工艺

设备，提高焦化企业的智能制造水平

设备，提高焦化企业的智能制造

4.4.27焦化工序能耗统计范围应包括生产系统的备煤、烤

煤气回收与净化工段，并应包括辅助输出系统的生产调度指挥、机 修、计量、环保等消耗的总能源量，应扣除工序回收的能源量。不 应包括洗煤、焦油深加工、苯精制、焦炉煤气资源化利用以及附属 的食堂、保健站、休息室所消耗的能源量

4.4.28工序能耗应按下式计算，其中原料折热量应大于焦化产

4.28工序能耗应按下式计算，其中原料折热量应大于焦化 折热量：

(4. 4. 28)

武中T 焦炭（干全焦）产量（t）： 原料（干基洗精煤）折热量（MJ，kgce）； Q 焦化产品（焦炭、煤气、焦油、粗苯等）折热量（MJ，kgce）； E 加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折热量（MJ，kgce）； R 一余热回收（干熄焦等）折热量（MJ，kgce）。 4.4.29 焦化工序设计能耗时，顶装焦炉不应大于122kgce/t焦

捣固焦炉不应大于127kgce/t焦。

5.1高炉炼铁设计应根据原料、燃料质量水平和高炉生产条 ，以及同类型高炉的实际生产指标，经技术经济比较后确定利月 数、燃料比等技术指标。

4.5.2高炉炼铁设计应提高炉原料、燃料的精料水平，送

的炉料结构，并应符合炉料含铁品位高、粒度均匀偏小、强度高 分稳定、有害杂质含量少、冶金性能好的原则

4.5.3来料应实行混匀，入炉矿含铁成分波动充许范围为士（

计规范》GB50427的有关规定，

4.5.6成品烧结矿宜采取整粒筛分措施，应筛除小于5mr

4.5.6成品烧结矿宜采取整粒筛分措施，应筛除小于5mm的粉 未，入炉烧结矿料中5mm以下粉末含量不应大于5%。 4.5.7入炉焦炭应具有良好的化学成分、冷热态强度、粒度组成， 并保持性能的稳定，并应优先采用干熄焦，控制焦炭水分。 4.5.8高炉设计应采取焦丁回收工艺，与矿石混装人炉，焦丁使

4.5.8高炉设计应采取焦丁回收工艺，与矿石混装入炉，焦丁使

4.5.9高炉应根据气候等条件采用脱湿鼓风技术或加温

4.5.10热风炉设计应采用烟气余热回收措施，应预热助燃空气 或煤气。热风炉寿命不应小于25年，漏风率不应大于2%。 4.5.11 热风炉使用的燃料应根据全厂煤气平衡确定，在保证风

4.5.10热风炉设计应采用烟气余热回收措施，应预热助烤

温1250℃土50℃的条件下，热风炉宜采用全烧高炉煤气获得高风 温的技术。

4.5.12热风炉设计应采取提高热风炉热效率的措施。热

热效率不应小于80%。各级高炉的热风炉均应设置燃烧自动 空制装置。

4.5.13新建或改造高炉应采用高压操作，并应同步配套建设高 炉煤气余压回收利用装置

4.5.13新建或改造高炉应采用高压操作，并应同步配套建设高

高炉设计宜建设高炉冲渣水的金

统，原燃料供给、高炉本体、渣铁处理、鼓风、热风炉、煤粉喷吹、碾 泥、铸铁机、给排水、煤气净化、除尘环保等系统（设施）的能源消耗 量，并应扣除回收利用的高炉煤气和余压余热的能源量。

工序能耗三（C十I十E一R)/T

(4. 5. 24)

4.6.1新建和改造炼钢车间应采用“炼钢一炉外精炼一连销 一体”的工艺路线，

4.6.3炼钢工序能耗计算范围应从原材料进入炼钢车间开

格连铸坏（锭）出厂为止，这一全过程的直接能源消耗量，并应 余回收利用的能源量。

4.6.5电炉炼钢工序能耗应包括电炉冶炼、炉外精炼、连铸的能 源消耗量。

4.6.6新建转炉炼钢厂应按100%铁水进行预处理配套，宜与转 护同步投入生产使用。铁水预处理工艺、技术、设备应根据产品方 案确定。

4.6.6新建转炉炼钢厂应按100%铁水进行预处理配套，宜与转

搅拌、铁水扒渣，以及不包括炉渣后加工的渣处理设施、辅助设备、 除尘环保等设施的能源消耗量。

表4.6.9铁水预处理能耗设计指机

4.6.12转炉炼钢应采用顶底复吹技未与溅渣护炉技术，造

4.6.13转炉出钢钢包应采用高效能钢包烘烤技术，宜采用

4.6.18新建钢铁企业生产普碳钢、优质碳钢及低合金钢品

助设备、除尘环保等设施的能源消耗量，并应扣除回收的转炉煤气 和余热蒸汽的能源量。

(4. 6. 20)

式中:T 转炉钢水产量（t）； M一 转炉冶炼能源消耗量之和（MJ,kgce）； A一辅助系统能源消耗量之和(MJ,kgce）； R 一回收转炉煤气、余热蒸汽能源量（MJ，kgce）。 4.6.21 转炉冶治炼工序能耗设计指标应符合表4.6.21的规定。

线材标准表4.6.21转炉冶炼工序能耗设计指标

主：1能耗指标按照普碳钢、一般优质碳素结构钢为主要冶治炼钢种确定； 2当生产钢种以深冲钢、超深冲钢，DQ、DDQ冷轧用钢，管线钢等为主，或以 优质轴承、弹簧、齿轮、硬线钢、工具钢等为主时，能耗指标相应增加 0.5kgce/t~1.5kgce/t。 3本表指标不适用于提钒、脱磷、脱硅等用途转炉

注：1能耗指标按照普碳钢、一般优质碳素结构钢为主要冶炼钢种确定； 2当生产钢种以深冲钢、超深冲钢，DQ、DDQ冷轧用钢，管线钢等为主，或以 优质轴承、弹簧、齿轮、硬线钢、工具钢等为主时，能耗指标相应增加 0.5kgce/t~1.5kgce/t。 3本表指标不适用于提钒、脱磷、脱硅等用途转炉

4.6.22电炉生产应向高效化、物料热装热送和余热余能回收利 用的方向发展。 4.6.23电炉冶炼工艺设计应以超高功率电炉冶炼一炉外精炼 连铸作为新建和改造电炉炼钢车间的基本工艺路线。 4.6.24新建超高功率电炉应采用高阻抗供电、铜钢复合直接导 电臂、泡沫渣埋弧冶炼、电极自动调节技术、计算机过程控制、电炉 烟气余热回收利用等先进节能技术。

4.6.26电炉炼钢以废钢、DRI为主原料，当企业有富余

电炉可采用铁水热装工艺

电炉可采用铁水热装工艺

装修标准规范范本(4. 6. 31)