3.1.1钢管应符合现行国家有关钢管标准的规定和用户的订货 要求，并应有制造商的出厂质量证明书和检验报告单。 3.1.2涂敷商应对所有待涂敷钢管的外观进行检验，钢管外观 应符合现行国家有关标准和用户的订货要求，外观不合格的钢管 不得进行涂敷。

注：1.防腐层厚度应为400μm~500um。 2.当防腐层为有纤维增强材料的防腐层时，不做第1项黏结强度和第2项热 水浸泡后的黏结强度检验项目。

注：1.防腐层厚度应为400m~500um。

3.3.1采用丙纶无纺布作防腐层加强级时电网标准规范范本，宜选用80g/

采用丙纶无纺布作防腐层加强级时，宜选用80g/m土

表3.3.12丙纶无纺布性能指标

注：耐化学介质腐蚀为浸泡前后断裂强力的保持率

表 3. 3. 2玻璃布性能指标

斗应由同一供应商配套提供。

生产单位及地址、生产日期、有效期等，涂料供应商应提供安全 据单、产品使用说明书、通过计量认证的第三方检验机构出具的 则报告及质量合格证，否则应拒收

3.4.3涂料说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合 例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存 程的注意事项等。

应按现行国家标准《色漆、清

取样》GB/T3186的要求进行抽样检查 第3.2节的规定，如不合格，应重新抽查 合格，则该批涂料为不合格，应拒收。抽栏 的第三方实验室进行。

3.4.5涂料有效期不应小于1年，应按产品说明书所要求的条

3.4.5涂料有效期不应小于1年，应按产品说明书所要求的条 诸存，并在有效期内使用。超过有效期的涂料应按本标准 3.4.4条的规定重新检查，符合要求时方可使用，

量合格证等。应进行抽样检查，其性能应符合本标准第3.3节 规定，出现不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则应拒收。抽样检 应在具有计量认证的第三方实验室进行。

3.5|工艺评定试验

3.5.1在正式涂敷作业前，应按照设计的防腐层结构，通过工艺 试验确定环氧煤沥青涂料的适用性、涂敷工艺及工艺参数。应对 工艺试验的防腐层进行检测，无纤维增强材料的防腐层检测项目 应包括防腐层外观、厚度、漏点、本标准表3.2.2一2规定的黏结强 度、阴极剥离（1.5V，65℃，48h）、耐冲击、抗弯曲、吸水率、热水浸

泡后的黏结强度、阴极剥离（1.5V，23℃，28d）以及本标准第5.6.1 条的要求；有纤维增强材料的防腐层检测项自应包括防腐层外观、 厚度、漏点、本标准表3.2.22规定的阴极剥离（1.5V，65℃， 48h）、耐冲击、抗弯曲、阴极剥离（1.5V，23℃，28d）以及本标准第 5.6.2条的要求。

4.1.1钢管外防腐层的涂敷施工应按工艺评定的结果进行。环 氧煤沥青涂料施工宜采用双组分高压无气喷涂的作业方式，也可 采用刷涂或辊涂方式。

1雨天、雪天及风沙天， 2·环境相对湿度大于85%。 3管体表面温度在露点温度以上3℃之内，或低于涂料生产 商推荐的温度。 4风力超过4级（7..9m/s）。

物，清除钢管表面的焊瘤、毛刺、棱角等缺陷。钢管表面潮湿时，可 采用适宜的加热方法驱除潮气，钢管表面温度应不低于露点温度 以上3℃。

4.2.2钢管表面处理应采用喷（抛）射除锈，除锈等级应

国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表 面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1中规定的Sa2级，锚纹 深度应达到40μm~90μm。

4.2.3表面处理采用的磨料、压缩空气源以及喷（抛）具

现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407执

4.2.4钢管表面经喷（抛）射处理后,应用清洁、干燥、无油的

空气将钢管吹扫十净，灰尘等级应符合现行国家标准《涂敷涂 钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂敷涂 钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3.规定的 及以上。

4.2.5表面处理合格后的钢管应在4h内进行涂敷施工。表面处

里后至喷涂前不应出现浮锈，如出现返锈或表面污染时，应重新进 斤表面处理。

4.3.2采用手工涂敷时，应按产品使用说明书所规定的比例将A

和B组分进行混合，并搅拌均匀。配好的溶剂型涂料在必要时可 加人少于5%的稀释剂。无溶剂型涂料不应添加稀释剂。 4.3.3采用高压无气喷涂时，应按照生产商对涂料的配比要求， 设定喷涂机的输送比例，并按要求对涂料进行预热、保温，确保涂 料喷涂过程保持良好的雾化效果。

4.3.3采用高压无气喷涂时，应按照生产商对涂料的配比要求，

3.3采用高压无气喷涂时，应按照生产商对涂料的配比要求 定喷涂机的输送比例，并按要求对涂料进行预热、保温，确保涤 喷涂过程保持良好的雾化效果。

4.4涂漆和缠绕纤维增强材料

4.4.1采用无纤维增强材料的防腐层结构时，应按照确

3腻子表干后、固化前涂敷面漆，随即缠绕纤维增强材料。 缠绕纤维增强材料时，应拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度 为20mm~25mm，周向接头搭接长度为100mm～150mm。缠绕 后随即再次涂敷面漆，纤维增强材料所有网眼应浸满涂料。也可 采用浸满面漆的纤维增强材料进行缠绕，待防腐层实干后，再次涂 刷面漆。

S.1.1 防腐层检验应包防腐层施 过程检验和防腐层质量 检验。 5.1.2防腐层质量检验应包括外观、厚度、漏点和黏结力。外观 厚度、漏点检验应在防腐层实干后进行，黏结力检验应在防腐层固 化后进行。

5.2.1钢管外表面喷（抛）射处理后，应符合现行国家标准《涂覆涂 料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过 的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理 等级》GB/T8923.1的规定，采用相应的照片或标准板对钢管逐根 进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa2%级的要求：每4h班至少 应检测次锚纹深度，官采用粗糙度测量仪或铺纹深度测试纸进行 测量，锚纹深度应达到40um～90um；钢管表面灰尘等级每4h应至 少检测一次，每次检测两根钢管，按符合现行国家标准《涂覆涂料前 钢材表面处理表面清洁度第3部分：涂敷涂料前钢材表面的灰 尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘等 级评定，表面灰尘等级应达到2级及以上质量等级。 5.2.2在防腐涂层涂敷过程中，应每4h进行一次以下项目的检 验与记录： 1环境温度、露点及相对湿度测试。 涂装时钢管表面温度测试。 3 防腐层外观检查。

表干手指轻触防腐层不黏手或虽发黏，但无漆黏在手 指上。 实干一手指用力推防腐层不移动。 固化一一手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

5.3.1防腐管应逐根目测检查

5.3.2无纤维增强材料的防腐层，表面应平整、光滑。对缺陷处 应在固化前补涂环氧煤沥青涂料至符合要求。 5.3.3有纤维增强材料的防腐层，表面应平整、无空鼓和皱折，压 边和搭边黏结紧密，纤维增强材料应浸满环氧煤沥青涂料。对防 腐层的空鼓和皱折应铲除，并补涂至符合要求

5.3.2无纤维增强材料的防腐层，表面应平整、光滑。对缺陷处

.4.1厚度检查应采用磁性测厚仪抽查，最小厚度应符合本标 表2.0.1的规定；对焊道部位，防腐层厚度不应小于本标准表 .0.1规定值的70%

2.0. 1规定值的70%。 5.4.2防腐管每20根为一组，每组抽查1根，不足20根也抽查 1根。检查防腐管两端及中间共3个截面，每个截面测量3点6 点、9点、12点位置的厚度，符合本标准表2.0.1的规定为合格：如 不合格，应随机抽测2根。仍有一个不合格时，则该组防腐管应判 为不合格。

5.5.1应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查， 点为合格。

.5.3应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层月

5.5.3应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的

5.5.3应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用 砂轮或砂纸打毛，然后涂刷环氧煤沥青涂料至符合要求。固化后 应再次进行漏点检查

5.6.1检查无纤维增强材料的防腐层黏结力时，用锋利刀刃 划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口，用 从切割线交点挑剥切口内的防腐层。挑剥时，很难将防腐层 且挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间 为合格。

划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45°～60°的切口，从切口尖 端撕开纤维增强材料，防腐层不应出现层间剥离和成片挑起；继续 挑剥钢管表面防腐层，很难将防腐层挑起，且挑起处的防腐层呈脆 性点状断裂，不出现成片挑起为合格。 5.6.3，防腐管每20根为一组，每组抽查1根，不足20根也抽查 1根，每根随机抽查1点。若符合本标准第5.6.1条或第5.6.2 条的规定，则该组的黏结力检查合格；出现不合格再随机抽查2 根，仍有不合格时，则该组防腐管应判为不合格。： 5.6.4黏结力不合格的防腐层不应补涂处理，应铲掉全部防腐层 并按本标准第4章的规定重新施工

5.6.4黏结力不合格的防腐层不应补涂处理，应铲掉全部际

5. 7.1 检验合格的防腐管，应在适当位置作如下标识： 1 执行标准号。 2 钢管材质及规格。 3 防腐层等级。 4 防腐层涂敷日期。 5 用户要求作的补充标识。

对各项检验及修补情况应列表

6.0.1防腐管应按防腐层等级分类堆放。堆放时应采用宽度不 小于150mm的垫木或软质隔离垫将防腐管与地面隔开：防腐管 层间也应采用软垫隔离，垫具间距不应大于4m。防腐层应固化 后才能叠放，防腐管堆放层数应符合表6.0.1的规定。

表6.0.1防腐管堆放层数

6.0.2未固化的防腐管不应装运。防腐管的装卸、运输应符合现 行国家标准《长输管道线路工程施工及验收规范》GB50369的 规定。 尚

规定。 6.0.3防腐管不宜受阳光曝晒，露天堆放时间不应超过3个月 需存放3个月以上时，应采用不透明的遮盖物对防腐管加以保护

需存放3个月以上时，应采用不透明的遮盖物对防腐管加以保护，

7.1.1防腐管焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其 他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层。 7.1.2防腐管补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体 防腐层匹配。 7.1.3补口部位的表面预处理应符合本标准第4.2节的规定。 焊缝应处理至符合本标准第4.2节的规定。 7.1.4·补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去 除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应符合本标准 第4.4节的规定。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大 于.100mm。 7.1.5补口处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节的规 定对每道口进行外观、厚度及漏点检验，其中厚度应选择周向同

7.1.3补口部位的表面预处理应符合本标准第4.2节的 焊缝应处理至符合本标准第4.2节的规定。

余油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应符合本标准 第4.4节的规定。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应 F.100mm。

7.1.5补口处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节

7.1.5补口处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节的规 定对每道口进行外观、厚度及漏点检验，其中厚度应选择周向同一 截面的3点、6点、9点、12点4个位置；补口处的黏结力按本标准 第5.6节规定的方法，每100道口应抽查1道口。

7. 2. 1[ 防腐管线补伤使用的材料及防腐层结构，应与管体 相匹配。

7.2.2应将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近 的防腐层。对破损处已裸露的钢表面，可用动力工具除锈至 St3级。

7.2.3将表面灰尘清扫干净，应按本标准第4.4节的规定进

补，搭接宽度不应小于50mm。当防腐层破损面积较天 口方法处理。

7.2.4补伤处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节的规 定进行质量检验，当防腐层破损处按补口方法处理时，其厚度检验 应选择周向同一截面上的3点、6点、9点、12点4个位置；不按补 口方法处理时，厚度检验可选取1个位置。

.2.4补伤处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节的规 进行质量检验，当防腐层破损处按补口方法处理时，其厚度检验

2.4补伤处防腐层固化后，应按本标准第5.3节至5.5节的规 进行质量检验，当防腐层破损处按补口方法处理时，其厚度检验 选择周向同一截面上的3点、6点、9点、12点4个位置；不按礼 方法处理时，厚度检验可选取1个位置。

8.0.1.现场施工的防腐管应在防腐层固化后下沟。 8.0.2下沟前应根据防腐层等级，按本标准第5.5节的规定用电 火花检漏仪对全线检查一遍，发现漏点应修补合格： 8.0.3防腐管下沟、回填过程的保护应符合现行国家标准《油气 长输管道工程施工及验收规范》GB50369的有关规定。 8.0.4管沟回填后，应按现行国家标准《油气长输管道工程施工 及验收规范》GB50369的要求热行地面检漏及漏占处理：

9.0.1涂料的贮存环境应保持通风良好，远离火源、热源，避免强 日光照射，配置消防器材，设置安全警示牌等。 9.0.2进行涂料防腐施工时，不应进行可能产生明火或电火花的 作业。 9.0.3涂料作业场所应保持整洁。作业结束后，应将残存的可 燃、易爆、有毒物及其他杂物清除干净。 9.0.4作业人员应佩戴相应的劳动保护用品，如出现恶心、呕吐 头昏等情况时，应立即送到通风良好场所或送诊治。 9.0.5、表面处理作业的安全、环保应符合现行国家标准《涂装作 业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的规 定。喷砂作业用的喷砂罐应定期进行承压试验，所用的压力表、安 全阀等均应定期校验。 9.0.6除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声应符合现行 国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBI87的有关规定。 9.0.7除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度应符合现行 国家标准《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB 6514的规定。 9.0.8涂敷区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备 的安全规定，操作部分应设触电保护器。

10.0.1 防腐施工结束后，应提交下列文件： 1 防腐管出广合格证及质量检验报告。 2 涂料和纤维增强材料出厂合格证及检验报告。 3 补口施工记录及检验报告。 4 补伤记录及检验报告。 5 建设单位所需的其他有关资料。

10.0.1 防腐施工结束后，应提交下列文件： 1 防腐管出广合格证及质量检验报告。 2 涂料和纤维增强材料出厂合格证及检验报告。 3 补口施工记录及检验报告。 4 补伤记录及检验报告。 5 建设单位所需的其他有关资料。

附录A环氧煤沥青防腐层耐热水

附录A环氧煤沥青防腐层耐热水 浸泡后黏结强度试验方法

A.2.1钢试板：碳钢板，100mm×100mm×6mm，2片。 A.2.2对钢板的一面喷砂处理至近白级（Sa2级）。 A.2.3采用多道涂刷的方式将环氧煤沥青涂料涂刷至厚度 400um～500um，在24℃±1℃空气中固化7d，若采用加温固化的 方式；可按照生产厂商使用说明书要求进行固化。 A.2.4用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压2000V，试件应 无漏点方可进行试验

A.3.1将2片试件垂直全部浸入装有蒸馏水的试验槽内，试件 之间及与槽壁均不应接触，将水加热至规定的试验温度保持28d， 试验过程中添加蒸馏水保持液位。 A.3.2试验周期结束后，取出试件，冷却至室温，用自来水冲洗 防腐层至无污物和铁锈。 A.3.3待试件清洁干燥后，将试件放置至少24h后进行测试。 A.3.4黏结强度（拉开法）测试方法按照现行行业标准《埋地钢

质管道液体环氧外防腐层技术标准》SY/T68542012中的 和A.3的要求进行。

A.4.1每片试样做两次黏结强度（拉开法）试验，其中每次试验 涂层破坏类型应为内聚破坏；否则应另取其他位置进行重复性试 验，取4次黏结强度平均值作为试验结果。

B.1.1将防腐层已充分固化的试件浸入沸水24h，检查防腐层是 否起泡或剥离，判断其耐沸水性

B.2.1钢试板：碳钢板，100mm×100mm×1.6mm，2片。

B.3.1在防腐层上钻直径9.5mm孔，钻至钢板内约0.25mm。 B.3.2＇将2片试件垂直全部浸入装有自来水的试验槽内，试件 之间及与槽壁均不应接触，将水加热至98℃土2℃，保持24h。 B.3.3取出试件，冷却至室温，用自来水冲洗防腐层至无污物和 铁锈。

两道切口呈“V”形，用刀尖小心挑剥，观察是否能将面漆层从底漆 表面剥离或整个底漆、面漆层从钢板上剥离。

B.4.1防腐层不起泡、不剥离，认为耐沸水试验通

.4.1防腐层不起泡、不剥离，认为耐沸水试验通过。

C.1.1将试件浸入保持一定温度的蒸馏水中，经过一定时间后， 以试件质量增加的百分数表示试件的吸水率。

综合管廊标准规范范本C.2.1 仪器设备包括： 1 天平：感量0.1mg。 2 鼓风于燥箱：100℃土1℃。 3 恒温水浴：25℃土1℃。 4 浸泡槽。 5 干燥器。

C.3.1底板选用马口铁，120mm×50mm，厚0.2mm~0.3mm。 C.3.2底板用砂布打磨，无水乙醇清洗，在干燥箱内100℃土1℃ 恒温30min，放人干燥器内30min，称量。 C.3.3试件采用无纤维增强材料的防腐层，防腐层厚度宜为 400um500μm。涂敷工艺应符合本标准相应规定，试件表面应 清洁、平整、光滑，无漏点。 C.3.4涂敷好的试件室温放置24h，在干燥箱内100℃±1℃恒 温30min，放人干燥器内30min，称量。 C.3.5每组试件不少于 3 个

C. 3.5每组试件不少于 3 个。

C.4.1将试件垂直地全部浸人蒸馏水内,试件表面不

L.4.1将试件垂直地全部浸人蒸馏水内，试件表面不应有气准

.5.1防腐层吸水率按公式（C.5.1)计算。

C.5.1防腐层吸水率按公式(C. 5. 1)计算。

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求产 格程度 不同的用词说明如下： 1）·表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁” 2） 表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3） 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”车库设计规范和图纸，反面词采用“不宜”。 4） 表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准规范执行的写法为：“应符 合………的规定”或“应按……执行”。

《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87 《绝缘材料电气强度试验方法第1部分：工频下试验》 GB/T 1408. 1 《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》 GB/T 1410 《纤维玻璃化学分析方法》·GB/T1549 《涂料粘度测定法》GB/T1723 《涂料细度测定法》GB/T1724 《色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB/T1725 《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728 《色漆、清漆和色漆与清漆用原料取样》·GB/T3186 《涂装作业安全规程：涂漆工艺安全及其通风净化》 GB 6514 《增强材料机织物试验方法第2部分：经、纬密度的测 定》 GB/T 7689.2 《增强材料机织物试验方法第5部分：玻璃纤维拉伸断 裂强力和断裂伸长的测定》GB/T7689.5 《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》 GB7692 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的 锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1 《色漆和清漆耐液体介质的测定》GB/T9274 《色漆和清漆用旋转黏度计测定黏度第1部分：以高剪 切速率操作的锥板黏度计》GB/T9751.1