水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定， 4.1.2配制C80及以上强度等级的混凝土时，水泥28d胶砂强 度不宜低于50MPa。 4.1.3对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的高强混凝土工 程，宜采用碱含量低于0.6%的水泥。 4.1.4水泥中氯离子含量不应大于0.03%。 4.1.5配制高强混凝土不得采用结块的水泥，也不宜采用出厂 超过3个月的水泥。 4.1.6生产高强混凝土时，水泥温度不宜高于60℃

4.2.1用于高强混凝土的矿物掺合料可包括粉煤灰、粒化高炉 矿渣粉、硅灰、钢渣粉和磷渣粉。粉煤灰应符合现行国家标准 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596的规定，粒化高炉 矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿 渣粉》GB/T18046的规定，钢渣粉应符合现行国家标准《用于 水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T20491的规定，磷渣粉应符合 现行行业标准《混凝土用粒化电炉磷渣粉》JG/T317的规定： 硅灰应符合现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂 GB/T18736的规定。

4.2.2配制高强混凝土宜采用1级或Ⅱ级的F类粉煤灰。

4.2.2配制高强混凝土宜采用1级或Ⅱ级的F类粉煤灰。 4.2.3配制C80及以上强度等级的高强混凝土掺用粒化高炉矿 渣粉时，粒化高炉矿渣粉不宜低干S95级

当配制C80及以上强度等级的高强混凝土掺用硅灰时， 硅灰的Si02含量宜大于90%地铁标准规范范本，比表面积不宜小于15×103 m /kg。

高强混凝土，并应经过试验验证。

4.4.1粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石 及检验方法标准》JGJ52的规定，

4.4.4粗骨料的含泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大 于 0. 2% ,

4.4.4粗骨料的含泥量不应大于0.5%，泥块含

4.4.5 粗骨料的针片状颗粒含量不宜大于5%，且不应大 于8%

4.4.6高强混凝土用粗骨料宜为非碱活性。

4.5.1外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076 和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定。 4.5.2配制高强混凝土宜采用高性能减水剂：配制C80及以上 等级混凝土时，高性能减水剂的减水率不宜小于28%。 4.5.3外加剂应与水泥和矿物掺合料有良好的适应性，并应经 试验验证。

符合国家现行标准《混凝土膨胀剂》GB23439和《补偿收缩混 凝土应用技术规程》JGJ/T178的规定。

剂应储存在密闭容器内，并应防晒和防冻，当有沉淀等异常现象 时，应经检验合格后再使用

4.6.1高强混凝土拌合用水和养护用水应符合现行行业标准 《混凝土用水标准》JGI63的规定。

1高强混凝土拌合用水和养护用水应符合现行行业标准

4.6.2混凝土搅拌与运输设备洗刷水不宜用于高强混凝土，

4.6.2混凝土搅拌与运输设备洗刷水不宜用于高强混

4.6.3未经淡化处理的海水不得用于高强混凝土。

5.1.1泵送高强混凝土拌合物的落度、扩展度、倒置落度 简排空时间和落度经时损失宜符合表 5.1.1 的规定。

5.1.1泵送高强混凝土拌合物的册落度、扩展度、倒置

表5.1.1泵送高强混凝土拌合物的落度、扩展度、 倒置落度筒排空时间和落度经时损失

5.1.2非泵送高强混凝土拌合物的落度宜符合表5.1. 规定。

非泵送高强混凝土拌合物的落度

5.1.3高强混凝土拌合物不应离析和泌水，凝结时间应满足施 工要求。 5.1.4高强混凝土拌合物的落度、扩展度和凝结时间的试验 方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标 准》GB/T50080的规定；落度经时损失试验方法应符合现行 国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定；倒置落 度筒排空试验方法应符合本规程附录A的规定。

5.1.3高强混凝土拌合物不应离析和泌水，凝结时间应满足施 工要求。 5.1.4高强混凝土拌合物的落度、扩展度和凝结时间的试验

。1高强混凝土的强度等级应按立方体抗压强度标准值划分 C60、C65、C70、C75、C80、C85、C90、C95和C100。 2.2高强混凝土力学性能试验方法应符合现行国家标准《普 昆凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081的规定

5.2.1高强混凝土的强度等级应按立方体抗压强度标准值划分

5.3 长期性能和耐久性能

5.3.1高强混凝土的抗冻、抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子渗透、抗 碳化和抗裂等耐久性能等级划分应符合国家现行标准《混凝土质 量控制标准》GB50164和《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ T 193的规定

5.3.2高强混凝土早期抗裂试验的单位面积的总开裂面积不宜 大于 700mm /m

5.3.2高强混凝土早期抗裂试验的单位面积的总开裂面积不

6.0.1高强混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝 土配合比设计规程》JG55的规定，并应满足设计和施工要求。 6.0.2高强混凝土配制强度应按下式确定：

feu.0 ≥ 1. 15 feu. k

式中：fcu,0 混凝土配制强度（MPa）； fcu,k—混凝土立方体抗压强度标准值（MPa)。 6.0.3高强混凝土配合比应经试验确定，在缺乏试验依据的情 况下宜符合下列规定： 1水胶比、胶凝材料用量和砂率可按表6.0.3选取，并应 经试配确定：

表6.0.3水胶比、胶凝材料用量和砂

2外加剂和矿物掺合料的品种、掺量，应通过试配确定； 矿物掺合料掺量宜为25%~40%；硅灰掺量不宜大于10%。 6.0.4对于有预防混凝土碱骨料反应设计要求的工程，高强混 凝土中最大碱含量不应大于3.0kg/m3；粉煤灰的碱含量可取实 测值的1/6，粒化高炉矿渣粉和硅灰的碱含量可分别取实测值的 1/2。 6.0.5配合比试配应采用工程实际使用的原材料，进行混凝土 拌合物性能、力学性能和耐久性能试验，试验结果应满足设计和

施工的要求。 6.0.6大体积高强混凝土配合比试配和调整时，宜控制混凝土 绝热温升不大于50℃。 6.0.7高强混凝土设计配合比应在生产和施工前进行适应性调 整，应以调整后的配合比作为施工配合比。 6.0.8高强混凝土生产过程中，应及时测定粗、细骨料的含水 率，并应根据其变化情况及时调整称量。

7.1.4在高强混凝土拌合物的运输和浇筑过程中，严禁往拌合 物中加水。

7.2.1各种原材料贮存应符合下列规定：

1水泥应按品种、强度等级和生产广家分别贮存，不得与 矿物掺合料等其他粉状料相混，并应防止受潮； 2骨料应按品种、规格分别堆放，堆场应采用能排水的硬 贡地面，并应有遮雨防尘措施； 3矿物掺合料应按品种、质量等级和产地分别贮存，不得 与水泥等其他粉状料相混，并应防雨和防潮； 4外加剂应按品种和生产厂家分别贮存。粉状外加剂应防 正受潮结块；液态外加剂应贮存在密闭容器内，并应防晒和防 冻，使用前应搅拌均匀。

7.2.2各种原材料贮存处应有明显标识

7.3.1原材料计量应采用电子计量设备，其精度应符合现行国 家标准《混凝土搅拌站（楼）》GB/T10171的规定。每一工作 班开始前，应对计量设备进行零点校准。 7.3.2原材料的计量允许偏差应符合表7.3.2的规定，并应每 班检查1次。

表7.3.2原材料的计量允许偏差（按质量计，%）

注：累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。

3.3在原材料计量过程中，应根据粗、细骨料的含水率的变 化及时调整水和粗、细骨料的称量。

，4.1高强混凝土采用的搅拌机应符合现行国家标准《混凝土 拌站（楼）》GB/T10171的规定，宜采用双卧轴强制式搅拌 L，搅拌时间宜符合表7.4.1 的规定，

表 7.4.1 高强混凝土搅拌时间（s）

7.4.2当高强混凝土掺用纤维、粉状外加剂时，搅拌时间宜在 表7.4.1的基础上适当延长，延长时间不宜少于30s；也可先将 纤维、粉状外加剂和其他于料投入搅拌机王拌不少于30s，然后

10%水泥用量、10%砂子用量和适量外加剂，相应调整用水量， 保持水胶比不变，补偿搅拌机容器挂浆造成的混凝土拌合物中的 砂浆损失；未清理过的搅拌高水胶比混凝土的搅拌机用来搅拌高 强混凝土时，该盘混凝土宜增加适量水泥和外加剂，且水胶比不 应增大。

7.4.4搅拌应保证高强混凝土拌合物质量均匀，同一盘混凝工

的搅拌匀质性应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》G 50164的有关规定。

7.5.1运输高强混凝土的搅拌运输车应符合现行行业标准《 凝土搅拌运输车》JG/T5094的规定；翻斗车应仅限用于现场 送落度小于90mm的混凝土拌合物。

7.5.3高强混凝土从搅拌机装人搅拌运输车至卸料时的时间不 宜大于90min；当采用翻斗车时，运输时间不宜大于45min；过 输应保证浇筑连续性。

输应保证浇筑连续性。 7.5.4搅拌运输车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转 20s～30s后再将混凝土拌合物卸出。当混凝土拌合物因稠度原因 出罐困难而掺加减水剂时，应符合下列规定： 1应采用同品种减水剂； 2减水剂掺量应有经试验确定的预案： 3减水剂掺入混凝土拌合物后，应使搅拌罐高速旋转不少 于90s。

7.5.4搅拌运输车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋车

1应采用同品种减水剂； 2减水剂掺量应有经试验确定的预案： 3减水剂掺入混凝土拌合物后，应使搅拌罐高速旋转不 于90s。

1高强混凝土浇筑前，应检查模板支撑的稳定性以及接缝 密合情况，并应保证模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模

和不漏浆；天气炎热时，宜采取遮挡措施避免阳光照射金 板，或从金属模板外侧进行浇水降温。

7.6.8在向上泵送高强混凝土过程中，当泵送间歇时间超过

20s，当混凝土拌合物表面出现泛浆，基本无气泡逸出，可视为 捣实；连续多层浇筑时，振捣棒应插人下层拌合物50mm进行 振捣。 7.6.14浇筑大体积高强混凝土时，应采取温控措施，温控应符 合现行国家标准《大体积混凝土施工规范》GB50496的规定。 7.6.15混凝土拌合物从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不 宜超过表 7. 6. 15的规定。

表7.6.15混凝土拌合物从搅拌机卸 出后到浇筑完毕的延续时间（min）

7.7.1高强混凝土浇筑成型后，应及时对混凝土暴露面进行覆 盖。混凝土终凝前，应用抹子搓压表面至少两遍，平整后再次 覆盖。 7.7.2高强混凝土可采取潮湿养护，并可采取蓄水、浇水、喷 淋洒水或覆盖保湿等方式，养护水温与混凝土表面温度之间的温 差不宜大于20℃；潮湿养护时间不宜少于10d。 7.7.3当采用混凝土养护剂进行养护时，养护剂的有效保水率 不应小于90%，7d和28d抗压强度比均不应小于95%。养护剂 有效保水率和抗压强度比的试验方法应符合现行行业标准《公路 工程混凝土养护剂》JT/T522的规定。

7.7.1高强混凝土浇筑成型后，应及时对混凝土暴露面进行覆 盖。混凝土终凝前，应用抹子搓压表面至少两遍，平整后再次 覆盖。 7.7.2高强混凝土可采取潮湿养护，并可采取蓄水、浇水、喷 淋洒水或覆盖保湿等方式，养护水温与混凝土表面温度之间的温

7.7.4在风速较大的环境下养护时，应采取适当的防风措施。

不宜天于25℃/h，恒温温度不应超过80℃，恒温时间应通过试 验确定，降温速度不宜大于20℃/h。构件或制品出池或撤除养 护措施时的表面与外界温差不宜大于20℃。 7.7.6对于大体积高强混凝土，宜采取保温养护等温控措施： 混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界温差不宜 大于20℃。 7.7.7当冬期施工时，高强混凝土养护应符合下列规定： 1宜采用带模养护； 2混凝土受冻前的强度不得低于10MPa；

1宜采用带模养护； 2混凝土受冻前的强度不得低于10MPa； 3模板和保温层应在混凝土冷却到5℃以下再拆除，或在 混凝土表面温度与外界温度相差不大于20℃时再拆除，拆模后 的混凝土应及时覆盖； 4混凝土强度达到设计强度等级标准值的70%时，可撤除 养护措施，

8.0.1高强混凝土的原材料质量检验、拌合物性能检验和硬化 混凝土性能检验应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》 GB50164的规定。 8.0.2高强混凝土的原材料质量应符合本规程第4章的规定： 拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久性能应符合本规程第5 章的规定，

附录 A倒置落度筒排空试验方法

A.0.1本方法适用于倒置落度筒中混凝土拌合物排空时间的 测定。 A.0.2倒置册落度筒排空试验应采用下列设备： 1倒置珊落度筒：材料、形状和尺寸应符合现行行业标准 《混凝土珊落度仪》JG/T248的规定，小口端应设置可快速开启 的封盖。 2台架：当倒置落度筒支撑在台架上时，其小口端距地 面不宜小于500mm，且册落度筒中轴线应垂直于地面；台架应 能承受装填混凝土和插捣。 3捣棒：应符合现行行业标准《混凝土落度仪》JG/T 248的规定。 4秒表：精度0.01s。 5小铲和抹刀。 A.0.3混凝土拌合物取样与试样的制备应符合现行国家标准 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的有关 规定。 A.0.4倒置落度筒排空试验测试应按下列步骤进行： 1将倒置珊落度筒支撑在台架上，筒内壁应湿润且无明水， 关闭封盖。 2用小铲把混凝土拌合物分两层装人筒内，每层捣实后高 度宜为筒高的1/2。每层用捣棒沿螺旋方向由外向中心插捣15 次，插捣应在横截面上均匀分布，插捣简边混凝土时，捣棒可以 稍稍倾斜。插捣第一层时，揭棒应贯穿混凝土拌合物整个深度； 插捣第二层时，捣棒应插透到第一层表面下50mm。插捣完刮去 多余的混凝士拌合物，用抹刀抹平。

3打开封盖，用秒表测量自开盖至落度筒内混凝土拌合 物全部排空的时间（tsf），精确至0.01s。从开始装料到打开封盖 的整个过程应在150s内完成。 A.0.5试验应进行两次，并应取两次试验测得排空时间的平均 直作为试验结果，计算应精确至0.1s。 A.0.6倒置册落度筒排空试验结果应符合下式规定，

代中：tsf.m 两次试验测得的倒置落度筒中混凝土拌合物排 空时间的平均值（s）； tsfl，tsf2 两次试验分别测得的倒置册落度筒中混凝土拌合 物排空时间（s）。

中：tsf.m 两次试验测得的倒置珊落度筒中混凝土拌合物排 空时间的平均值（s）； tsfl，tsf2 两次试验分别测得的倒置册落度筒中混凝土拌合 物排空时间(s)。

1为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符 合的规定”或“应按执行”

25 《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193 26 《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206 27 《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T221 28 《人工砂混凝土应用技术规程》JGJ/T241 29 《混凝土防冻剂》JC475 30 《混凝土珊落度仪》JG/T248 31 《混凝土用粒化电炉磷渣粉》JG/T317 32 《混凝土搅拌运输车》JG/T5094 33 《公路工程混凝土养护剂》JT/T522

中华人民共和国行业标准

高强混凝土应用技术规程

附录 A倒置落度简排空试验方法

1.0.1近年来，高强混凝土及其应用技术迅速发展并逐步成熟， 在我国得到广泛应用，总结和归纳高强混凝土技术成果和应用经 验，制订高强混凝土技术标准，有利于进一步促进高强混凝土的 健康发展

求与常规的普通混凝土有所不同，原材料、混凝土性能、配合比 和施工的控制要求也比常规的普通混凝土严格。本规程是针对高 强混凝土的原材料、配合比、性能要求、施工和质量检验的专用 标准，可以指导我国高强混凝土的应用。 1.0.3与本规程有关的、难以详尽的技术要求，应符合国家现 行标准的有关规定。

2.1.1高强混凝土属于普通混凝土范畴，由于强度等级高带来 的技术特殊性，现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902将高 强混凝土列为特制品。 2.1.2硅灰主要用于强度等级不低于C80的混凝土。国家标准 《砂浆、混凝土用硅灰》正在编制过程中，在其发布并实施之前 可采用现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T 18736中有关硅灰的规定，

1.1高强混凝土属于普通混凝土范畴，由于强度等级高带来 技术特殊性，现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902将高 混凝土列为特制品。

3.0.1本条规定了控制高强混凝土拌合物性能、力学性能、长

3.0.1本条规定了控制高强混凝土拌合物性能、力学性能、长 期性能与耐久性能的基本原则。高强混凝土拌合物性能包括落 度、扩展度、倒置落度筒排空时间、落度经时损失、凝结时 间、不离析和不泌水等；力学性能包括抗压强度、轴压强度、弹 性模量、抗折强度和劈拉强度等；长期性能与耐久性能主要包括 收缩、徐变、抗冻、抗硫酸盐侵蚀、抗氯离子渗透、抗碳化和抗 裂等性能。

3.0.3强度等级不小于C60的纤维混凝土、补偿收缩混凝

往比较复杂，对生产施工要求较高，并且情况差异较大，因此， 对于这类工程结构，进行生产和施工的实体模拟试验是保证工程 质量的比较通行的做法

3.0.5预防混凝土碱骨料反应对于高强混凝土工程

要，尤其是在不得不采用碱活性骨料的情况下。现行国家机

《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733中包括了抑制 骨料碱活性有效性的检验和预防混凝土碱骨料反应技术措施等重 要内容。

4.1.1配制高强混凝土宜选用新型十法窑或旋窑密生产的硅酸 盐水泥或普通硅酸盐水泥。立窑水泥的质量稳定性不如新型十 法窑和旋窑生产的水泥。硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥之外的 通用硅酸盐水泥内掺混合材比例高，混合材品质也较低，胶砂 强度较低，与之比较，采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥并掺 加较高质量的矿物掺合料配制高强混凝土更具有技术和经济的 合理性。

4.1.2采用胶砂强度低于50MPa的水泥配制C80及其以

度等级混凝土的技术经济合理性较差，甚至难以实现强度等级上 限水平的配制目的

4.1.3混凝土碱骨料反应的重要条件之一就是混凝土中有较 高的碱含量，引起混凝土碱骨料反应的有效碱主要是水泥带来 的，因此路基标准规范范本，采用低碱水泥是预防混凝土碱骨料反应的重要技术 措施。

4.1.4烧成后的水泥熟料中残留的氯离子含量很低，但在

工艺中采用的助磨剂却良不齐，严格控制水泥中氯离子含量有 利于避免熟料烧成后粉磨时掺入不良材料。再者高强混凝土水泥 用量较高，控制水泥中氯离子含量有利于控制混凝土中总的氯离 子含量。

4.1.5配制高强混凝土对水泥要求相对较严，结块的水泥和过

4.1.5配制高强混凝土对水泥要求相对较严，结块的水泥和过 期水泥的质量会有变化。

经常会温度过高，如立即采用林业标准，会对混凝土性能带来不利影响， 应引起充分注意。

4.2.1高强混凝土中可掺入较大掺量的矿物掺合料，有利于改 善高强混凝土技术性能（比如改善泵送性能，减少水化热，减少 收缩等）和经济性。粉煤灰、粒化高炉矿渣粉和硅灰是高强混凝 土最常用的矿物掺合料，磷渣粉和钢渣粉经过试验验证也是可以 适量掺用的，

煤灰，一般可达到Ⅱ级灰或1级灰质量水平。实践表明，Ⅱ级彩 煤灰也能够满足高强混凝土的配制要求，自前许多高强混凝土工 程采用的是ⅡI级灰。C类粉煤灰为高钙灰，由于潜在的游离氧化 钙问题，技术安全性不及F类粉煤灰，