电缆终端示例应符合表2规定。

4.3.3.1铜护套电缆的型号组成应符合下列的

铜护套电缆的型号组成应符合下列的排列要求

JG/T3132014 规格 额定电压 外护套材料代号（根据需要标注） 护套外表面代号 绝缘材料代号 护套材料代号 导体材料代号 系列代号 外护套燃烧特性代号

高层标准规范范本4.3.3.2终端的型号组成应符合下列的排

.2终端的型号组成应符合下列的排列要求：

IG/T 3132014

绝缘由无机矿物合成云母带组成，应符合GB/T5019.10一2009中表4的规定

为了使电缆圆整，在缆芯间的间隙被密实填充时，采用带绝缘绕包。填充物和带绝缘的材料应适合 电缆的运行温度，并和电缆绝缘材料相容

通常不具有外护套，需要时可在金属护套外挤包一层外护套，外护套材料特性要求及试验方法 GB/T13033.1—2007中8.1的规定。

5.6电缆安装时的最小弯曲半径

IG/T 3132014

终端本体与接地连接片，应采用铜或铜合金材质制成，并符合YS/T649的规定。电缆 见图C.1。

终端本体与接地连接片，应采用铜或铜合金材质制成，并符合YS/T649的规定。电缆 见图C.1。

6.1.1第2种导体的最少单线根数量应符合GB/T3956的要求。 6.1.2第1种和第2种导体20℃时导体最大电阻应符合GB/T3956的要求

5.1.1第2种导体的最少单线根数量应符合GB/T3956的要求，

6.1.1第2种导体的最少单线根数量应符合GB/T3956的要求。 6.1.2第1种和第2种导体20℃时导体最大电阻应符合GB/T3956的要求

每根导体上应绕包无机矿物合成云母带，其平均厚度不应小于表A.1～表A.6规定的维 度的90%。

在缆芯和铜护套之间应绕包带绝缘，其平均厚度不应小于表A.1～表A.6规定的带绝缘标称厚度 的90%。

电缆的绝缘电阻（MQ)与电缆长度的乘积不应小于100Q·km。当电缆长度小于100m时，测量 的绝缘电阻不应低于1000MQ。

护套的平均厚度不应小于表A.1表A.6规定的

护套外径的平均值应符合表A.1表A.6规定的电缆标称外径，外径的公差为电缆标称外径的 ±5%。

铜护套在20℃的直流电阻不应大于表5～表8中20℃铜护套计算电阻的110%。

芯～19芯轧纹护套电缆在20℃时铜护套的计算

芯、（3+2）芯、（4+1）芯轧纹护套电缆在20℃时：

注：*表示主导体采用扇形，第四芯导体采用圆形紧压

IG/T 3132014

表71芯～19芯光面护套电缆在20℃时铜护套的计算电阻

注：*表示主线芯导体采用扇形，其余导体采用圆形紧压，

表8（3+1）芯、（3+2）芯、（4+1）芯光面护套电缆在20℃时铜护套的计算电阻

注：*表示主导体采用扇形，第四芯导体采用圆形紧压

JG/T313—2014

施加交流电压持实时旧 15min不应击穿，整盘（圈）施加交流电压持续时间5min不应击穿

电缆按7.5.2规定的弯曲试验后，金属护套应无裂纹。500V电缆施加交流电压750V，0.6/1kV 电缆施加交流电压1500V，持续时间15min不应被击穿

电缆按7.5.3规定的压扁试验后，金属护套应无裂纹。500V电缆施加交流电压750V，0.6/1kV 电缆施加交流电压1500V，试验持续时间15min不应被击穿。

950℃1000℃，燃烧时间为180min，同时应符合BS6387：1994第11章耐火性能规定的单纯耐火、 耐火加水、耐火加机械振动在同一根试样上按C、W、Z的顺序进行试验后，线路应保持完整。

6.4.5铜护套完整性

每根成品电缆在两端密封情况下，电缆应充入50kPa～100kPa的干燥空气或氮气，在气压均衡后 3h，电缆任一端气压应不下降

电缆安装终端后，500V电缆施加交流电压2000V，0.6/1kV电缆施加交流电压3500V，施加交 流电压持续时间5min不应击穿。

电缆安装终端后，每根导体之间和每根导 终端之间，绝缘电阻不应小于100MQ

[7.1.1 环境温度

试验环境温度应为（20士15）℃

试验电压应为频率在49Hz～61Hz的近似正弦波的交流电压，引用值为有效值。

7.2.1导体结构根数

用目测检测导体的结构和线芯根数，应符合6.1.

安GB/T3048.4一2007第5章规定的方法测量每根电缆所有导体的电阻，应符合6.1.2的要求

7.3.1芯绝缘厚度测量

带绝缘厚度测量结束后，小心取出绝缘线芯，用纸带测量绝缘线芯的外径和导体外径，然后计算芯 绝缘平均厚度，三芯及以下每芯都测，超过三芯只要测任意三芯。以mm为单位，精确到小数点后 位，应符合6.2.1的要求

7.3.2带绝缘厚度测遇

截取长约50mm的成品电 有的话）和铜护套和绕包纤维层（如果有的 话），注意不要松散带绝缘层，用纸带测量带绝缘外径，去除带绝缘，再测量缆芯外径，然后计算带绝缘平 均厚度。以mm为单位，精确到小数点后一位，应符合6.2.2的要求，

7.3.3绝缘电阻测量

按GB/T3048.52007第6章规定的方法进行检测。注意当电缆端头剥除铜护套露出导体后，应 采用热收缩塑料封头帽密封，测量值应符合6.2.3的要求。

从电缆一端垂直电缆轴线截取试样，试样长度不应大于100mm。在展开的金属铜护套上，用一端 为平面，另一端为球形的厚度测量仪进行测量。沿金属铜护套一周共测3点，3点间隔尽可能相等，取 均值作为护套的厚度，以mm为单位，测量到小数点后3位，并修约到小数点后2位作为护套平均厚 度测量值，应符合6.3.1的要求

护套外径（不包括外护套）检测应在电缆批量产品的抽样品上进行。测量时应在电缆至少间隔1m 左右的3个凸部垂直电缆轴线位置上进行，每个位置应在两个相互垂直的方向测量。平均外径测量结 果取6个测量值的平均值。检测量具应使用带平测头的千分尺或等效的方法进行，测量值应符合6.3.2 的要求。 轧纹金属护套无机矿物绝缘电缆的轧纹节距和深度不作考核

7.4.3直流电阻测量

按GB/T3048.4一2007第5章规定的方法测量电缆的护套直流电阻，并校正为20C 值，应符合6.3.3的要求

7.5.2.1试样长度1m，试验在专用弯曲试验机上进行。试验弯曲轮直径应符合表9规定，将试样电缆 绕着相应的弯曲轮弯曲180°，为第一次弯曲，然后向反方向弯曲180°为第二次。对于电缆外径14mm 及以下的反复弯曲二次；对于电缆外径14mm以上的反复弯曲一次。试样经弯曲试验后目测检查，试 样的金属护套应无裂纹，

7.5.2.2将经弯曲试验后的试样端部密封后，弯曲部分浸人水中1h后取出，在导体之间及全 铜护套之间分别施加试验电压。试验结果应符合6.4.2的要求，

7.5.3.1剥去外护套的电缆试样长度1m放在铁砧间压扁，每个铁砧应有一个不小于75mm×25mm 的平面，铁砧的边缘应是一个不小于10mm的圆角。试样的轴线应与铁砧平面较长的一边平行。压扁 后试样的厚度应等于试样铜护套标称外径与压扁系数的乘积，压扁系数应符合表10的规定。试样经压 扁试验后目测检查，金属护套应无裂纹

7.5.3.2将经压扁试验后的试样端部密封，压扁部分浸人水中1h后，在导体之间及全部导体和铜护套 之间分别施加试验电压。试验结果应符合6.4.3的要求

成品电缆按GB/T19216.21一2003第6章进行耐火试验，试验条件和结果应符合6.4.4的要求。 成品电缆按BS6387：1994第11章耐火性能规定在一根试样上进行C、W、Z三项试验，试验结果应 符合6.4.4的要求，

7.5.5铜护套完整性检查

每根成品电缆两端施加带压力表的热收缩帽或类似的密封套，在任一端充人干燥空气或氮气，保持 3h，观察两端压力表的状况，应符合6.4.5的要求，

7.6.2绝缘电阻测量

用1000V兆欧表，在电缆每根导体之间和每根导体与终端之间检测绝缘电阻，应符合6.5.2的 要求。

7.6.3接地连续性试验

从成品电缆取试样（300士50）mm，两端与终端连接后放人炉中加热，试样加热至制造厂规定的最 高温度高5℃～10℃时取出，冷却到室温后测量金属护套与终端接触长度上的电流和电压降，然后换 算成电阻，应符合6.5.3的要求。

检验分例行检验、抽样检验和型式检验 依据GB/T13033.1—2007第8章的规定进行检测

JG/T313—2014表11检验项目检验类型序号检验项目技术要求试验方法例行检验抽样检验型式检验导体：1结构根数6.17.2.1电阻测量V6.17.2.2绝缘：芯绝缘厚度测量6.2.17.3.12带绝缘厚度测量J6.2.27.3.2绝缘电阻测量V6.2.37.3.3金属护套：电缆厚度测量V6.3.17.4.13外径测量V6.3.27.4.2直流电阻测量V6.3.37.4.3成品电缆：电压试验6.4.17.5.1弯曲试验6.4.27.5.2压扁试验V6.4.37.5.3耐火试验VV6.4.47.5.4铜护套完整性6.4.57.5.5电压试验6.5.17.6.15终端绝缘电阻V6.5.27.6.2接地连续性试验V6.5.37.6.38.2例行检验8.2.1组批和抽样规则8.2.1.1组批以每天生产的产品所有制造长度为一个例行检验组批。8.2.1.2抽样规则应在每一个例行检验组批中进行检验。如有特殊要求，按双方协议规定。8.2.2判定和复验规则抽检产品检验项目全部符合表11规定的要求，则判定该批产品为合格。抽检产品的检验项目若有一项不合格时，应从该批产品中加倍取样。对不合格项进行复检，仍不合格时，则判定该批产品为不合格。8.3抽样检验8.3.1组批和抽样规则8.3.1.1组批以每天生产的产品所有制造长度为一个抽样检验组批。14

8.3.1.2抽样规则

JG/T 3132014

应在每一个抽样检验组批中同一型号规格的制造长度电缆上随机抽取10%进行检验。如有 求按双方协议规定

8.3.2判定和复验规则

抽检产品检验项目全部符合表11规定的要求，则判定该批产品为合格。 抽检产品的检验项目若有一项不合格时，应从该批产品中加倍取样。对不合格项进行复检，仍不合 各时，则判定该批产品为不合格。

有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品投产或产品转厂生产时； 6 产品的原材料、构造或生产工艺有改变时； c 停产一年以上恢复生产时； d) 出广检验与上次型式检验有较大差异时； e 正常生产满4年或累积产量（长度）达到1000km时； f) 国家质量监督机构提出型式检验要求时

型式检验应在供货之前，选取本标准所包含的一种类型电缆进行试验，检验样品应在出 格批中抽取。

型式检验应抽取同一类型型号中的电缆进行检验

型式检验应抽取同一类型型号中的电缆进行检验

8.4.4判定和复验规则

全部检验项自符合表11规定的要求，则判定该批产品为合格。 若有一项不合格时，应从该批产品中加倍取样，对不合格项进行复检，若仍不合格时，则判定该类型 号产品为不合格。

9.1.1电缆护套（外护套）上应有制造厂商名称，产品型号规格及额定电压的连续标志。标志可采用印 刷标志海洋标准，也可采用压痕标志。标志应字迹清楚、容易辨认、耐擦。 9.1.2成品电缆标志应符合GB/T6995.3一2008第5章的规定。 9.1.3电缆绝缘线芯标志应符合GB/T6995.5一2008第4章和第5章的规定。

应有制造厂商名称、产品型号和规格、额定电压机

IG/T 313—2014

9.3成品电缆附加标签

成盘电缆的电缆盘外侧及成圈电缆的附加标签应注明下列内容： a） 制造厂商名称和商标； b）产品的型号及规格； 长度：m; d) 毛重： kg; e） 制造日期： 年月日； f) 表示电缆盘正确旋转方向的符号； g）标准编号

a 制造厂閣名称和閣标； b）产品的型号及规格； 长度：m； d) 毛重：kg; e） 制造日期： 年月日； f) 表示电缆盘正确旋转方向的符号； g） 标准编号。 .4 终端附加标签 终端包装箱外的附加标签应标明下列内容： a） 制造厂商名称； b） 产品的型号和规格； c）数量； d)毛重：kg; ） 制造日期： 年月日； 标准编号。 0 包装、运输和贮存 0.1包装 0.1.1电缆应妥善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货。 0.1.2电缆的两个端头应进行可靠密封，伸出盘外的电缆端头应加保护罩，伸出的长度不应小于 800mm。 0.1.3电缆应整齐卷绕并用适当的方法牢固地固定在电缆盘上。

终端包装箱外的附加标签应标明下列内容： a) 制造厂商名称； b）产品的型号和规格； c)数量; d)毛重：kg; c) 制造日期： 年月日； f) 标准编号。

10.1.1电缆应妥善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货。 10.1.2电缆的两个端头应进行可靠密封污水处理标准规范范本，伸出盘外的电缆端头应加保护罩，伸出的长度不应小于 300mm。 10.1.3电缆应整齐卷绕并用适当的方法牢固地固定在电缆盘上。 10.1.4重量不超过80kg的短段电缆允许成圈包装。 0.1.5终端应在木箱或纸箱内整齐排列包装，箱体捆扎牢固。 10.1.6允许由制造厂商和用户双方协商确定其他的包装方法

0.2.1电缆运输中严禁从高处抛扔装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆。 10.2.2严禁将几盘电缆盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须置平放稳，并用适当的 方法固定，防止碰撞或翻倒。 10.2.3终端的包装箱体，装卸运输中应防水，严禁掷抛。