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应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，水泥性能应符合GB175的规定。采用活性 掺合材料作为水泥的替代物时，水泥强度等级不应低于42.5MPa。

管芯混凝土宜采用天然中粗砂或人工砂， 粗砂或人工砂，含泥量不应大于1.0%；砂子的质量要求应符合GB/T14684的规定。

管芯混凝土及保护层细石混凝土用粗集料应为碎石或卵石，其质量要求应符合GB/T14685的规定， 其中管芯混凝主用石子的最大粒径不应大于30mm，且不得大于混凝土层厚度的2/5。保护层细右混凝主 用石子的最大粒径不应大于10mm

照度标准土、保护层细石混凝土用水及成品养护用水应符

成品粉煤灰、磨细矿渣或硅灰等活性掺合料均可作为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥的替代物， 替代量需经试验确定。成品粉煤灰的质量要求应不低于GB/T1596中Ⅱ级灰的规定；磨细矿渣应 /T18046的规定，硅灰或磨细粉煤灰的质量要求应符合GB/T18736的规定

制管用预应力钢筋宜采用冷轧带肋钢筋，其力学性能应符合GB/T13788的规定，钢筋的 度不应低于650MPa；采用其他品种钢筋作为预应力钢筋时应遵循相应的标准规范。

应分别符合GB/T700、GB/T3274或GB/T11253的规定，钢板的最小屈服强度不应低于215MP

5.10承口钢板和插口型钢

制造承插口接头钢环所用的承口钢板和插口型钢应分别符合GB/T699、GB/T700和GB/T3274的规 定，钢板的最小屈服强度不应低于235MPa。采购成品接头用型钢时应遵循.JC/T1091的规定。

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管芯混凝土加强用钢筋焊接网应采用机械制造，所用钢筋或钢丝直径不得小于4mm。钢筋焊接网的 其他技术要求应符合GB/T1499.3的规定

加强用钢筋应分别符合GB1499.2和GB/T13788的规定，钢筋的最小屈服强度不应低于335Mpa。

5. 13. 1胶圈性能

接头用橡胶密封圈应采用圆形截面的实心胶圈，胶圈的尺寸和体积应与承插口钢环的胶槽尺寸和配 合间隙相匹配。橡胶密封圈的基本性能和质量要求应符合JC/T748的规定。橡胶密封圈的性能试验应遵 循IC/T749的规定。

5. 13. 2 胶圈的拼接

交圈最多允许拼接两处，拼接点之间的距离不应，

5.13.3拼接点的检验

逐根检验每个拼接点，检验时将胶圈拉长至原长的两倍以上并扭转360°，然后肉眼检查，如胶圈 的拼接点出现脱开或裂纹应予以废弃。

应存放在于燥、阴凉的地方，避免受阳光照射。

5.13.5胶圈的卫生指标

6. 2. 1焊接要求

承插口钢环焊接可采用手工电弧焊、电阻焊或理弧焊，而薄钢板焊接宜采用理弧焊、电阻焊或 碳保护焊，焊接操作人员应具备相应的焊接资质才能上岗操作。所有焊接操作均应符合GB50236 268的规定。

5.2.2焊接接头试验要求

6. 2. 3承插口钢环

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6.2.3.1承口钢环应采用符合要求的钢板条，经过制圈焊接形成圆环后以超过钢板弹性极限强度的扩 张力进行扩张整圆，以获得设计所要求的尺寸。 6.2.3.2插口钢环应采用符合要求的型钢，经过制圈焊接形成圆环后以超过钢板弹性极限强度的扩张 力进行扩张整圆，以获得设计所要求的尺寸。 6.2.3.3制成的承插口接头钢环工作面的对接焊缝应打磨光滑平整，焊缝表面不应出现裂纹、夹渣、 气孔等缺陷。

6. 2. 4. 1钢简体制作

可采用螺旋焊或拼板焊；钢板的拼接可采用对焊或搭接焊。钢筒体的尺寸应符合设计要求

6. 2. 4. 2 钢筒组装

承插口钢环应组装在钢筒两端设计要求的位置，钢筒组装后的端面倾斜度应符合本规范表4的规定。

6.2.4.3钢筒焊缝

钢筒体的焊缝应连续平整，采用对焊时焊缝凸起高度不应大于1.6mm，采用搭接焊时，焊缝凸 不应大于钢筒钢板厚度加上1.6ml

6.2.4.4钢简水压检验

制成的带有承插口钢环的钢筒应进行水压试验，以检验钢筒体焊缝的渗漏情况。检验压力（P。）由 公式（1）计算所得，钢筒在规定的检验压力下至少恒压3min。试验过程中检验人员应及时检查钢筒所 有焊缝并标出渗漏部位，待卸压后对渗漏部位进行人工焊接修补，经修补的钢筒需再次进行水压试验直 至钢筒体的所有焊缝不发生渗漏为止，

式中： 钢筒抗渗检验压力，单位为兆帕（MPa）： 钢板承受的拉应力，单位为兆帕（MPa），采用卧式水压时α至少应为140MPa，但其最 大值不应超过172MPa；采用立式水压时，底部钢筒所受的拉应力应为172MPa； D 钢筒外径，单位为毫米（mm），根据产品设计图纸计算确定； ty 钢筒厚度，单位为毫米（mm），根据产品设计图纸确定。结构设计中采用的钢筒厚度大于 3.0mm，则仍按钢筒厚度t，=3.0mm计算钢筒抗渗检验压力P

6. 2. 4. 5钢筒表面处理

制作管芯混凝土前应对钢筒表面进行清 强度的油脂、锈皮、碎屑及其它异物：钢简表面的凹陷或鼓胀与钢简基准面之间的偏差不应大于

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6.2.5.1混凝土设计强度等级不应低于C50。混凝土配合比设计应遵循JGJ55的规定，混凝土的施工 操作应遵循GB50204的规定，混凝土中采用外加剂时应遵循GB50119的规定。 6.2.5.2每班或每拌制100盘同配比的混凝土拌和料应抽取样品制作3组标准立方体或圆柱体试件， 用于测定脱模强度、缠筋强度及28d抗压强度。用于测定管芯混凝土脱模和缠筋强度试件的养护条件应 与管道相同，28d强度的试件应在实验室标准养护。试件的制作及养护要求应符合GB/T50081的规定。 3.2.5.3立方体试件抗压强度的检验与评定应符合GB/T50107的规定。圆柱体试件测定抗压强度时应 将测试结果换算成标准立方体试件的抗压强度进行评定，换算系数应由试验确定，无资料时可取1.25。

6.2.6.1管芯混凝土的浇注成型一般采用离心成型工艺、立式振动成型工艺和自密实混凝土成型工艺。 6.2.6.2采用离心成型工艺制作管芯混凝土时，其成型工艺制度应保证管芯获得设计要求的厚度和密 实度，管芯混凝土内衬不得出现任何塌落、空壳现象。成型结束后，应及时对混凝土内壁进行平整处理 并排除余浆。 6.2.6.3采用立式振动成型工艺或自密实混凝土成型工艺制作管芯混凝土时，其成型操作采取的振动 频率或混凝土自密实参数及成型时间应保证混凝土获得足够的密实度，成型过程中钢简不得出现变形、 公动和位移。每根管芯的全部成型时间不得超过水泥的初凝时间。 6.2.6.4钢筒内衬混凝土层厚度大于90mm时，应在内衬混凝土层增设钢筋网；钢筋网的网格尺寸不大 于50mm×100mm，钢筋的最小直径不应小于4mm。配置的钢筋网应布置在内衬混凝土层中间，固定在钢 简内表面上。

6. 2. 7 管芯养护

新成型的管芯混凝土应采用适当方法进行养护。 户时最高开温课度不应人于22 恒温温度不应超过60℃，养护设施内的相对湿度不宜低于85%；采用自然养护时应覆盖保护材料 凝土过度失水，在混凝土充分凝固后应及时 四水养炉 养护环境温度不应低于5℃。

6. 2. 8 管芯脱模

2.8.1脱模操作不应对管芯混凝土产生损坏，管芯混凝土内外表面不得出现粘模和剥落现象。 2.8.2离心工艺成型的管芯在脱模时，混凝土立方体抗压强度不应低于30MPa；立式工艺成型 在脱模时，混凝土立方体抗压强度不应低于20MPa。

6.2.9缠绕预应力钢筋

6.2.9.1缠绕预应力钢筋时，管芯混凝土立方体抗压强度不应低于设计强度的70%，且缠绕钢筋时在 管芯混凝土中建立的初始压应力不应超过管芯混凝土缠筋强度的55%，管芯表面温度不得低于2℃。 6.2.9.2在缠绕钢筋操作前，内衬式管芯钢筒外表面粘附的油脂和异物都应清理干净；埋置式管芯混 凝土外表面直径或深度超过10mm的孔洞以及高于3mm混凝土凸起都应进行修补和清理。所用的钢筋表 面不得出现鳞锈和点蚀。 6.2.9.3缠绕钢筋时应在设计要求的张拉应力下，按设计螺距呈螺旋状连续均匀地缠绕在管芯上，任 意连续10个缠筋螺距的平均值不得大于设计值。钢筋的起始和终止端应采用锚固装置牢固固定，锚固 装置所能承受的抗拉力至少应为钢筋极限抗拉强度的75%。

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偏离设计值的波动范围不应超过土8%。缠绕过程中如需进行钢筋搭接，则钢筋接头所能承受的拉力至少 立达到钢筋极限抗拉强度。 6.2.9.5环向缠绕钢筋最小净距不应小于所用钢筋直径，最大中心间距不应大于40mm。 5.2.9.6缠绕预应力钢筋时应在管芯外表面喷涂一层水泥净浆，净浆用水泥应与管芯混凝土所用水泥 相同。水泥净浆的水灰比宜为0.6～0.7，涂覆量宜控制在0.4L/m～0.5L/m。

6.2.10保护层制作

6.2.10.1保护层可采用细石混凝土或纤维增强细石混凝土制作。 6.2.10.2细石混凝土设计强度等级不应低于C50。配合比设计应遵循JGJ55的规定。浇筑时应遵循 GB50204的规定，采用外加剂时应遵循GB50119的规定，添加纤维应符合GB/T21120和GB/T23265 的规定。 6.2.10.3每班同配比的细石混凝土拌和料应抽取样品至少制作3组立方体或圆柱体试件，用于测定脱 模、7d和28d抗压强度。用于测定脱模强度和7d强度的试件，其养护条件应与管道相同。28d抗压强试 件应在实验室标准养护。 6.2.10.4细石混凝土保护层浇筑前，应对理置式管芯浸水或洒水湿润。采用立式振动成型方法或自密 实混凝土成型方法时所采用的振动频率、自密实参数和成型时间应保证混凝土获得足够的密实度。成型 时间不得超过水泥的初凝时间。 6.2.10.5细石混凝土保护层的养护应符合本规范6.2.7条的规定。 6.2.10.6脱模时，强度不应低于20MPa。脱模操作不应对混凝土产生损坏，外表面不得出现粘模和剥 落现象。

6. 3. 1 外观质量

6.3.1.1成品管道保护层不得出现任何空鼓、分层、剥落及可见裂缝；保护层混凝土表面不得出现直 经或深度大于10mm的孔洞、凹坑、蜂窝麻面等不密实现象。 6.3.1.2成品管道内表面应光洁、平整。离心成型的混凝土内表面不得出现浮渣、露石和严重的浮浆 ；振动成型的混凝土内表面不得出现直径或深度大于10mm的孔洞、凹坑、蜂窝麻面等不密实现象。 6.3.1.3成品管道承插口端部管芯混凝土不得有缺料、掉角、孔洞等瑕疵。 6.3.1.4成品管道承插口工作面应光洁，不得粘有油脂、混凝土、水泥浆及其它脏物。 6.3.1.5成品管道内壁出现的环向或螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm（浮浆裂缝除外）；距插口端300mm 范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；成品管道内壁沿纵轴线的平行线成15°夹角范围内不得出 现长度大于150mm的纵向可见裂缝

6. 3. 2尺寸偏差

成品管道允许尺寸偏差应符合表4的规定

表4成品管道允许尺寸偏差

成品管道接头允许相对转角见表5。

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表5接头充许相对转角

3.4.1管道混凝土在制造、搬运过程中因碰撞造成的瑕，经修补合格后方能出 6.4.2实施修补前应清除有缺陷的混凝土，修补材料所用的水泥应与管道相同。缠绕钢筋前管芯混凝 土如出现缺陷的表面积超过内表面积或外表面积的10%，则该根管芯应予报废；保护层出现损坏的表面 识超过管道外保护层表面积的10%，则应将其全部清除后重新制作。 6.4.3混凝土表面出现的凹坑或气泡，当其宽度或深度大于10mm时应采用水泥砂浆或环氧水泥砂浆予 以填补并用锻刀刮平。 6.4.4管芯内表面出现的环向或螺旋状裂缝宽度大于0.5mm及距插口端300mm以内出现的环向裂缝宽 度大于1.5mm时应予修补 6.4.5管道裂缝可采用水泥浆或环氧树脂进行修补，所有修补部位应根据修补材料的性质采取相应的 养护措施，确保修补质量

6.5.1承插口钢环的防腐

承铺口钢环外露部分米用 1以保护，漆膜厚度不宜大于100um。当管道用于 用水时，所使用的防腐材 生不利影响

6. 5. 2 管道防腐

当管道用于输送具有腐蚀性的污水，或埋设在含有腐蚀性介质的土壤环境中时，应按GB/T35490 的规定分别对管道内表面和外表面进行防腐设计。露天铺设的管道将承受较大的温差变化、干湿交替、 冻融循环、紫外线光辐射等自然气候影响，应依照GB/T35490采取防护措施。宜采用浅色环氧封闭涂层、 环氧中间涂层和耐候性防护面涂层体系，防腐层干膜总厚度不小于480μum，并依照GB/T35490的规定进 行质量评定和验收。

6.5.3管道端面防腐

钢制承插口与混凝土结合处应采取防腐措施。防腐涂料宜选用弹性材料，涂层基面应保持干 涂层厚度不宜小于1.5mm。

7. 1. 1 一般规定

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配件主要包括：合拢管、干线阀门连通管、弯头、T形三通、Y形三通、变径管、铠装管及用于连接 支线、人孔、排气阀、泄水阀所需的各类出口管件。配件应由薄钢板或厚钢板焊接制成，配件钢材的内 外表面应按本标准7.1.4条的要求加配钢筋焊接网并制作水泥砂浆或涂覆其他防腐材料。制成的配件应与 设计图纸相符。

配件的设计应分别遵循GB50332、CECS141：2002或其它相关标准的规定。当配件用于承受工作 内压时，配件钢材的环向应力设计值不得超过钢材标准强度的二分之一；如配件的转弯半径小于公称直 径的2.5倍时，按钢材环向应力设计值进行设计计算求得的钢板厚度应作适当增加。在不考虑设置附加 增强筋时配件用钢板的最小厚度应符合表6的规定。配件上如需要开孔则应根据实际工况进行设计计算 是否需要采用衬圈、护套或翼板对配件开孔处进行加强。设计配件时，也可以在配件的外侧加设加强筋 板或附加钢筋笼以增加配件的刚度

表6配件用钢板最小厚度

制作配件用的钢板应按要求的形状和内径尺寸进行切割、卷板和焊接，配件的制作和焊接应分别符 合GB50236、DL/T5017的规定。配件焊缝的表面缺陷可采用染色法（PT法）或磁粉法（MT法）加以 检验，对于重要部位的焊缝或配件焊缝的内部缺陷可采用超声法（UT法）或X射线法（XT法）进行检验 试验方法加以检验。

配件的内外表面配置钢筋焊接网时，钢筋网的网格尺寸不大于50mm×100mm。配件外侧加配 网应固定在离钢板表面约10mm的位置，配件内侧加配的钢筋网应布置在靠近钢板一侧水泥砂浆 度1/3处或直接焊接在配件钢材的内表面上。

1.5水泥砂浆内衬与保

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钢制配件制作水泥砂浆内衬和水泥 厚享度不得少于10mm；配件外侧水泥砂浆 在制作外层水泥砂浆保护层或水 泥砂浆内衬之前，应将需要制作水泥砂

7.1. 6 配件养护

钢制配件的水泥砂浆内衬和水泥砂浆保护层制作完成后，应采用适宜的方法进行养护。配件内 养护剂时不得对饮用水质产生不利影响

7. 2. 1 一般要求

异形管主要有斜口管、短管及带有出口管件的标准管。斜口管主要用于管线的拐弯；短管主要用于 调节管线的长度；带有出口管件的标准管主要是指在管道指定位置开孔以用于连接出口管件、排气阀、 泄水阀及其它支线的管道。

7.2. 2异形管设计

异形管的设计应遵循GB50332、CECS140:2011或SL702的规定。制作的斜口管、短管及设置 管道应与设计图纸相符，

采用经专门设计的带有承插口钢环的斜口管或直接利用标准直管的允许相对转角可以实现大曲率 半径管线的拐弯，斜口管的最大端面偏斜度可达5。；但小曲率半径管线的拐弯则应采用经专门设计的 弯管配件、斜口连接件加以实现，弯管配件相邻两节管道的最大中心偏转角度不得大于22.5°，并且相 邻两节管道的连接应采用焊接。

3.1成品管道外观质量和尺寸偏差应按GB/T15345规定的试验方法进行评测。 3.2混凝土抗压强度应按GB/T50081规定的试验方法进行检验。 3.3钢筒焊缝抗渗检验应在专用的钢筒水压试验机上进行，试验用压力表的精度等级不低于1.6级 分度值不大于0.05MPa。抗渗试验压力的确定及抗渗检验要求应按符合本标准6.2.4.4条的规定。 3.4成品管道内压抗裂性能应按GB/T15345规定的试验方法进行检验。 3.5成品管道抗裂外压性能应按GB/T15345规定的试验方法进行检验。 3.6成品管道接头转角试验应按GB/T15345规定的试验方法进行测定。 8.7保护层细石混凝土抗渗试验应按GB/T50082规定的试验方法进行测定

产品检验分为出厂检验和型式检验。

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包括外观质量、尺寸偏差、内压抗裂性能或外压抗裂性能、管芯混凝土强度、保护层细石混凝土强 度及抗渗等级。

9. 2. 2 组批规则

出厂检验的管道批量应由同类别、同规格、同工艺生产的成品管道组成，组批的数量至少应为3 根，不同规格的组批数量如下： 管道内径<1800mm时，不应超过800根； 管道内径为2000mm~2600mm时，不应超过600根

出厂检验的抽样数量详见表7。

表7出厂检验抽样数量

9. 2. 4. 1单项判定

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出厂检验项目中，单个检验项目检验结果符合本规范要求时，应判定该单项为合格，否则判定 格。

9. 2. 4. 2总判定

余B类检验项目最多允许两项不合格以外： 类检验项目均合格则判定该批次产品为合格品。

有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； C 产品停产半年以上恢复生产时； d 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 合同规定时。

包括外观质量、尺寸偏差、内压抗裂性能或外压抗裂性能、管芯混凝土强度、保护层细石混凝土强 度及抗渗等级、接头允许相对转角。

9. 3. 3 组批规则

型式检验的管道批量应由同类别、同规格、同工艺生产的成品管道组成。 组批的最少数量为： 管道内径<1800mm时至少应为30根； 管道内径为2000mm2600mm时至少应为20根

绿色建筑标准规范范本型式检验的抽样数量详见表8

表8型式检验抽样数量

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在物理力学性能检验项目中商业标准，接头充许转角试验结果如不符合本规范6.3.5条的要求时，充许 次。

9. 3. 6 判定规则

9.3.6.1单项判定