钢筋混凝土排水管工艺流程见图1。

图1钢筋混凝土排水管工艺流程图

漆包线标准4. 2. 1 混凝土强度等级

制管用混凝土强度等级不应低于C30，用于制作顶管的混凝土强度等级不应低于C40。混 计应通过试验确定

4. 2. 2 混凝土制备

4.2.2.1严格按规定的配合比配料，原材料必须称重计量，不应使用体积比计量。原材料允许称量偏 差：水泥、水、外加剂、掺合料为士1%：砂子、石子为土2%。所用计量器具必须经过检定合格，并在 有效使用期内。计量装置称量前检查，符合要求方能使用，宜采用电子称重装置计量。 4.2.2.2应随气候变化测定砂、石的含水率并及时调整配料，冬季不应含冻块。 4.2.2.3混凝土应采用强制式搅拌机搅拌。混凝土净搅拌时间：干硬性混凝土不宜少于120s，塑性混 凝土应不少于90S，并确保混凝土料拌合均匀，掺加掺合料时搅拌时间应适当延长。 4.2.2.4搅拌第一罐混凝土时，搅拌机应先充分湿润，并按配合比增加水泥用量10%。 4.2.2.5混凝土拌合物应即拌即用，混凝土拌合物卸出搅拌机至喂料结束的间隔时间：环境温度高于 25℃时，不超过60min；环境温度低于25℃时，不超过90min。 4.2.2.6搅拌后的混凝土拌合物按生产班次抽样测定落度或工作度。离心工艺、立式振动工艺（插入 式）混凝土落度宜采用20mm～60mm；立式振动工艺（附着式）落度宜采用70mm120mm；悬辊工艺、 立式挤压工艺和芯模振动工艺混凝土维勃稠度宜采用20s~60S。 4.2.2.7冬季生产，当环境温度低于5℃时，应对骨料和水进行预热，搅拌的混凝土拌合物温度不应低 于10℃。

4.2.3混凝土抗压强度试验

4.2.3.1在混凝土的浇注地点随机取样制作试块，三个试块为一组。每天拌制的同配比混凝土，取样 不应少于一次，每次至少成型两组试块，与管子同条件养护，试块脱模后，一组测定脱模强度，另一组 在标准条件下养护，用于检验评定28d强度，其余备用。 4.2.3.2混凝土抗压强度试验及评定按GB/T11837及GB/T50107的规定进行

4. 3. 1钢筋骨架设

4.3.1.1钢筋骨架应按设计图纸及技术要求制作。 4.3.1.2钢筋骨架的环向钢筋间距应不大于150mm，且不应大于管壁厚度的3倍。环向钢筋直径应不 小于3.0mml。骨架两端的环向钢筋应密缠1圈～2圈。 4.3.1.3钢筋骨架的纵向钢筋直径应不小于4.0mm，纵向钢筋的环向间距应不大于400mm，且纵筋根 数不应少于6根。 4.3.1.4公称内径小于或等于1000mm的管子，宜采用单层配筋（有特殊要求的除外），配筋位置在距 管内壁2/5处；公称内径大于1000mm的管子宜采用双层配筋。 4.3.1.5用于顶进施工的管子，宜在管端200mm～300mm范围内增加环筋的数量，并配置U型箍筋或 其他形式加强筋。 4.3.1.6钢筋骨架一般应加保护层定位卡，宜采用塑料定位卡或钢筋定位卡。双层钢筋骨架的层间应 用架立筋连接牢固。

4.3.2钢筋骨架制作

4.3.2.1钢筋骨架不应采用手工绑扎成型。当环筋直径小于或等于8mm时，应采用滚焊成型；当环 直径大于8mm时，应采用滚焊成型或人工焊接成型。当采用人工焊接成型时，焊点数量应大于总联接 点的50%且均匀分布。钢筋的连接处理应符合GB50204、JGJ95的规定。 4.3.2.2钢筋骨架要有足够的刚度，接点牢固，不松散、不塌垮、不倾斜，无明显的扭曲变形和大小 头现象。钢筋骨架在运输、装模及成型管子过程中，应能保持其整体性。所有交叉点均应焊接牢固，邻 近接点不应有两个以上的交叉点漏焊或脱焊。整个钢筋骨架漏、脱焊点数量不大于总交叉点的3%，且 全部采用手工绑扎补齐。

4.3.3钢筋骨架质量

4.3.3.1各部分尺寸允许偏差：钢筋骨架直径土5mm；钢筋骨架长度=mm；环向钢筋环数：环；环向 钢筋螺距土5mn（连续10环平均值）。 4.3.3.2焊后钢筋极限抗拉强度降低值应不大于原始强度的10%，应按GB/T1499.3规定的试验方法 进行检验，焊点抗剪力不宜低于规定屈服力的0.1倍。 4.3.3.3焊接钢筋骨架不应有明显的纵向钢筋倾斜或环向钢筋在接点处出现折角的现象。纵向钢筋端 头露出环向钢筋长度应不大于15mm。 4.3.3.4钢筋骨架经检验合格并按规格、级别标识后方可使用

4.3.4钢承口顶管钢承口环制作

.3.4.1制作承口环的钢带按设计尺寸下料，下料长度误差土3mm，断口应平直，与 差不超过1ml。

4.3.4.2钢带下料后，断口两面按30°角磨成坡口，坡口高度约为板厚的1/3。 4.3.4.3钢带卷圆时应有靠板控制，防止偏歪。经卷圆的钢环用压板将焊口两端对齐压紧，焊缝应平 滑无夹渣、漏焊和裂纹，焊缝两面应磨平

4.4.1组装后的管模尺寸误差应符合GB/T11836规定的该规格管子各部分尺寸允许偏差要求。两端口 及合缝应无明显间隙，各部分之间连接的紧固件应牢固可靠。 4.4.2立式振动和芯模振动成型管模的底板应平整，内外模与底板、合缝之间应有密封措施，内外模 垂直于底板并准确定位。 4.4.3管模内壁及合缝应清理干净，剔除残存的水泥浆渣。管模内壁及挡圈、底板均应涂上脱模剂。 4.4.4脱模剂可选用油脂、乳化油脂、松香皂类等。其基本要求为不粘接和污染管壁，成膜性好，易 剔除，与钢模附着力强。 4.4.5钢筋骨架装入管模前应保证其规格尺寸正确，保护层间隙均匀准确，在组装后的管模内钢筋骨 架一般应不松动。 4.4.6管模螺丝应齐全完整并紧固。

4.5.1.1离心制管机应符合JC/T822的规定，并满足在工艺设计转速范围内无级调速，高速运转平稳 管模不颠不跳，托轮及跑轮的不圆度误差应小于0.1mn。 4.5.1.2机座牢固，同轴托轮顶点水平高差、同轴托轮直径误差、相邻两托轮轴不平行度误差均不大

4.5.1.3轴距确定应以管模跑轮与两托轮间切点至管模中心夹角75°～110°为宜（管径越大夹角越小)， 以此确定离心机适应的管径范围。 4.5.1.4离心管模要求：公称内径大于800mm的管模，应采用整体跑轮，不应采用两半圆跑轮。

4. 5. 2 喂料层数

制作较大直径的管子宜采用混凝土喂料机。并按不同管型及管壁厚度采取不同的喂料层

4. 5. 3离心制度

每层料均应经过慢、中、快三个速度阶段成型，其管模转速可参考下列条文确定 4. 5.3.1慢速(ns）按公式(1)计算：

一喂料转速，单位为转每分钟(r/min) R一一管模内径，单位为厘米(cm);

4.5.3.3中速（n+）按公式(2)计算：

n中一一中速转速，单位为转每分钟r/min）； 7快一 快速转速，单位为转每分钟（r/min）。 1.5.3.4慢速时间以完成喂料后再延长几分钟为宜，以使混凝土混合料在模内均匀分布、厚薄适宜为 准；中速时间一般2min～5min；快速时间根据离心制管机性能和混凝土和易性综合确定，以混凝土密 实为准，可参考下面数值选用： 一Φ500mm以下（或前1层2层）一般不少于8min； 一中600mm以上（或最后一层）一般不少于10min

离心成型结束前，应清除管内壁露石和浮浆，表面擀光。深用多层喂料时，每层离 除浮浆。

4. 6. 1 悬辑制管机

4.6.1.1悬辊制管机应符合JC/T697的规定。 4.6.1.2悬辊制管机架应有足够的刚度，在制管过程中不应有明显的颤动。在门架关闭状态下，辊轴 每延米高差应小于1mm。辊轴应满足在0r/min500r/min之间无级调速。 4.6.1.3辊轴外径与管内径之比为1:3~1:5。

JC/T 2126. 12012

4.6.2.1在管模净空允许的情况下宜采用喂料机喂料。要求喂料机行走平稳，皮带速度均匀，输料量 应保证在2次～3次往返后将料喂足。采用人工喂料时，要求布料均匀。 4. 6. 2. 2 喂料量应控制在压实后混凝土比挡圈超厚 2 mm~3 m 为宜。

4. 6. 3成型制度

4.6.3.1喂料阶段：管模转速确定参见4.5.3，K值取2.0为宜。

4.6.3.1喂料阶段：管模转速确定参见4.5.3，K值取2.0为宜。 4. 6.3.2净辊压阶段：管模转速参考表2数值选用，净辊时间一般为 1 min~4 min

4.7.1插入式振捣器成型

4.7.1.1应分层装料，分层振捣密实。每层加料厚度为30cm～40cm，层间振捣时间间隔应不大于45min。 4.7.1.2振捣棒快插慢提，直至混凝土表面液化并无气泡逸出为止。 4.7.1.3每次插入深度控制在进入下层5cm～10cm，两棒间距应小于振捣器有效作用半径，并按一定 方向移动，不应漏振。

4. 7.2附着式振动器成型

4.7.2.1将搅拌好的混凝王拌合物均匀加入模体内，并开始采用小气量起动振动，根据加料的进度逐 步加大进气量，待混凝土加至管身1/2时打开全部气门，边振动边加料，保持到混凝土加完后再振5min， 以确保充分排气。 4.7.2.2混凝土料加料略高于外模溢出孔，以便上层浮浆水溢出。 4.7.2.3产品成型后，先对插口上端进行初步抹平，并以外模溢出孔高度控制管尺寸。待管静停2h 左右，在混凝土初凝后将插口端面压光。

4.8立式挤压振动成型

4. 8. 2 制管机

制管机主轴垂直偏差应小于0.1%；抹光钢圈直径下锥度当管径≤Φ800mm时为 >Φ800mm时为2mm~4mm；直径误差当管径≤Φ800mm时为±2mm，管径>Φ800mm 头挤压轮外缘比抹光钢圈上端大1mm~1.5mm，辑压轮旋转自如。

钢带、钢模上口应到位并压紧。

4.8.4制管工艺参数

口振动时间、主轴转速和主轴提升时间，应符

表3制管主要工艺参数

4.8.5.1承口成型时可采用一次或两次加料连续振动。 4.8.5.2管身成型时宜采用两次喂料、两次成型；承口与管身应连续成型。 4.8.5.3第一次喂料应使混凝土料加入钢模中心，加料应连续、均匀、适量

4. 8.6 转出、起吊与修整

4.8.6.1成型后转出管模，不应有撞击。 4.8.6.2起吊下落应垂直、缓慢，行走平稳；脱模时应垂直提升。 4.8.6.3脱模后应及时检查管外观质量，发现缺陷应立即修整。

4.9.1芯模振动制管设备

4. 9. 2 喂料振动

4.9.2.1在开机之前应根据不同规格管子的振动要求，按照振动密实效果最佳而振动力最小的选择原 则，调整振幅和振动频率。 4.9.2.2空模时不应启动振动器，在模内混凝土料未加到规定高度时不宜启动振动器，以免振动器轴 承受力过大而损坏。 4.9.2.3调整混凝土喂料装置，确保混凝土料能均匀喂入内、外模的空间内。 4.9.2.4启动喂料机，使喂料机的下料口对准要求的注料位置，开始均匀连续地喂入管模内，待混凝 土喂入高度达30cm～50cm时，方可开启振动器，并由低向高逐步增大振动频率，以确保混凝土振动密 实。管体成型时，芯棒转速宜采用3000r/min~3500r/min

4. 9.3 管端面碾压

3.1混二 边振动边喂料，当喂至管模上端时，应及时成型管子插口，不宜在未加插口月 振动过长时间，以免造成插口端成型困难。

JC/T 2126. 12012

4.9.3.2转动管顶插口加压装置于管子上方，落下插口成型模。开启压力油缸使成型环压在管端上， 展压管端面持续1min，关闭芯模振动器，并继续碾压1min2min，直至振动器完全停振后，即可将 管顶加压装置退回原处。 4.9.3.3端部加压时，应适时加大振动频率，芯棒转速宜采用3300r/min~3800 r/min。

4.9.4.1对已成型的管顶部进行表面修整，然后套入内外保护定型圈。 4.9.4.2起吊吊钩垂直对中外模，起吊先慢后快，平稳地将外模和管子吊离工作坑，轻放在养护区的 平整地面上。 4.9.4.3脱下外模时应缓慢、平稳、垂直提升。在另一个底托上放置钢筋骨架，组装外模进行下一个 制管循环。

4.10.1产品养护分自然养护和蒸汽养护，除芯模振动成型的产品可采取自然养护方式外，其他工艺成 型的产品宜采用蒸汽养护。养护前，应对成型后的管壁、端口外观质量进行检查，发现缺陷应立即修整。 立式振动成型的管口应待混凝土初凝后压光。 4.10.2蒸汽养护宜采用高效、节能的养护设施，应结合产品码放方式尽量提高填充系数，应设置单独 的蒸汽调节阀门和测温元件，温度可在100℃以下任意调整，温度表分度值不应大于5℃。 4.10.3蒸汽养护制度分成为静停、升温、恒温、降温4个阶段，应根据不同季节、不同材料、不同工 艺由试验室确定合理的蒸养制度并严格执行。 一静停：根据季节和产品需要确定，静停时应采取保湿措施，以防出现干缩裂缝； 一升温：升温不宜大于30℃/h； 一恒温：恒温时间因蒸养设施效率、水泥品种、掺混凝土外加剂情况、管壁厚度而定，应以保 证脱模强度为准，不宜少于3h（硫铝酸盐水泥除外）。最高恒温温度应根据水泥品种参照表4 规定确定： 一降温：降温速度不宜大于30℃/h，控制出池前管子与环境温差不大于30℃，保持一定的降温 时间。

升温：采取快速蒸汽养护，升温时间为60min~70min; 一恒温：恒温温度（75土5）℃，恒温时间80min～90min。 4.10.5过程中，应严格控制蒸养温度，0.5h～1h测温一次，根据测温结果调整供汽量并做好记录

4.11脱模、修补、后期养护与成品检验

1.1蒸汽养护结束，确认管体混凝土已达到规定的脱模强度后方可脱模。脱模强度的确 漠中不会发生结构和外观损坏，并满足吊运强度要求为准。脱模强度应不低于设计强度 于18MPa 1.2脱模过程中，应防止管体结构和外观损伤。

脱模后的管子若存在GB/T11836允许修补范围内外观缺陷，应进行修补。修补材 色接近，其粘结强度不低于管体混凝土的抗拉强度，其抗压强度不低于管体混凝土的抗

4. 11. 3后期养护

4. 11. 4 成品检验

路桥设计、计算按GB/T11836及GB/T16752规定进行。

企业应建立完善的质量保证体系，应建立满足生产要求的试验室，并配备相应的检验仪器

经检验合格的成品，应根据GB/T11836和JC/T640的要求，在管身标明：企业名称、 许可证编号、产品标记、生产日期和“严禁碰撞”等字样

6.2.1管子应按规格、型号、与级别分别堆放，不应混放。 6.2.2管子堆放层数应符合GB/T11836及GB/T16752规定 6.2.3在干燥气候条件下阻燃标准，应加强成品管子的后期洒水保养工作，使管子保持湿润。

6.3.1装卸搬运时，必须轻起轻放，严禁碰撞，起吊时严禁用钢丝绳穿心吊，严禁管子自由滚落和随 意抛掷。 6.3.2滚动管子时不允许承口端或插口端着地撞击。 6.3.3装车发运时，应有防止滑移、滚动、窜动的措施，并与车厢绑扎牢靠，如遇超宽、超高情况应

6.3.1装卸搬运时，必须轻起轻放，严禁碰撞，起吊时严禁用钢丝绳穿心吊，严禁管 意抛掷。