选煤厂必须实现洗水闭路循环

2.0.8环境保护、劳动安全、工业卫生、消防、节能设施等工程

档案标准8环境保护、劳动安全、工业卫生、消防、节能设施等工程应 体工程同时设计、同时施工、同时投产

3.1.1受煤坑或浅受煤槽的设计应符合下列规定：

1受煤坑或浅受煤槽的有效长度，窄轨侧、底卸矿车可采用 列车长度的1/31/2；标准轨距车辆来煤可根据实际卸车需求 确定。 2准轨列车来煤时，受煤坑的有效容量可为设计车组的净载 重量；浅受煤槽宜满足受煤要求，对储存容量可不作要求。 3准轨来煤的受煤坑或浅受煤槽上应设置调车设施。 4标准轨距车辆除底开车外，应设置卸车设施。 5汽车来煤时，不宜直接卸人储煤场，宜采用受煤坑受煤，单 个受煤坑的有效容量不宜小于单车运量的2倍。 6受煤坑上宜设置300mm×300mm的铁算子。当接受含 有大于300mm特大块来煤时，应设置大块物料处理设施。 3.1.2当采用标准轨距翻车机时，翻车机受煤仓容量不应小于 次卸载车辆净载重的2倍

3.2.1选煤厂应设原煤储存设施。原煤储存设施的形式应根据 要求的原煤储量、原料煤来煤方式以及场地地形、工程地质情况和 其他要求，经技术经济比较后合理确定。当入选煤层多，煤质变化 大时，宜设混煤场或其他均质化设施。 3.2.2原煤储存和均质化设施总容量应根据选煤厂设计生产能 力、运输、市场等条件确定，并应与产品仓容量统筹确定。原料煤 上文日性体直 出一口店雄

得低于矿并1d的设计生产能力

3.2.3当大容量原料煤储煤设施为旁路设计时，宜设置

3h设计能力的在线原料煤储存仓。原料煤储存仓宜布置

镇附近的选煤厂、储配煤场，应采用封闭方式储存原煤；其 厂、储配煤场在露天储存原煤时，应采取防风抑尘措施

.2.1选煤厂不宜采用人工栋研。

4.2.2检查性手选的设置应符合下列规定

1手选带式输送机速度不应超过0.3m/s。 2手选带式输送机宜水平布置，当需要倾斜布置时，其倾 不应大于12°

4.2.3当用户对产品含杂率有要求时，宜设机械除杂、除铁设施 或装置。

4.2.3当用户对产品含杂率有要求时，宜设机械除杂、除

4.3.1破碎工艺流程应根据原料煤粒度上限、分选入料粒度上限 和所选择破碎机的破碎比确定。破碎机处理能力可按表4.3.1选 取或采用厂家提供的保证值

表4.3.1破碎机处理能力

：1破碎机处理能力与人料物料性质（硬度、粒度、粒度组成等）、破碎比、破碎 机齿型等因素有关，在选用时应加以注意。 2表中所列均为二段破碎机，一段破碎机可采用厂家提供的保证值

4.3.2破碎机入料口前必须设置除铁装置。

4.3.2破碎机入料口前必须设置除铁装置。

皮碎机入料口前必须设置除铁装置。 当原料煤矿井井下未设置大块煤处理装置时，可在原煤储 前设置土300mm大块煤处理环节

4.3.3当原料煤矿井井下未设置大块煤处理装置时，可在原煤储

4.3.3当原料煤矿井并下未设置大块煤处理装置时，可在

5.1.1原煤应根据煤质特性、用户需求、经济效益和环保要求进 行分选加工。选后产品的质量，应符合现行国家标准《煤炭产品品 种和等级划分》GB/T17608的有关规定，稀缺煤类的产品灰分可 高于其他煤类。稀缺、特殊煤炭资源的利用方向，应符合现行国家 标准《稀缺、特殊煤炭资源的划分与利用》GB/T26128的有关 规定。 5.1.2入选原煤的分选上限可根据所选择的选煤方法、分选设备 允许的分选上限确定。

吹用煤分选深度必要时可为0，化工及动力用煤分选深度可根据 煤质情况及综合效益论证确定

次用煤分选深度必要时可为0，化工及动力用煤分选深度

5.1.4入选原煤的可选性等级应按现行国家标准《煤炭可

5.1.4入选原煤的可选性等级应按现行国家标准《煤炭可选性评 定方法》GB/T16417划分

5.1.6可行性研究和初步设计应对筛分、浮沉试验资料的代表

5.1.6可行性研究和初步设计应对筛分、浮沉试验资料的代表性 进行评述。当筛分、浮沉试验资料代表性不足时，应按下列规定 调整： 1可按邻近煤矿、选煤厂的实际生产情况调整。 2应根据煤田地质报告、采煤方法、运输提升方式等因素，先

1可按邻近煤矿、选煤厂的实际生产情况调整。 2应根据煤田地质报告、采煤方法、运输提升方式等因素，先 预测生产原煤灰分，再进行资料调整。 3当预测生产原煤灰分与筛分资料灰分的差值小于2%时， 可采用灰分系数法对筛分资料进行校正，当大于2%时，应按筛分

资料中各粒级灰分分布趋势和硅石特性，分别调整各粒级灰分。

5.1.7选煤方法应根据原煤性质、产品要求、分选效率、销售收 人、生产成本、基建投资等相关因素，经过技术经济综合比较后 确定。

5.1.8选煤工艺产品计算应符合下列规定

8选煤工艺产品计算应符合下列

空气脉动跳汰机、动筛跳汰机不完善月

5.1.9工艺设备选型应符合下列规定

5.1.9工艺设备选型应符合下列规定： 应技术先进、性能可靠 2 应经济实用，并应综合节能、使用寿命和备品备件等因素 3噪声宜小于85dB。 5.1.10浓缩机底流泵应100%安装备用，其他泵类可不备用，也 可同种型号库存备用1台。

.1.11工艺布置应符合下列规定

1布局应紧凑合理，功能分区应明确。 应方便设备检修，并应留有必要的场地和通道

3应便于生产操作管理。 5.2跳汰选煤

3应便于生产操作管理。

5.2.1跳汰机的处理能力可按表5.2.1选取或采用厂家提供

5.2.1跳汰机的处理能力可按表5.2.1选取或采用厂家提供的 保证值。

5.2.1跳汰机处理

注：1采用单段跳汰机排 2跳汰机单位宽度（面积）处理能力，易选煤取偏大值，难选煤取偏小值

5.2.2跳汰机缓冲仓的设置应根据原煤给料系统的配置情况 确定。原煤给料系统能够保证跳汰机连续稳定给料时，可不设 缓冲仓，原煤给料系统不能保证跳汰机连续稳定给料时，应设置 缓冲仓，其有效容量宜为该跳汰机5min～10min的处理能力。 动筛跳汰机人料前是否设置缓冲仓，应根据煤质和系统配置情 况确定。 5.2.3跳汰机分选循环用水量宜符合表5.2.3的规定

5.2.3跳汰机分选循环用水量宜符合表5.2.3的规定。

表5.2.3跳汰机分选循环用水量

5.2.4跳汰机的工作风压及风量宜符合表5.2.4的规定

4跳汰机的工作风压及风量宜符合表5.2.4的规定。

表5.2.4跳汰机工作风压及风量

注：当分选块煤采用柱体滑阀时，风量指标宜增加1.5m/（mmin）

5.3.1斜（立）轮重介质分选机、刮板重介质分选机的处理能力：

5.3.1斜（立）轮重介质分选机、刮板重介质分选机的处理能力： 可按表5.3.1选取或采用厂家提供的保证值

5.3.2无压人料重介质旋流器的原煤入料高差不宜小于1.5m： 有压人料重介质旋流器的给料方式可采用泵或定压漏斗。重介质 旋流器标准给料压力、处理能力及悬浮液循环量，可按表5.3.2选 取或采用厂家提供的保证值

注：1无压旋流器的入料压力取偏大值，有压旋流器的入料压力取偏小值。

注：1无压旋流器的人 科压力取偏小值， 2重产物含量多时，旋流器处理能力取偏小值 3生产低灰产品时，介质循环量取偏大值，

5.3.3重介质旋流器分选工艺应控制入料粒度上限。重介质悬 浮液的密度应自动检测与调节。

5.3.3重介质旋流器分选工艺应控制人料粒度上限。重介质悬 浮液的密度应自动检测与调节。 5.3.4除块煤重介分选的重产物外，重介质分选设备选出的产品 进入脱介筛前宜设固定筛或弧形筛进行预脱介；脱介筛上应设喷 水装置，且不宜采用双层筛。脱介筛的处理能力、喷水量及喷水压 力可按表5.3.4选取，或采用厂家提供的保证值

5.3.4除块煤重介分选的重产物外，重介质分选设备选出的产

5.3.4除块煤重介分选的重产物外，重介质分选设备选

表5.3.4脱介筛的处理能力、喷水量及喷水压力

5.3.5磁选机的磁性物回收率不应低于99.8%。

5.3.6当采用磁铁矿粉作加重质时，其磁性物含量不应小于 95%，密度不宜小于4.5t/m3。磁铁矿粉的粒度应符合下列规定： 1用于斜（立）轮、刮板重介质分选机分选块煤的磁铁矿粉粒 度，小于0.074mm的含量应占90%以上。 2用于重介质旋流器分选的磁铁矿粉粒度，小于0.045mm 的含量应占85%以上。

5.3.7采用重介质选煤工艺的选煤厂，应设磁铁矿粉储在

有效容量可根据市场及运输条件确定，也可按下列规定确定： 1一般情况0.5个～1个月的磁铁矿粉消耗量； 2运输不便地区1.5个2个月的磁铁矿粉消耗量； 3寒冷地区4个～5个月的磁铁矿粉消耗量。

5.3.8分选每吨煤的磁铁矿粉技术耗量，块煤应小于0.8kg；混 煤、末煤应小于 2.0kg。

5.4.1浮选设备的处理能力宜按《煤粉（泥）实验室单元浮选试验 方法》GB/T4757做单元浮选速度试验，按试验确定浮选时间的 2.5倍计算。当没有试验资料时，其处理能力可按表5.4.1确定 或采用厂家提供的保证值，并按同类煤质实际浮选时间校核。

表5.4.1浮选设备处理能力

注：1浮选机处理能力是按浮选机总容积计算的单位体积的能力。 2浮选柱处理能力按圆柱断面面积计算，矩形柱（浮选床）按其内切圆的断面 面积计算。 3入浮浓度80g/L以下时，选型指标宜采用矿浆处理能力，校核指标宜采用 干煤泥处理能力。 4易浮煤取偏大值，低人料浓度取偏大值

注：1浮选机处理能力是按浮选机总容积计算的单位体积的能力。 2浮选柱处理能力按圆柱断面面积计算，矩形柱（浮选床）按其内切圆的断面 面积计算。 3入浮浓度80g/L以下时，选型指标宜采用矿浆处理能力，校核指标宜采用 干煤泥处理能力。 4 易浮煤取偏大值，低人料浓度取偏大值。

5.4.2车间内浮选药剂箱的容量可按0.5d~1.0d的药剂

确定，易燃类浮选药剂箱容积和布置要求应符合现行煤炭行业 关防火规范的规定。

5.4.3浮选药剂站宜由药剂储存罐及油泵组成，必要时可

药剂池。药剂储存罐的容量不宜小于15d的药剂消耗量，当采用 标准轨距油罐车运输药剂时，药剂储存罐的总容量应大于两辆油 罐车的容量。

5.4.4浮选机前应设置搅拌、矿化等调浆设施或装置。

5.4.4浮选机前应设置搅拌、矿化等调浆设施或装置。

5.4.5浮选药剂用量可按试验室浮选剂配比试验结果选定，也可 按类似选煤厂实际生产用量选取。

5.5.1摇床或螺旋分选机可用于易选、中等可选的粗煤泥降灰和 脱除黄铁矿。缺水地区、处理脏杂煤或对高灰原煤进行预先降灰 处理的煤炭洗选工程，可采用干选（风选）或滚筒分选机分选。摇 床、螺旋分选机和复合式干选机的处理能力，可按表5.5.1选取或 采用厂家提供的保证值。滚筒分选机处理能力可采用厂家提供的 保证值

表5.5.1摇床、螺旋分选机和复合式干选机的处理能力

主：1摇床的处理能力为单层单位面积的处理

5.5.2于扰床分选机可用于粗煤泥的分选，其处理能力及循环水 用量可按表5.5.2选取或采用厂家提供的保证值

表5.5.2王扰床分选机的处理能力及循环水用量

6.1.1产品脱水可采用脱水筛，脱水筛前可设弧形筛或固定筛预 脱水。末精煤脱泥可采用脱泥筛，脱泥筛上宜设喷水装置。脱水 筛、脱泥筛的处理能力及筛上物水分可按表6.1.1选取或采用厂 家提供的保证值。

表6.1.1脱水筛、脱泥筛处理能力及筛上物水分

6.1.2末精煤、未中煤最终脱水应采用离心机。离心机处理能力 及产品水分可按表6.1.2选取或采用厂家提供的保证值

表6.1.2离心机处理能力及产品水分

注：产品水分与入料量、水分、粒度等入料条件有关。细粒级含量高时，产品水分 宜取偏大值，

6.1.3脱水斗式提升机的处理能力应根据运输物料的种类、装满 系数及采用的提升速度计算，也可按表6.1.3选取，

6.1.3脱水斗式提升机的处理能力应根据运输物料的种类、装满

6.1.3脱水斗式提升机的处理能力应根据运输物料的种类、装满 系数及采用的提升速度计算，也可按表6.1.3选取

3脱水斗式提升机处理能力及产品水

主：脱水斗式提升机处理能 单位时间、单位斗宽、单位斗子间距的处理能力。 预脱水取偏大值，最终脱水取偏小值，

6.1.4煤泥产品可采用加压过滤机、沉降过滤式离心机、煤泥离 心机、快开式隔膜压滤机、箱式压滤机、带式压滤机、高频振动筛等 设备脱水。过滤机、压滤机、离心机等设备的处理能力及产品水分

6.1.5加压过滤机应配备空压机和其他配套设备。空压机出口

6.1.5加压过滤机应配备空压机和其他配套设备。空压机出口 压力和空气消耗量宜符合厂家提出的有关要求，也可按表6.1.5 选取。

表6.1.5加压过滤机所需空气压力及其耗风量

6.2.1当精煤的外在水分不能满足用户要求时，可设置晾干或干 燥设施。严寒或寒冷地区，当精煤的外在水分大于8%，煤泥全水 分大于28%时，应根据精煤的流向和运输距离采用产品干燥或防 冻措施。

施时，防冻剂用量每吨煤宜为0.9kg～1.2kg。防冻剂储量宜按

10d～15d的防冻剂消耗量确定。 6.2.3干燥车间的生产工艺，热工控制系统应采用自动化及集中 控制。 6.2.4干燥车间废气排放浓度应符合现行国家标准《煤炭工业污 染物排放标准》GB20426和《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271的相关规定。 6.2.5干燥后的产品运输及转载处必须设置密闭罩，并应采取相 应的除尘措施。 6.2.6干燥车间按干燥设备的特性，必须采取相应的防火、防爆 等安全措施。

6.2.5干燥后的产品运输及转载处必须设置密闭罩，并应采取 应的除尘措施。 6.2.6干燥车间按干燥设备的特性，必须采取相应的防火、防 等安全措施。

6.2.7干燥机处理能力宜按表6.2.7选取或采用厂家提供的保

6.2.7干燥机处理能力宜按表6.2.7选取或采用厂家提供的保 证值。

表6.2.7干燥机处理能力

注：1滚筒式干燥机的处理能力为单位时间内单位滚筒体积的处理量。 2煤泥碎干机处理能力为单位时间内穿流网板单位宽度的处理量。

6.2.8严寒地区室外输送液体的管网，可根据需要采取相应的防 冻措施。

7.1煤泥水的输送和粗煤泥的水力分级

7.1.1煤泥水的输送应符合下列规定： 1输送方式可采用压力或自流，有条件时应采用自流输送 方式。 2煤泥水的流速应大于临界流速并小于最大流速。有稳定 流量的自流管渠坡度不宜小于15%，无稳定流量的自流管渠坡度 应大于15%。

7.1.2煤泥水系统的水泵选型及管路布置应符合下列规定

别选型。 2各类水泵均宜采用压入式吸水方式，水泵进水管宜单独设 置，水泵进水口应采用偏心异径管，并应设置由阀门控制的泄 水管。 3水泵进水管应设置阀门，且不得利用进水阀门调节水泵流 量；水泵出水管是否设置阀门或止回阀，可根据具体情况确定。 4浓缩机底流泵、冲洗排水泵出水管宜架空敷设。当采用理 设时，应在转弯、三通或四通和直线段上每隔25m处设置检查井。 7.1.3循环水池、澄清水池的布置应结合浓缩池、煤泥沉淀池的 布置情况统一设计，并宜设计成相互连通且能独立使用的两格， 循环水池、澄清水池的有效容量应根据调节容积等因素确定，宜为 10min~15min的水泵流量。

7.1.4各类管路上阀门开启形式的选择应符合下列规定

1自动化程度要求高时，进入集中控制系统的阀门应采用电 动或电控气动（液动）。

7.1.6选煤厂的生产废水应汇集后进入煤泥水系统，并应经沉 处理后循环使用

选煤厂的生产废水应汇集后进入煤泥水系统，并应经沉淀 后循环使用。

7.1.7室内冲洗排水的处理应符合下列规定： 1有洗选系统时，宜进人洗选系统的煤泥水处理系统。 2无洗选系统时，可进人井下排水净化站进行处理，也可单 独设置水处理设施。 3有条件时，全厂室内冲洗给水和冲洗排水应自成一个独立 的闭路循环体系。 7.1.8露天储煤场应在其周围进行雨水收集，并应经沉淀处理回 用或外排。

7.2细煤泥的沉淀与浓缩

7.2.1细煤泥的沉淀与浓缩应首选煤泥浓缩机，当满足环保要求 时，也可采用煤泥沉淀池。 7.2.2细煤泥沉淀与浓缩前可设置混合反应设施，煤泥水与絮凝 剂或凝聚剂的混合反应时间可根据试验或相似运行数据确定。 7.2.3浓缩机或沉淀塔的选型应根据煤泥沉降速度并结合泥化 程度、疏水特性等因素确定，其有效沉淀面积可按表面水力负荷率 或分级粒度法确定。浓缩机或沉淀塔的沉淀面积有效利用系数可 取0.90~0.95。 业主品业出名路注货

剂或凝聚剂的混合反应时间可根据试验或相似运行数据确定。 7.2.3浓缩机或沉淀塔的选型应根据煤泥沉降速度并结合泥化 程度、蔬水特性等因素确定，其有效沉淀面积可按表面水力负荷率 或分级粒度法确定。浓缩机或沉淀塔的沉淀面积有效利用系数可 取0.900.95。 7.2.4当按表面水力负荷率进行浓缩机或沉淀塔选型时，应根据 由试验得出的最小沉速及安全系数等因素计算。当无相关资料 时给水标准规范范本，宜按下列规定执行： 1对中等可沉降的细煤泥，表面水力负荷率可按表7.2.4

1对中等可沉降的细煤泥，表面水力负荷率可按表7.2.4 取值。

对中等可沉降的细煤泥，表面水力负荷率可按表7.2.4

冶金标准2.4中等可沉降细煤泥表面水力负荷

续表 7. 2. 4

注：表中表面水力负荷率为加絮凝剂或絮凝剂