厂房。 6.2.4带式输送机通离宜采用封闭式结构。在气象条件较好地 区的带式输送机通廊，可采用活动防护罩式结构。通廊的地下部 分应采取通风、防水和排水措施；地下与地上交接处，应设平台及 通行门， 6.2.5露天矿堆及石灰仓库应设在厂区最大风频的下风向，并应 与主要生产厂房保持一定距离；在条件不具备时，应采取防止粉尘 扩散措施。 6.2.6中、细碎机和筛分机前应根据设备要求设置缓冲或分配 矿仓。

6.3.1在磨矿选别厂房的设备配置中，磨矿矿仓、磨矿分级和选 别的布置，应按工艺流程及地形特点综合确定。磨矿设备宜配置 在单层厂房申，别设备可配置在单层或多层厂房内；磨矿选别设 备配置宜接单系统或单系统双列设计。 6.3.2磨矿作业前应设置磨矿矿仓或矿堆，其有效储存量应符合 本规范第7.1.4条的规定。磨矿机给矿带式输送机长度和角度应 满足计量装置安装要求。 6.3.3磨矿设备宜采用纵向配置。球磨机太长时，也可根据厂房 布置要求，采用横向配置；多段磨矿的磨矿机，可配置在同一跨间 内，也可配置在两个跨间内。 6.3.4大型磨矿机与水力旋流器构成闭路时，水力旋流器给矿用 砂泵宜采用单台配置，并应整机备用。 6.3.5磨矿跨间内配有两台起重机时，宜采用共用轨道布置方 式。钢球仓应设置在检修场地附近，并应方便起重机装吊。 6.3.6选矿厂的磨矿产品宜采用先集中再分配到选别系列的配 置方式。 6.3.7选矿厂内输送矿浆砂泵应按.工.艺流程要求及地形特点，适 25·

6.4.1氰氯化厂房应布置在厂区最大风频的下风向，氰化车间应保 特良好的通风条件。 6.4.2氰化设备宜采用集中配置，浸出、吸附设备宜按阶梯式单 系统双列配置，并应留有设备检修提轴空间。 6.4.3浓缩、浸出、吸附和洗涤设备可采用露天或局部露天配置。 6.4.4锌粉置换系统、解吸电积系统宜采用多层重叠配置。金泥 提取及电积槽应采取封闭和防盗措施。 6.4.5氰化药剂室必须单独隔离且全封闭，并应配备通风设备， 同时应符合现行国家标准《选矿安全规程》GB18152的有关规定。 6.4.6炼金室（湿法、火法)应采取全封闭独立布置，应靠近金泥 提取或电积作业间，并应设置监控系统、消防设施、保卫室，同时应

符合消防、安全要求。 6.4.7浸出、吸附车间应设事故池或事故槽，洗涤、置换及解吸 电积车间应设沉淀池，容积应满足事故处理需要。车间地面应进 行防渗处理。

6.5.1浓缩机的位置宜紧靠主广房精矿排出口，并应以露天配置 为主。严寒地区的中、小规格浓缩机，不宜布置在室外时，可与过 滤机一起配置在厂房内，并宜与主厂房连为一体。 6.5.2过滤机宜设在精矿仓一侧的平台上，精矿量教大、过滤机 台数较多时，可单独设置，并应靠近精矿仓。过滤机前应设置调节 或缓冲槽；对两段脱水流程，滤饼宜直接或通过带式送机卸即入 精矿仓；对三段脱水流程，干燥机前宜设缓冲料仓，滤饼宜通过带 式输送机或螺旋输送机给人干燥机。 6.5.3精矿量较小的选矿厂，浓缩、过滤设备宜采用浓缩机排矿 自流配置；过滤与真空、压风设备宜配置在同一地坪上。 6.5.4过滤与十燥设备不宜采用重登式配置。 6.5.5干煤厂房应根据燃料性质、十煤方式，按防火要求进行设 计，必要时，应在干燥设施上部开设天窗。 6.5.6大型脱水厂房应设置具有机碱化回收设备的抗旋施；中 小型脱水厂房可集中回收，然后返回精矿浓缩机。 6.5.7大、中型选矿厂，干燥机数量较多并以煤为燃料时，应采用 机板化上煤、排谨配置，并应设置通风、防尘和收尘设施。 6.5.8精矿仓与精矿包装场地应与装车方式综合确定，宜减少二 次运输。含水率低且松散的物料，可采用高架式装车仓；含水率大 于8%且较黏的物料航天标准，宜采用抓斗仓；含水率小于4%的十精矿，应 采用装袋或装桶后外运。

7.1.1原矿仓矿石储存时间，应符合表7.1.1的规定。旋回破碎

表7.1.1原矿合矿石储存时间

2原矿运轴离短或其斗提升后直接卸人相矿仓时，储存时间可取下限值， 7.1.2中间矿仓或矿堆是否设置，应根据工程具体条件，通过论 证确定。设置中间矿仓或矿堆时，其储存时间应符合表7.1.2的 规定

表7.1.2中间矿金或矿维矿石储存时间

7.1.3缓冲及分配矿仓矿石有效储存量，应符合下列规定：

1挤满给矿的旋回破碎机下部缓冲矿仓储矿量，应大于原矿 运输车2车矿量。 2中碎前缓冲及分配矿仓储矿量，应为破碎机10min~ 15min实际处理量。 3细碎前、细碎与筛分机组前、筛分前缓冲及分配矿仓储矿 量，应为设备8min~40min实际处理量。

.1.4磨矿矿仓或矿难矿石有效储存量应为选矿厂24h处理量。 选矿厂规模小、维修条件差时，可适当增加；规模大且设有中间矿 仓时，可适当减少，但不得小于16h。 7.1.5精矿仓储存时间应根据精矿量、运输条件等因素确定。选 矿厂位于冶炼厂附近时，精矿仓应与冶炼厂的原料仓合并。 7.1.6受冲击、磨损的矿仓壁应衬以耐磨材料。 7.1.7块矿的仓壁倾角不宜小于45°，粉矿多或含泥多的黏性矿 石仓壁倾角不应小于60°，必要时应配备防堵设施。精矿仓壁倾 角不宜小于70°

7.2.1给矿粒度大于300mm时，大、中型选矿厂置采用重型板 式给矿机，给矿口宽度应为最大粒度的2倍～2.5倍，宜水平布 置，必须上倾布置时，倾角应小于12°，头、尾部应有检修设施。 7.2.2矿石粒度小于300mm时，宜采用振动给矿机、板式给矿 机、重型带式给矿机和槽式给矿机。板式给矿机给矿口宽度应为 最大粒度的2倍2.5倍；重型带式给矿机给矿口宽度应为最大 粒度的4倍~5倍，带速宜为0.2m/s~0.4m/s可调。 7.2.3粒度小于30mm，且流动性较好的矿石，可采用振动给矿 机、摆式给矿机和电动给料器。矿石较黏、流动性差的矿石，宜采 用圆盘给矿机，矿仓口直径应为圆盘直径的3/5，需调节矿量时， 应设置调速装置。 7.2.4中细碎及磨矿机给矿宜采用带式给矿机。带式给矿机不 宜承受过大的矿柱压力，给矿机的给矿口宜采用梯形矿口。物料 粒度小时，宜于料仓排口设平板闸门。 7.2.5破碎系统带式输送机计算，其矿量应按上游作业设备的最 大生产能力确定。 7.2.6高强度、大功率带式输送机应采用液力偶合器、变频调速 等俊速启动装置。

7.2.8普通带式输送机倾角应符合下列规定，

7.3.4大、中型选矿厂应在检修场地附近设小型设备维修站。 7.3.5破碎、案矿检修场地的有效长度，宜符合表7.3.5的规定 国外设备应按相应规格执行

7.3.4大、中型选矿厂应在检修场地附近设小型设备维修站。 7.3.5破碎、案矿检修场地的有效长度，宜符合表7.3.5的规定。 国外设备应按相应规格执行

表7.3.5破碎、展矿检修场地的有效长度

7.4.1选矿厂药剂库与药剂制备室宜合并设置，并应设置在运输 方便的位置。药剂数量较多时，厂房内应配备起重设施。 7.4.2选矿厂药剂制备方法、制备浓度应与药剂种类及药剂用量 相适应。 7.4.3选矿厂药剂制备室的位置，应按药剂制备后自流至添加室 确定。当无法自流时，应按药剂种类不同分别选用专用泵输送，不 得一泵多用。 7.4.4药剂储量应按30d~90d用量计算，对必须设二级药剂库 31

的选矿厂，二级药剂库的储量可按15d～30d计算。 7.4.5选矿厂石灰总库应单独建设，库址应设在厂区最大风频的 下风向。总库库容宜按30d生产用量确定，采用碎磨工艺的石灰 乳制备，其石灰仓容积应大于24h生产用量。 7.4.6药剂库面积应根据药剂堆存方式、包装形式及运输方法确 定。药剂堆存方式应按药剂包装方式确定，采用铁桶包装时，可堆 2层～3层；采用麻装或编织装包装时，可多层堆放，准放高度不宜 超过2m。 7.4.7不同品种的药剂应分别堆放，堆放场所应与药剂性质相 适应。 7.4.8 剧毒、强酸、强碱、可燃药剂储存、制备的防火和安全措施， 应符合现行国家标准《选矿安全规程》GB18152和《有色金属工程 设计防火规范》GB50630的有关规定

7.5.1氰化物等危险药剂必须单独设置药剂添加室，并应符合本 规范第6.4.5条的规定。 7.5.2选矿厂的药剂添加室宜集中配置，并应设有视野开阔的观 察窗。药剂种类、数量较多的大、中型选矿厂，药剂添加室中宜增 设操作人员工作室。 7.5.3药剂添加室应采取防腐措施。对产生较大气味的黄药、硫 化钠等储药槽及给药机处，应设置独立的机械排风系统。 7.5.4药剂添加室排出的污水不得随意排放，对含毒、强酸、强 喊药剂的污水应进行单独处理。 7.5.5药剂管道不宜与电缆、动力线、自动控制管线共架铺设。 各种药剂管道应涂以不同颜色，剧毒药剂的管道应有醒目标志。 7.5.6药剂管道的走向与标高，应保证起重设备正常起吊与运 行，不得影响生产操作。 7.5.7石灰乳极易沉淀，储槽内应增设搅拌装置，槽底应安装排

7.6.1摩矿跨间或磨矿附跨内应设磨矿介质（钢球、钢律）储存 仓，仓内壁应衬枕木，不同规格的磨矿介质应分仓存放。磨矿介质 储量应按30d~90d用量计算， 7.6.2矿跨间检修场地内宜设废球仓，其位置应方便废球外 运。 7.6.3磨矿介质宜采用机械添加，

7.7过程检测与自动控制

7.7.1选矿厂过程检测与自动控制应根据选矿厂规模、选矿工艺 流程复杂程度确定。大、中型选矿厂应有较高的自动控制水平，小 型选矿厂可采用局部自动控制方式。 7.7.2选矿厂的破碎筛分系统开、停车的顺序，应采用自动联锁 控制。 7.7.3大、中型选矿厂磨矿回路宜采用自动控制系统。 7.7.4 自动化水平较高的大、中型选矿厂应设集中控制室，并应 对主工艺系统进行操作、监视、控制、报警和管理。关键部位可采 用电视监视系统。 7.7.5选矿厂取样点的设置应符合工艺流程特点及生产检测需 要。取样方法应机械化、自动化。 7.7.6选矿厂的原矿、破碎产品、磨矿机给矿和最终精矿，应设置 计量装置。 7.7.7 设置计量装置的带式输送机应与计量装置的技术要求相 适应。

7.9.1选矿厂应设置化验室，并应满足生产探矿、采场、选矿厂和 三废排放各种样品采集及分析检验需要。 7.9.2化验室类型可分为一般化验室和综合化验室，并应与分析 元素种类相适应。 7.9.3化验室规模可分为中型化验室和小型化验室，并应与分析 元素数量相适应。化验室化验工人数应按分析方法和所分析元素 的数量确定。 7.9.4化验室应根据元索分析种类设置各种分析间、标准液滴定 间、电炉间、天平间、蒸酸间、蒸馏水制取间、贵金属分析配样间、贵 金属熔融分析间及办公室等。 7.9.5化验室建筑面积应根据其类型的不同和规模的大小确定，

1总则 1.0.1制订本规范的主导思想是在总结经验的基础上，将行之有 效、先进的选矿工艺，高效、节能的选矿设备，新颗、紧淡、合理的 布、配置，先进、实用的过程检测与自动控制设计，通过规范条文方 式给予肯定，从面实现统一技术要求、提高选矿厂工艺设计水平、 推动技术进步的目的。由于设计中涉及的问题很多，某些问题一 时难以取得统一认识，因此，对有争议的内容，均暂未列入条文，待 今后条件成熟时再予考虑。 1.0.2本条规定本规范的使用范围。本规范主要针对新建选矿 厂工程。改建、扩建的选矿厂工程，可能存在现有选矿厂总平面布 置、厂房内设备配置、选矿工艺等各种因素的制约，但设计时仍应 遵守执行。 根据我国现有行业划分习惯，本规范适用于有色金属矿山和 黄金矿山的选矿厂工艺设计， 1.0.3本条属总图专业设计范图，但与选矿关系甚大，一且忽略， 造成的后果是产重的，过去国内外选矿厂设计均出现过类似问题。 1.0.4如何合理确定厂区面积是选矿厂工艺设计中十分重要的 问题，应尽量减少占地面积。以往有的设计忽略了企业的发展，根 据多年生产实践，多数选矿厂都存在改建、扩建间题。因此，设计 中应适当留有发展余地。 1.0.5我国《清清生产促进法》、《“十二五"资源综合利用指导意 见》和《大宗固体废物综合利用实施方案》（发改环资(2011]2919 号）等有关法规对共、伴生资源综合回收和尾矿综合利用提出了具 体要求，选矿厂工艺设计中应遵守执行。 1.0.6选矿厂产生的污染物主要有固体废物、废水、废气和噪声 ·45·

等，其治理应符合我国相关的环境保护法规和标准，如《中华人民 共和国环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治 法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《大气污染物综合排放标 准》GB16297等。

3选矿试验与矿样采取

产成本，可行性研究中应根据碎磨工艺方案的技术经济比较结果 来确定。碎磨工艺流程确定及主要设备选型计算时，需以必要的 相关试验为依据。新建选矿厂应进行矿石磨矿功指数测定或相对 可磨度测定试验，大、中型选矿厂置做自磨/半自瞻及高压辑磨工 艺及设备选型试验的规定，是保证碎磨工艺技术方案选择合理、结 果可靠的尚要。 3.1.5洗矿试验的具体界限较难划分，一般原矿中含黏土及细 泥量，地质部门难以提供准确数学，实际上也很难测出，《选矿设 计手册》（冶金工.业出版社，1988年版）中提出含黏土及细泥量 6%、含水率5%的数据仅为确定是否洗矿的概略数据，此外还应 视矿石物质组成而定。对于矿石含泥虽较多，但较易松散时，不必 采取洗矿流程，可采取强化筛分流程处理。 3.1.6矿石中脉石与围岩量多少是确定是否预选的条件之一， 但这一数量界限尚难以划分。如有的钨、锡等重选厂，其废石混人 量高达60%左右，而其他金属矿则少些，故条文中只作了定性的 规定。另外，是否进行预选还需考虑矿石人磨前是否易于分选。 3.1.7浮选工艺流程中，在药剂种类多及用量较大时，回水中药 剂含量较多，对选矿指标有一定影用，故应微回水试验，以确定回 水对选矿指标影响大小及回水处理工艺， 3.1.8选矿厂最终产品系指精矿、尾矿，个别选矿厂也可以产出 中矿。测定密度、浓度、粒度和有害药剂含量目的是为浆体输送及 环保要求提供数据。 3.1.9工艺流程排放物指排出的尾矿、精矿浓缩机溢流水、地表 污水、有毒气体和矿石中放射性元素等。 3.2矿样采取 3.2.1矿样代表性，一般指矿样在矿石种类、矿石性质、矿石品 位、项底权围岩及夹石等方面应与送往选矿厂选别的矿石相一致。 另外，由于试验目的不同，还应符合其他特定要求，如洗矿试验应 ·50·

4.2.1国内外选矿厂的被碎筛分系统和磨矿分级回路能耗分别 约占全厂能耗的9%和55%，破碎筛分能耗只占磨矿分级的1/6 左右。由于磨碎与破碎物料的效率比约为1：10，因此，采用高效 破碎设备并强化筛分的闭路破碎筛分流程，尽可能减小人磨给矿 粒度，是降低选矿厂能耗的重要措施。在破碎筛分系统中，除破碎 设备性能外，筛分设备的种类、数量及筛分作业如何设置是影响碎 矿产品粒度、减少闭路破碎循环矿量、提高破碎筛分系统处理能 力、降低磨矿能源及钢材消耗的重要因系。生产实践表明，强化筛 分作业、提高筛分效率，贯彻多筛少破的原则，可以确保多碎少磨 节能工艺效果的实现。 4.2.2根据国内外采场的出矿粒度及选矿厂矿石入磨粒度要 求，以及目前常用的破碎机种类及性能，本条给出了各种破碎筛分 流程的选择经验，供设计参考 高压磨机给矿粒度一般不大于60mm，因此细碎作业采用 高压辊磨机时，申碎置与筛分机构成闭路。细碎回路构成应根 据高压辑磨工艺试验结果来确定，当高压辑磨机两边排科粒度 明显租于中间部位时，可以将边料再返回破碎机。如果高压罪 磨机给矿粒度较粗，且排料粒度分布沿辊轴向无明显差别，细碎应 与筛分机构成闭路，并根据物料性质确定是否需在筛分前设打散 设施。 4.2.3 中碎前设置筛分作业的必要性主要基于两点：一是中碎 给矿中最终产品粒级含量，采用中碎前预先筛分可增加破碎流程 处理量，细粒级含量大于15%时通常应考虑采用该流程；当矿石 含泥多、水分大时，物料容易堵塞酸碎腔，预先筛出这部分物料有 利于增加破碎机排矿能力， 4.2.4洗矿流程耗资较大，操作管理复杂，故在确定选用之前必 领充分论证。

4.3.1预选方法较多，但有些方法仍存在一定间题，如重介质及 光电选矿均要求具备一定条件。重介质选矿和跳汰选矿主要是分 选指标和成本问题，光电选矿主要是分选精度间题，手选主要是分 选效率间题。设计时除进行必要试验外，还应进行全面的技术经 济比较来确定最终方案，避免盲目性。 4.3.215mm~50mm粒级物料的手选效率较低，劳动强度较 大，在分选精度要求不高时，可采取机械预选代替人工手选。由于 预选设备分选精度不高，有时尚需人工复选，故本条文中未强调机 械预选的必须性， 4.3.3由于重介质和跳汰选别作业受操作影响较大，一般难以 保证排出尾矿品位低于主流程的尾矿品位，故条文只要求二者比 较接近，选别方案即可成立。 4.3.4重介质和跳汰分选粒度与矿石的物质组成、矿物嵌布特 性有关，应经试验确定。一般静态重介质分选设备允许的分选粒 度较大，最大粒度可达100mm左右，但动态分选设备一般较小， 控制在3mm15mm时，效率较高，更主要的是可减少砂泵、管 道、旋流器排砂口的磨损；跳汰作为预选的分选最大粒度可达 30mm左右，一般为20mm～0mm。如华锡集团铜坑锡矿92号矿 体粗粒预选抛废的分选粒度为20mm~3mm，抛废率可达30%， 锡精矿回收率达到90%。 4.3.5重介质选矿分选效果与矿石中矿物嵌布粒度、有价矿物 及废石密度有关。如矿石性质波动较大，要求的分选密度随之变 化，生产操作上难以控制，分选效果将受影响。因此，可设置配矿 设施。

4.4.1磨矿段数选择主要取决于磨矿产晶粒度的大小。当磨 55

产品粒度为0.5mm~3mm时，采用自磨或半自磨机、高压辑磨 机、棒磨机，并配备振动筛、螺旋分级机进行控制分级，均可以满足 要求。为提高磨矿效率，减少磨矿中出现过粉碎现象，提高选矿回 收率，一般在磨矿产品中要求小于0.074mm粒级含量大于70% 时，以采用两段最多段矿流程为宜。但某些小型选矿厂为离化 生产流程，在分级作业上采取必要的措施（如增加控制分级作业 等），也可采用一段磨矿流程。 4.4.3生产实践表明，原矿中含泥、水或黏土及可塑性泥团较多 时，采用常规的破碎磨矿工艺，破碎流程很难畅通；增加洗矿作业 将使流程复杂，不利于生产管理，基建投资及生产成本也将增加。 因此，对这类矿石应采用自磨或率目磨工艺。 4.4.4有色金属矿石采用浮选工艺时，通常在较粗的磨矿细度 条件下进行粗、扫选得到粗精矿或部分中矿，其尾矿作为最终尾矿 排除。粗精矿或中矿常含有用矿物与脉右矿物的连生体，需经再 替及进一步浮选分离，才能得到质量合格的精矿产品。根据国内 外处理这类矿石的实践经验，租精矿或中矿的再磨采用一段团路 再磨分级流程就可以获得理想的工艺指标。 销矿石原矿品位很低，一股在0.1%左右，一级品组精矿含钳 不小于47%，特级品销精矿含钼不小于51%。租、扫选得到的错 租精矿通常需经过一段、两段或多段再尝，5次～8次存选机精选 或3次～5次浮选柱精选，才能得到合格的精矿产品。 4.4.5金矿石及有色金属矿伴生的金、银矿物的含量及嵌布粒 度特性变化教大，当金、银矿物粒度较租时，必须十分注意及早回 收粗粒金、银矿物，以提高其回收率。以前通常在磨机排矿端设置 混板最在禁矿分级回路描人闪速浮选机进行租粒金、银矿物的 回收，近年来，尼尔森离心选矿机、跳汰机等高效重选设备具有运 行成本低、无污架的特点，在租粒金、银矿物的回收中取得了很好 的效果。

4.5.6分支浮选的主要优点是可提高选矿指标，节省选矿药剂

第一，减少矿物过粉碎，提高选矿回收率。磨矿回路中水力履 流器除对矿石进行分级外，实际也起到一定的预选作用，因为生产 中旋流器的分离粒度与矿石密度有很大关系。如自然金密度为 16g/cm*~19g/cm"，试验证明其分离界限为20μm，而硅酸盐密度 为2.6g/cm"，其分离界限为300μm。基于这一原理，旋流器底流 中含有比新给矿石品位高得多的有用矿物，这些矿物停留在循环 负荷中，直至磨至足以进人旋流器溢流时才能排出，但此时已形成 过粉碎，浮选中往往难以回收， 第二，减少浮选所要求的容积及浮选机数量。在浮选过程中 除闪速浮选选出一部分矿量外，进入浮选作业的矿量也相应减少， 同时由于事先选出一部分粗题粒后，相应地使传统流程中的给矿 粒度分布也变窄，从而要求的浮选时间也相应减少，这样总的浮选 时间也随之减少，浮选机数量也相应减少。 第三，降低精矿含水量。由于闪速浮选机选出的精矿粒度较 粗，使最终总精矿粒度组成发生了变化，粗粒级物料较细粒级物料 易于过滤，因而水分可相应降低，一般可降1%～2%。 4.5.8~4.5.11条文中提出的流程结构均为多年来生产实践经 验的总结。 4.5.12矿浆浓度是浮选过程中重要的工艺参数，它影响浮选回 收率、精矿质量和药剂耗量等技术经济指标，因此浮选前应选择合 ·57·

的调浆浓度；调浆时间的选定是以药剂与矿浆充分混匀为原则。 般应参照试验报告选取搅拌浓度和时间

4.6.6磨矿段数和每段磨矿产品细度的确定，是以有用矿物和 脉石矿物的嵌布特性为依据的。每段磨矿产品中都有一定数量的 单体有用矿物和脉石矿物，经过选别可以分为精矿或租精矿以及 尾矿。广西大厂车河选矿厂，锡石回收采用三段磨选流程，第一段 粒度0.074mm~2mm，锅回收率50%，丢尾35%，第二段粒度 0.074mm~0.3mm，锡回收率10%，丢尾20%，第三段粒度 0.037mm~0.1mm，锡回收率8%，丢尾20%。 4.6.7磨矿机用螺旋分级机或水力旋流器闭路时，单体解离的 细粒重矿物容易沉人返砂而被循环再磨，造成过粉碎。筛分是按 初料的儿何尺寸分级，可以防止细粒重矿物循环过磨，有利于提高 选矿回收率。 在磨矿回路中设置选别作业，如用跳汰机、螺旋溜槽、摇床等 设备，及时回收磨矿产品申新生的单体矿物，也是防止有用矿初过 粉碎的有效措施。 4.6.8采场供给的原矿常常会带有章渣和木渣等杂物，矿浆输 送过程中也会混人一些过粗的物料，这些物质很容易堵塞水力旋 流器沉砂口、水力分级箱排矿口、离心选矿机给矿嘴和皮带溜槽给 矿管，使生产过程受阻，造成金属流失，故应强化隔渣措施， 钨、锡重选流程中，硫化矿物含量超过一定量时，重选设备不 能正常分选矿物。如锡选广的摇床给矿中含硫品位大于5%时， 因受硫化矿物干扰，摇床一般很难获得合格精矿。故当给矿中含 硫品位高时，应在重选前设置脱硫作业；当给矿中含硫品位不太高 时，也可先接取粗精矿，然后租精矿再集中脱筑。 4.6.9重选生产过程中，次精矿、富中矿、贫中矿等中间产品的 矿量较大，其矿物组成和特性相差悬殊，可选性有难有易，采用分 磨分选流程可“对症下药”，提高选矿技术指标， 对于性质复杂、难以分离的重选中矿，当再继续采用重选也不 能取得满意效果时，只有寻求其他选矿方法或走选冶联合工艺的 途径，如将重选流程中产出的难选锡中矿（含锅品位1.5%～ ·59·

2.5%左右)送冶炼厂，采用氯化挥发工艺处理，可以显著地提高锡 金属的选冶综合回收率 4.6.10矿泥重选设备种类较多，但各有一定的运用条件。刻槽 矿泥摇床或螺旋溜槽适宜分选0.037mm~0.074mm粒级的矿 泥，超细泥摇床可分选0.019mm~0.037mm粒级的矿泥，离心选 矿机和皮带溜槽适宜分选0.01mm~0.037mm粒级的矿泥，射流 离心选矿机的选别粒度下限达到了0.005mm。因此，矿泥应按粒 级范围选用相应的设备。 当前，国内外矿泥重选回收的粒级下限为0.005mm左右。 因此，脱除矿泥中小于0.005mm粒级的矿泥，可以减少矿泥重选 设备数量，减少厂房面积，节省建设费用，提高选厂经济效益。当 泥砂选别系统给矿中含可废弃的矿泥量大于40%时，宜采用先脱 龙后分级选别的流程，反之，宜采用先分级后脱泥选别的流程， 4.6.11重选设备普遍存在水耗大的特点，流程中应尽可能考虑 高效的浓缩脱水设施，增加厂前回水，减少新鲜补充水的使用。如 广西大厂车河选矿厂前重细泥采用方形倾斜板浓缩箱一两台串联 浓缩机的多段浓缩流程，并在浓缩机中添加大分子量絮凝剂，浓缩 机溢流直接作为生产用水，厂前回水率达60%。广西大广长坡选 矿厂前重丢弃的跳汰尾矿经过螺旋分级机脱水，跳汰精矿经方形 顾斜板浓缩箱脱水，前重溢流水集中采用高效斜板浓缩机，并添加 絮凝剂，高效浓缩机澄流水直接在流程中使用，回水率达50%。

分高。 金川公司在浮选法分离高冰镍中的铜、镍过程中，由于富含钴 及铂族元素的镍铁合金大部分集中在第二段磨矿分级返砂中，利 用其磁性较强的特性，采用单一弱磁选作业从返砂中有效地选出 镍铁合金产品，显著地提高了钻与铂族元索的综合回收率。 锡石常与黑钨矿共生，而且两者密度相近，在重选过程中常一 起进人钨粗精矿中，由于黑钨矿是弱磁性矿物，而锡石一般为非磁 性矿物，在强磁场内可使两者分离。

4.8.1保持氰化浸出矿浆的碱性，可减少氰化物的化学损失，但 碱度过高不利于金的溶解。另外，温度也影响氰化物耗量和金的 溶解速度，条文未作具体规定，一般在室温条件下就可以。 4.8.2粗粒金溶解缓慢，往往在设定的时间内金的浸出不完全而 损失于氰化尾渣中。增加重选作业，目的是回收大粒金。金的粒度 划分为巨粒金大于0.295mm；粗粒金0.074mm~0.295mm；中粒金 0.037mm~0.074mm；细粒金0.01mm~0.037mm；微细粒金小于 0.01mm。 4.8.3由于硫化物未对金矿物形成包表，氰化浸出液能充分溶 解金。因此，不包裹金的硫化物的存在不影响金的浸出效果，可以 得到较高的没出率。 4.8.4浮选金精矿氰化，首先通过浮选作业使金矿物有效富集， 大量抛尾，减少氰化作业处理量，节约生产成本及建设工程造价。 浮选尾矿氟化，适用于金与硫化物共生关系不密切，可浮性差异较 大，能够通过浮选作业优先回收部分有用硫化矿物，尾矿氰化浸出 又不影响金回收的矿石。 4.8.5矿浆中氧的浓度是决定金溶解速度的重要因素之一。提 高氧在溶液中的浓度及扩散速度会强化金的浸出，减少浸出设备 数量，但要增加制氧设备。采用富氧浸出应通过试验及方案综合 ·62·

比较后确定。 4.8.6固液分得到高品位的费液是采用锌粉（锌丝）置换工艺 的首要条件，在生产实中采用“两设两洗”，二次费减返回赠矿 作业，浸前浓缩可减少贵液量，提高费液品位。锌丝置换.工艺会使 金泥中含大量锌金属，冶炼除锌会对环境造成影响，提锌丝时劳 动强度较大，大、中型氰化厂不宜采用。锌粉置换应进行净化除 杂，脱除游解氧可防止金、银反向溶解及锌粉氧化。 4.8.7炭浆法提金工艺可以取消固液分离，节省工程造价。如 果矿石中银金比大于10：1，炭吸附银量过高会引起用炭量大，不 利于金的吸附。用炭量大还会造成细炭量大而引起金的损失。对 含有“劫金”矿物的矿石，炭浸法流程优于炭浆法流程。但炭浸法 流程所需底炭量相对较大，存在载金炭量的潜在损失，大量金积在 炭浸槽中，对资金周转不利。 4.8.8有机物和黏土矿物含量高的矿石易使活性炭污染。树脂 吸附的选择性比活性炭差，但以其吸附能力强、吸附容量大的特 性，较适用于从有机物和黏土矿物含量高、贱金属含量低的矿石中 提取金，也有利于银的综合回收。 4.8.9堆浸法提金工艺主要环节是筑堆浸出和从浸出液中回收 金，堆浸物料所含金能在碱性氟化液中溶解及渗流，通过不渗漏 的维底垫集中贵液，堆高要适应喷淋强度的要求。堆浸法具有投 资省、成本低的优点，处理低品位矿石能取得较好的投资效益。 4.8.10难处理矿石是指采用常规加工方法不能有效回收金的 矿石。“难处理"只是一个相对的概念，随着科学技术的发展在不 断改变。目前，难处理矿石主要包括：脉石包裹型，矿石中的金粒 微细，很难通过细磨使金单体解离；硫化物包表型，金被包裹在黄 铁矿、伸黄铁矿等硫化物中；碳质物型，这类矿石在氰化浸出时金 会被矿石中的碳质物从溶液中“劫取”；耗氰耗氧型，矿石中存在 碑、硫、铜、锑等杂质阻碍及影响金的浸出。通过预处理，可以使包 要金矿物的硫化物氧化，形成多扎状物料，除去碑、锦、有机凝等物 63·

质，改变其理化性能，从而使矿石易浸。 4.8.11矿石焙烧产生的烟尘对大气污染严重，氰化厂产生的含 氰废水、废渣都会造成环境问题，应进行处理。常用的污水处理方 法有碱性氯化法、酸化法等。 4.8.12本条为强制性条文。混汞法提金是一种简单而又古老 的方法。它是基于金粒容易被汞选择性润湿，继而汞向金粒内部 扩散形成金汞齐（含汞合金）而与脉石分离，经加热蒸馏去汞得到 金的合金。混汞法提金过程中，汞对环境的污染包括汞以蒸气的 形式进人大气及随尾矿进人环境。汞在常温下具有挥发性，汞蒸 气可以通过呼吸道侵入人体；当环境中汞含量高时，还能通过生物 链作用而产生富集，进而危及人体健康。汞对人体的危害主要是 影响中枢神经系统、消化系统及肾旺，此外对呼吸系统、皮肤、血液 及眼睛也有一定的影响。由于汞毒性强，对操作人员和生态环境 危害严重，因此严禁采用混汞法提金。

小于4%的严格要求和产品包装销售的需要。目前，个别精矿产 品虽然要求含水率小于4%，当精矿产率较小时，也可采用过滤、 干燥两段脱水新流程，如斑岩型铜矿副产品钼精矿的脱水，国内外 的设计与生产都已开始尝试这一脱水短流程。 4.9.4~4.9.6条文中提出的尾矿处置及回水工艺，是综合国内 外生产实践经验及技术发展趋势提出的，其中以厂前高效浓缩机 回水为主与尾矿库回水为辅的两段回水方案，是目前国内外在少 雨、干旱、供水困难地区建厂普遍实行的经济有效的尾矿回水工艺 流程。 在严重缺水、干旱、大蒸发量地区建厂，尾矿库回水率很低，采 用深维高效浓缩机一段脱水流程或浓缩、过滤两段脱水流程可大 大减少新水用量。 当为选矿厂供矿的坑内采场需要粗粒尾矿作为采空区充填 料，而且尾砂已无可综合回收的有价元素时，尾矿宜用水力旋流器 分级，底流泵送到砂仓进一步脱水后与其他充填料混配输送到井 下充填，面旋流器溢流用厂前高效浓缩机与尾矿库两段回水工艺 过程处理，经赞比亚谦比希选矿厂等的生产实践证明，是比较成功 的尾矿处置工艺。

5主要设备选择与计算

，1.4设备制造厂提供的设

册》（冶金工业出版社，1988年版）推荐的计算方法计算的设备能 力比较接近生产实际，是总结生产实际后提出的经验公式，可作为 设备计算时的主要依据。国外引进设备应按制造厂提供的计算公 式或生产能力进行设备台数的计算。 5.1.5生产系统中前后工序设备负荷率，在理想状态下应均为 100%，即最大限度地发挥设备潜力。但实际生产中由于给矿粒 度、产品粒度要求等诸多因素，设备负荷率难以达到100%的要 求。在无忙矿仓情况下，相邻工序设备负荷率只能大致接近。 5.1.6以往设计中曾以设备质量差、操作水平低为由增加备用 的主要生产设备，致使投资增大，经济效益恶化。其实，实际设计 所确定的设备数量中已包括了设备作业率及矿量波动的因素。为 提高设备作业率，对某些维修工作量较大的设备，可备用必要的备 品、备件，如圆锥破碎机的锥体、偏心套，磨矿机小齿轮等。采用自 磨/半自磨工艺配有顽石破碎作业时，由于破碎机作业率较低，应 考虑因破碎机检修不能投入生产时顽石直接返回自磨机或半自磨 机的措施。

5，2.1租降设备选型主要是依据设备在设定排矿口的辨时最大 处理矿量、允许最大给矿块度以及下游设备对其产品粒度特性的 要求综合确定的。目前，大型旋回破碎机瞬时处理量可达6000t/h 左右，而大型颚式破碎机的瞬时处理量，国产新机型仅约450t/h， 外国C型额式破碎机的产能更大，当排矿口为160mm时，可达到 600t/h左右。因此，破碎能力不小于10kt/d的租碎作业宜选用 旋回破碎机，而破碎能力小于10kt/d的粗碎作业，宜根据设计规 模及下游作业对粗碎产品粒度特性等要求，选用题式破碎机或旋 回破碎机。 5.2.2给料口宽度大于1200mm的旋回破碎机处理能力较大， ·67·

其瞬时处理量最大可达6000t/h左右，如单侧给矿则不能发挥设 备的生产能力，同时对锥体的磨损也很不利。 大型旋回破碎机允许较大的给矿块度，但大块矿较多时，对破 碎机的生产能力影响较大，由于原矿申的大块率难以准确测出， 实际上难以确定大块矿石含量增加到多少时，应设置大块矿右碎 石机。设计时应根据矿石性质和类似企业情况确定。 5.2.3~5.2.6条文提出的各种破碎作业设备选型是有色金属 选矿厂多年生产实践经验的总结。维破碎机分为弹簧阅锥破碎 机和液压围锥装辞机，液压鼠维破碎机包括多缸液压圆锥破碎机 和单缸液压圆维破碎机。近年来新建选矿广使用最广泛的中、细 碎设备多缸和单缸液压圆锥破碎机，具有设备处理量大、自动化程 度高、过铁和排矿口调整方便等优点。 高压驱磨机是金属矿山选矿广逐新风用的一种新型粉碎机， 它采用挤满给料和封闭空间内的料团粉碎原理，物料在高压作用 下颗粒产生位移、压实、出现微裂纹和粉释等，产品中细粒级含量 远大于一般的圆锥破碎机，使物料可磨性得到改善。选用高压辑 磨机作细碎，应进行高压辊磨工艺和设备选型试验，当物料含泥、 水教高时，其排矿的筛分作业之前有可能需要增加打散装置。 反击式辞机、链锤式破碎机和式轰碎机在有色金属选矿厂 使便用孜少。反击式破碎机或锤式破碎机适用于破碎中等可碎性矿 石，特别是易碎性矿石，例如石灰石、黄铁矿、石棉、焦炭、煤等。其 优点是体积小、构造简单、破碎比大、电能消耗小、处理量大、产品 粒度均匀，而且具有选择性破碎作用。其缺点是极锂和反击板容 易禁损，需要经常更换；噪声大。 旋盘破碎机是利用矿石层间破碎原理，破碎效率较高，产品粒 度较小，一股P%可达8mm，是一种超细碎型破碎机。但该类型 碎机不适宜于含泥、水多的矿石，这是由于矿石层间破碎后产品难 以自由排出，设计选用时应特别注意。 深腔额式破碎机主要特点是低能耗、破碎比大、产品粒度均 68·

匀，生产实践证明，该机是操作简单、生产安全的破碎设备。 半白磨机排出的顽石量占给矿量的20%左右，最大粒度约 70mm，硬度较大，泥、水较少，对其实行开路细碎后返回半自磨机 处理，既可稳定半自磨机的磨矿效果，又可节能降耗。因此，大型 自磨或半自磨厂多采用多缸液压阅维破碎机或高压辑磨机开路破 碎顽石。 5.2.7、5.2.8破碎系统筛分设备的选型往往是设计成败的关 键。在过去曾采用的固定筛、滚轴筛、惯性筛、共振筛、圆振动筛、 自定中心振动筛、直线振动筛、香蕉筛中，以阅振动筛、自定中心振 动筛、直线振动筛及香蕉筛较好。这四种筛分机的主要特点是振 幅较大，效率较高，维护较为简单。 5.2.9破碎系统的除铁装置是保证破碎机作业率及最终产品粒 度的有效措施，不少选矿厂往往由于无可靠的除铁装置，不愿调小 破碎机排口.致使产品粒度难以保证。目前除铁设备性能尚不能 完全满足生产要求，如对混入矿石中的电粑齿、电铲齿等合金件不 能有效取出。因此，还应增设金属探测器，尽可能提高除铁装置可 靠程度，确保中、细碎设备的安全运转

5.3.1重介质预选矿石的粒度划分，是结合我国生产实践，并参 照国内外有关资料确定的。跳汰机作为预选设备国内生产实例不 多，华锡集团铜坑锡矿采用跳汰机预选的矿石粒度为3mm~ 20mm。 5.3.2重介质分选机的生产能力在无类似选矿厂生产实践资料 情况下，可按表2选取。 跳汰机的生产能力按试验和类似选矿厂生产实践选取。华锡 集团铜坑锡矿采用德国洪堡公司BATAC4520风力脉动式跳汰机， 预选的矿石粒度为3mm～20mm，生产能力为36.7t/（m，h）~ 38.9t/ (m · h)

表2重介质分选机流面的单位生产能力

5.3.4在碎矿作业中，采用人工手选废右或富矿块时，考虑人的

5.4.1球需机排矿方式与带矿产品质量有一定关系。格子型球 需机内矿浆液面比谨流型低，磨机内矿浆从格子板下部即可排出， 然后被提升到排矿辅颈外排，从而减少了矿右在磨机内的停留时 周，矿石不易产生过磨现象，溢流型球腾机，矿右在赠机内的停留 时间较长，客易产生过粉碎现象，比较适于细磨。大型选矿厂第一 段租旁在在采用温流型球磨机，主要原因是澄流型磨矿机结构间 单，操作维修方便，便于与水力旋流器闭路。 5.4.2磨矿作业中可以采用不同分级设备构成闭路；目前常用 的有螺旋分级机及水力旋流器两种。螺旋分级机优点是运转可 谨，易于控制，有一定负有线缓冲能力，可处理租的返砂。但其分级 原理为重力分级，分级粒度要求较细时受到限制，水力旋流器部 离心力进行分级，可加速细赖粒的分级，并可增大循环负荷重。另 外，由于展流作用快，当作业循环甲发生变化时磨矿回路可迅速 复平衡，颗粒在返回过程中停留时间较短，可减少矿物被氧化的时 间，对下一步需进行浮选的硫化矿物有益。因此，水力旋流器广泛 用于细粒分级作业中。 中、小型选矿厂采用一段闭路磨矿，可采用螺旋分级机与水力 70，

旋流器联合分级方案，一般用于需得到较细产品时的分级 5.4.3大型自磨机及半自磨机回路，因大型自磨机及半自磨机 的处理能力较大，且最大粒度可达70mm左右，无法采用螺旋分 级机或直接给人水力旋流器进行分级，通常其排矿先经振动筛筛 分，筛上粗粒级产品直接返回或经顽石破碎后返回自磨机或半自 磨机（顽石破碎后也有给人后续球磨作业的），筛下产品给人后续 的球磨一水力旋流器回路。采用单段半自磨工艺时，水力旋流器 沉砂返回半自磨机，溢流进人后续作业， 在采用的自磨机及半自磨机规格不大时，采用自返装置返回 粗粒级可筒化配置，采用螺旋分级机闭路也是可行的，实际生产中 有许多成功应用实践。 5.4.4磨矿机排矿中除矿浆外还带出部分小钢球及碎球等金属 杂物，特别在粗磨时尤为严重。这些杂物一且进人砂泵和旋流器， 不但影响旋流器的正常工作，还给泵、管路及旋流器壳体造成严重 磨损。为此，设计时应设置行之有效的隔粗设施，如筒筛、隔粗 网等。大型磨矿机组矿量波动较大，为适应这种波动变化，应采用 变速砂泵。一般采用变频调速装置，调节砂泵速度，

5.5.1充气机械搅排式浮选机主要优点是充气量大[可达 1.4m"/（m·min)]，气量可根据物料特性进行调整，可使浮选机 经常处于良好的工作状态。机械搅拌自吸式浮选机自吸气量小， 一般为1.0m/（m·min），而且随生产时间延长，充气量逐渐变 小，可根据项目具体情况和方案技术经济比较酌情选用。 中、小型选矿厂宜选用配有吸浆槽的充气机械搅拌式浮选机 组，如XCFⅡI/KYFⅡI型充气机械搅拌式浮选机组，其中XCFⅡ是 具有吸浆能力的充气机械搅拌式浮选机，可实现水平配置，不需设 泡沫泵返回矿浆；亦可选用机械搅拌自吸式浮选机。 5.5.2粗、扫选回路浮选机槽数太少时，存在损失回收率的可能 ·71·

性，实际生产中很少有粗、扫选槽数少于6槽的，因此条文提出粗、 扫选回路浮选机槽数不宜少于6。 5.5.3试验室试验时，矿浆混合、操作条件等都优于工业生产， 设计时选用的浮选时间应大于试验室试验时间。在没有工业试验 数据时，设计浮选时间与试验室浮选时间放大倍数可按条文给出 的经验数据选取。 5.5.4浮选柱是一种新型高效、具有柱型槽体结构的无机械搅 拌充气式浮选设备，采用矿粒与微细气泡逆流平稳接触的流动方 式，提供了大量捕收矿粒的机会。柱内泡沫层厚度大，可调节，加 上逆流冲洗水的清洗作用，因而选矿富集比大，可以显著提高精矿 品位。我国浮选柱的生产实践证明，浮选柱具有结构简单、高效节 能、选别微细粒矿物（一0.074mm粒级含量≥70%）选别指标明显 优于常规浮选机，特别是对嵌布粒度细、需要再磨的矿物，采用浮 选柱选别不仅可以简化流程，而且在最终精矿质量和回收率方 面都有所提升。尤其是以浮选柱作精选、浮选机作精扫选的精 选流程，是国内外公认的提高精选数和质量指标的最佳工艺设备 组合。 柿竹园多金属矿选矿厂、金堆城钼矿和洛钼集团多座钼选厂 的生产实践证明，浮选柱除用于精选作业外，还可用于粗选作业。 5.5.5搅拌槽的结构应与不同用途相适应，不得以矿浆搅拌槽 代替药剂搅拌槽，也不得以普通矿浆搅拌槽代替高浓度搅拌槽， 因为三者功率与结构差别较大，应按设备类型选择。如同样 $3500mm×3500mm搅拌槽，用于药剂时为17kW~22kW，用于 矿浆时则为17kW~30kW。

5.6.1设备在重选中占着极其重要的地位，它决定着流程的结 构。在操作管理相同的条件下，低效率的设备只能构成低指标的 流程，高效率的设备则可以构成高指标的流程。当然，由于设备使 72

用不合理，或是操作管理不好，高效率的设备也可能构成低指标的 流程。由此可见，高指标的合理的工艺流程，一是要有高效率的设 备；二是要正确使用设备（包括物料粒度、浓度、处理量等），把各种 设备配置在最合适的作业中，使其各得其所，各尽其能；三是要操 作管理得当。 重选设备是根据有用矿物与脉石矿物的密度差来达到分选目 的的设备。除两种矿物的密度差以外，矿粒的粒径大小、形状和介 质性质均对分选效率有影响。所以，物料性质应与设备类型相适 应。同时，不同的重选设备所获得的产品质重也不同，故还应根据 对产品质量的要求采选择相应的设备。而且，不同的重选设备有 不同的处理能力，选择设备要考虑粒度、浓度、处理量，最终达到合 理的技术经济指标。 关于设备定额，根据理论公式计算，往往与生产实际差距很 大，为了符合生产需要，根据类似企业历年的生产实际资料，取平 均先进定额较为合适。如无类似企业的生产实际资料，只能接工 业试验资料或扩大试验资料，考虑一定的波动系数来选取定额，进 行设备选择和计算。 5.6.2跳汰机是重力选矿设备的主要设备之一，适宜于 0.074mm~20mm粗粒物料的选别。它的种类很多，目前在国内 各钨锡选矿厂中使用的都属于隔膜式跳汰机，主要有（1200～ 2000)mmX3600mm双列四室梯形跳汰机、（750~1000）mm× 3500mm单列三室梯形跳汰机、广东一型跳汰机、1000mm× 1000mm下动型圆维隔膜跳汰机、300mmX400mm旁动隔膜跳汰 机和JT5下动型双室锯替波跳汰机等六种型式。 上述六种跳汰机，除旁动隔膜跳汰机在粗选和精选作业中使 用外，其他几种跳汰机多用于粗选作业。 除上述几种跳汰机外，还有圆形跳汰机、动筛跳汰机。圆形跳 汰机（仿锯齿波跳汰机）耗水量少，仅为其他类型跳汰机的1/3用 水量，这是其突出优点，因面特别适合缺水地区需要。动筛跳汰机 ·73·

5.7.1按设备产生磁场不间，磁选机可分为辆场整选机、中磁 场磁选机和强磁场磁选机。矿物的避性是确定磁选机类型的决定 因素，回收强磁性矿物（如磁铁矿）用弱磁场磁选机；回收弱磁性矿 物（如亦铁矿、假象亦铁矿、镜铁矿、变铁矿、福铁矿和额状赤铁矿 等）用强磁场磁选机；而回收强、弱之间的磁性矿物如磁黄铁矿，一 般选用中磁场磁选机。 避选按作业方式有湿式（物科以矿浆状态进行的磁选）和干式 （物料科以干粉状态进行的磁选）之分，十式磁选由于选别指标较 差、能耗较高以及粉尘污染等原因，一般只用于钨、锡粗精矿分离、 海滨砂矿精选等。固此，磁选车间大多采用显式磁选机。 5.7.2磁力脱水霜是利用磁性和非磁性物料在装有磁化装置的 倒圆维形槽内，在上升水流作用下，依靠重力和磁力进行分离、脱 泥和脱水的设备，广泛应用于磁选和精矿过滤前的脱泥和脱水 作业。 5.7.3、5.7.4湿式筒式磁选机是当浆态物料从装有磁化装置的 旋转筒上端均匀给人，利用矿物颗粒间的磁性差异，在磁力及重 力、离心力、摩擦力的联合作用下，分离磁性和非避性矿物的设备， 是有色金属矿石合回收强造性矿物应用最多的磁选机。条文中 提出的不同槽体结构一一凝式商式弱磁场磁选机及干式弱磁场 选机的适用作业，均为多年来设计及生产实践经验的总结，是设计 确定磁选机类型的重要依据，具体执行时宜参照类似生产实例进 行选择。 5.7.5高梯度磁选机是湿式强磁场磁选机的一种，它的开发成 功及广泛应用使弱磁性矿物得以更有效地回收。高梯度磁选机较 一般磁选机的磁场梯度大，可提高10借～100倍，通常可达1.0× 10°mT，为磁性颗粒提供了强大的磁力来克服流体的阻力和重力， 使微细粒得到有效回收。因此，高梯度磁选机主要用于微细粒额 ，75·

布的弱磁性矿物，分离粒度较细，其中以湿式立环脉动高梯度磁选 机应用比较广泛，其处理能力大、分选效果好，并对入选物料中强 磁性矿物、杂质含量、浓度要求不严。 5.7.6~5.7.8条文中对盘式、辑式及感应辑式强磁选机的应用 范围，以及磁选设备产能的确定作了一般性的原则规定，设计时应 根据试验报告，按条文中的原则规定及生产实践资料确定设备 类型

5.8.1试验室试验时，设备搅拌效果及试验条件控制均优于生 产操作条件。结合氯化厂的生产实际，浸、吸时间采用试验数据的 1.5倍～2.0倍较为合适。吸附槽取低值，防止搅拌时间过长而增 加粉炭量，避免造成细炭损失产生金属流失， 5.8.2双叶轮中空轴进气机械搅拌浸、吸设备在国内已系列化 生产，目前产品最大规格为$12mX13m。采用炭浆法工艺时，为 防止炭的磨损应合理确定叶轮线速度，控制搅拌强度。中空轴进 气能使空气更好地分散到矿浆中，保证供氧量，提高浸出效果。采 用空气提升器提炭时，要保证作业的充气压力。 5.8.3在浸出作业中，为了防止出现矿浆短路影响浸出效果，浸 出槽数不少于4槽，是长期设计及生产实践经验的总结。 5.8.4采用多层浓缩机可减少占地面积，降低能耗，洗涤过程尚 可继续浸出，延长浸出时间。浸渣（尾矿）采用干式堆存，最后一次 洗涤作业宜采用压滤设备，既可作为洗涤又可进行干堆过滤。 5.8.5贵液净化过程中，贵液可靠脱氧产生的负压直接吸人净 化设备。生产实践表明，脱氧塔单位面积通过溶液量为（400~ 900)m/(m·d)时，脱氧效果较好。 5.8.6高温高压解吸、电积装置的解吸温度为150℃，压力为 0.45MPa~0.55MPa，解吸液成分中可不含氰化物，以实现无氰 解吸。

5.9.1条文中提出选用周边传动式浓缩机的主要目的是防止

6.1.6选矿厂主要生产车间内设备配置有多层、单层、混合式三 种，其中： （1）多层。占地面积小，但厂房建筑复杂，机组间落差大，多用 于平地建厂及物料自流坡度要求大、流程中返回产物较少的工艺 过程，如破碎筛分车间、重选车间等。 (2)单层。占地面积大，管理分散，但厂房结构简单，便于安装 大型及振动设备，多用于山坡建厂及物料输送坡度小、返回作业 多、返回量大的选矿广。 （3)混合式，既有单层，文有多层，多用于重选与其他选矿方 法联合的选矿车间。 厂房内的设备配置应符合下列要求： (1)充分满足工艺流程的要求，并考虑改革流程和扩大规模的 可能性。 (2)同类型设备尽量集中，必要时可分段集中。 (3)设备间的距离需满足生产操作和维修的要求，确保生产安 全、流程畅迪。 (4)合理确定平台标高，满足管道自流坡度要求。 （5）合理确定设备安装、运输通道及排污设施。 (6)充分考虑土建柱网模数，并按要求留有适当的检修场地。 (7)同一跨间内有两台桥式起重机时，宜采用同一标高共 轨道。 6.1.7厂房大门尺寸偏小影响设备正常安装的问题，是设计中 比较易于忽视的间题，应给予足够的重视。 利用率不高的吊装孔应盖以活动盖板，其主要优点是增加厂 房内部操作面积，防止从吊装孔下落物件的危险，并有助于厂房 保温， 6.1.8平台间净高不小于2.2m是按人员正常通行考虑的。厂 房设计应符合工业企业设计的有关安全规定，检修平台应能承受

拆下的旧零部件与待装新零部件的重量：操作 栏杆；各种设备外露的传动部分应设安全罩，选矿厂废水应采取 综合治理措施，返回生产中循环使用，厂内各层操作平台应具备冲 洗条件，并使冲洗污水流人排污系统， 6.1.9排污沟宽度主要考虑沟中沉积物清理方便，宽度小于 300mm时，无法进行人工清理，但也不宜过宽，宽度太大将影响污 水流速及排污系统的畅通。沟项设防护格栅，便于通行，并保证人 身安全。 地沟坡度应根据厂房大小及长短决定，厂房长度大无法保证 所需坡度时，可采取分段集中、分别扬送的方式处理。 6.1.10厂房内主要通道指操作、管理、维修等多种人员及搬运 小型零、部件经常通过的通道，如各厂房中检修场地与主要操作平 台之间相联系的通道（包括梯子或路步）。 操作通道可兼作维修通道时，可不必专设维修通道，但维修通 道不能代替操作通道。 6.1.11厂房内倾斜通道一般指带式输送机通廊、分级机操作台 等倾斜人行通道。本条第1款规定倾斜角度6°~12°时，应设防滑 条。对于倾斜角度小于6"的通道视具体情况面定，在含泥、水多， 人员又经常通行处，可考忠增加防滑措施。 6.1.12带式输送机采暖温度是按湿法收尘及冲洗地面不结漆 的要求考虑的。在特别寒冷地区或中间驱动的驱动站的采暖温度 可适当提高，不宜低于10℃。为保持通廊及厂房内的采暖温度 厂房配置上应减少直接通向厂外的孔润，防止热量散失。 目前，国内外在非采暖地区露天设置破碎筛分、磨矿及选别说 施的选矿厂越来越多。按设备检修方式分，主要有三种露天设置 形式：一是用地上行走的汽车吊进行检修，厂房既无盖无墙，也无 柱和吊车梁，但设备两侧需修筑汽车帛行走的道路；二是用空中行 走的桥吊进行检修，厂房无盖无墙，但有柱和吊车梁；三是前两承 检修方式的结合，如磨矿采用空中行走的桥吊检修，选别采用地。 ·81，

6.2.」大型锻碎筛分厂的设备配置为双系列时，带式输送机及 转运站较多，生产管理极为不便。如菜钼矿规模为15kt/d，破碎 筛分为双系列配置，带式输送机多达24条，转运站也增加到5座。 故采用单系列配置较好。 6.2.2多年来实践证明，大、中型选矿厂破碎筛分设备重叠配置 于同一厂房内的主要缺点是：生产中噪声较大，危害人体健康；厂 房内粉尘大，操作条件差；细碎与筛分设备呈机组配置时，生产中 灵活性小，筛分设备发生故障时，破碎机将被迫停产。破碎与筛分 设备分别配置时，虽然配置上比较复杂，但其最大优点是可增加生 产中的灵活性。 6.2.3洗矿作业耗水量较多，操作条件较差，易于污染环境。重 介质选别作业属湿式作业，矿石与介质一般均采用各种类型泵输 送，厂内污水系统较复杂。鉴于上述特点，以单建厂房为宜。 6.2.4带式输送机通廊的结构，虽然仍以封闭式为主，但随着带 式输送机性能的改进及防护罩材料和结构的完善、设备保护及过 程控制水平的提高，目前在不同气象条件下都有采用散开式通廊 的，只在输送机主上设活动防护罩防雨防尘。如尹格金矿、山 达克铜金选矿厂等。 6.2.5露天矿堆及石灰堆场是选矿厂的两大污染源。两者均应 设在厂区最大风频的下风向。露天矿堆的结构形式宜采用一点给 矿的圆维形矿堆，以强化给矿点的喷水降尘功能，抑制粉尘扩散， 并与主要生产厂房保持一定的距离。石灰是易飞扬的物料，不宜 贮存于露天堆场，应单独建库（仓）贮存，石灰的装卸作业是选矿厂 的污染源之一，应加强防尘措施。 6.2.6多缸液压锥破碎机、单缸液压阔维破碎机及高压辊磨 机均要求挤满给矿，设缓冲矿仓可以控制破碎机料位，有利于破碎 82

设备能力及破碎效率的发挥，设备数量为两台及两台以上的中、 细碎和筛分作业前，均应设缓冲分配矿仓，其容积应满足矿量波动 的要求。

构成闭路时，水力旋流器给矿一般用泵扬送，水力旋流器给矿泵采 用单台配置方案是成功的经验。其主要优点是便于生产操作及维 护检修。水力旋流器底流至磨机应满足矿浆自流的要求，水力施 流器溢流至选矿作业一般采用自流方式。 6.3.5磨矿跨间内两台起重机在上下两层轨道上配置，国内外 选矿厂均有实例。这种配置主要缺点是：土建投资较大，空间利用 率较低；增加了起重高度，一股要高出2.5m~3m；采光处理比较 复杂，基于上述原因，条文规定宜采用同一轨道布置，国内外也多 采用这种方式，但在厂房长度上应增加停存一台起重机的距离。 6.3.6需矿分级产品采用先集中后分配方式配置的主要优点 是：各浮选系统的原矿性质保持相同，便于给药的自动调节与控 制；节省大量给药点，生产指标稳定，操作管理方便。国外大型选 矿厂多采用这种方式， 6.3.7主厂房内砂泵适当集中配置的主要优点是方便操作和设 备维修；其缺点是管线较长，扬程较大，宜视具体条件面定。 6.3.8浆体物料自流坡度是选矿工艺流程能否畅通的基本保 证。条文中的最小坡度为根据实际经验提出的限是数据，设计中 应予注意，以免造成不应有的损失。如某浮选厂厂内尾矿自流槽， 原设计坡度为1%，生产试车时，经常因此段自流槽坡度不足而被 迫停产。当坡度改为1.25%后，自流槽才实现自流， 6.3.9浮选机中心线多数与磨矿矿仓横向中心线平行（横向）配 置，也可成垂直（纵间)配置。配置设计中要充分利用自然地形，使 主矿流自流输送，减少砂浆，并考总生产中可能改变浮选回路的灵 活性。同型号同规格的浮选机配置在一起，每组浮选机的总长度 （包括调浆疫拌槽）基本相同。药剂添加室与浮选机配置相对密 切，常集中设于浮选区的上部，使药剂自流至给药点，多系列或特 大型选矿厂也可分区给药，重选广主要特点是选别流程长、选别 设备效率较低，为节省砂泵数量、稳定操作条件、减少厂房占地面 积，一般多采用单层与多层阶梯式为主的配置。

6.3.10本条为强制性条文。磨选厂房有害气体一般指各种药 剂散发的异味气体，是选矿厂尤其是多金属选矿厂的一害，除开设 天窗及增加排气扇外，应在气体产生时及时排除， 选别车间有可能产生剧毒、强腐蚀性气体，如金矿氰化浸出车 间、采用氰化物作为抑制剂等可能产生氰化氢气体，选矿厂采用硫 酸和硫化钠作调整剂时有可能产生硫化氢气体。氰化氢气体直接 政害浓度为56mg/m"，属于极度危害的化学介质，可瞬间致人死 亡。硫化氢气体直接致害浓度为430mg/m，属于高度危害的化 学介质，人接触高浓度硫化氢气体后将出现头痛、头晕、步态螨删、 意识模期等症状，以及发生突然昏迷，产重时可发生呼吸困难基至 呼吸、心跳停止。因此，条文规定产生剧毒、强腐蚀性气体作业处， 设计中必须设置强化通风换气装置。 6.3.11、6.3.12条文中提出的安全要求，为几十年来设计经验 的总结，设计中应贯彻执行，以保证生产安全和职工身体健康

6.4.1氯化物在矿浆中根据PH值不同，或多或少地被水解，形 成氰化氢（HCN)雨挥发在空气中，引起车间空气不同程度的污 染。因此，氯化车间应强化通风，保持空气质量。 6.4.2氰化设备主要指浸出、洗涤、净化、脱氧、置换设备及吸 附、提炭、解吸、电积设备，宜采用集中配置，使设备之间连接紧漆， 充分利用空间，减少占地面积。浸、吸设备按阶梯配置便于物料自 流，减少压力扬送。 6.4.3在气温、降雨等气候条件适宜地区，采用露天、半露天配 置，便于浸出、洗涤等设备检修及节省建筑工程造价。 6.4.4置换压滤机产出的金泥、电积槽提出的载金钢棉含金量 较高，通过冶炼可产出成品金，为防止作业损失，应采取有效措施。 6.4.5本条为强制性条文。氟化物是氰化浸出厂主要的药剂之 ，制备浓度一般为10%。鼠化物属于极度危害的化学介质，人

6.5.1浓缩机布置以露关为主，其位置应与主厂房精矿排出口 的位置相适应，一般靠近主厂房，力争自流，并适当考虑发展余地。 采用两段脱水流程时，要充分考虑浓缩机底流和过滤机澄流的互 返关系。设计时要尽可能利用重力自流（或底流自流到过滤机，或 过滤机盗流自流到浓缩机）。 产严寒地区，当设于室外的中、小规格浓缩机冬季结冰较厚，并 严重影响浓缩效果及浓缩机正常工作时，可考患布置于室内。大 型浓缩机占地面积较大，应尽量避免采用室内布置。 6.5.2过滤机一般设在精矿仓一侧的平台上，以便滤饼直接卸

人精矿仓内。过滤机的辅助设施通常设在其平台下部。对精矿 量大的选矿厂，过滤机台数较多，其厂房可单独设置，并应靠近 精矿仓， 6.5.3精矿量较小的选矿厂，如采用砂泵输送浓缩机排料时，因 矿量小，难以选择相应规格的砂泵，生产中难以控制，故以自流配 置方式为宜 6.5.4过滤机配置在干燥机受料处项部，主要缺点是楼上过滤 机操作环境极为恶劣，故不宜采用这种重叠式配置。 6.5.5选矿厂干燥厂房在操作违章情况下存在发生火灾的隐 患。如某选矿厂，在干燥钼精矿时，由于生产中干燥机入口温度没 有控制在要求之下，引燃干燥机内钼精矿，造成着火放炮事故。 以煤为燃料的干燥厂房中，干燥机的燃烧室烟气相当大，如无 天窗排放，给生产操作造成的困难是很大的。 6.5.6精矿脱水厂房污水中均含有一定数量的高品位精矿，对 液销机盗流、过滤机滤液及脱水车间地面冲洗水，应充分收集于具 有完善机械化回收设备的流提池或返回精矿浓缩机，以提高选矿 广的金属回收率及水重复利用率。 6.5.7干燥机用原煤作燃料时，应考虑相应的供煤机化设施， 如原煤维场（库）、煤斗、给煤机及排洽设施，干煤厂房中应设置良 好的通风、收尘系统，以改善操作环境并减少精矿损失， 6.5.8精矿仓的布置应便于装车设备（抓斗或铲斗）操作。当过 滤机的滤饼含水少且松散时，可用带式输送机直接运到高架式精 矿仓装车，对含水率大于8%而义较黏的精矿，则以抓斗仓为宜。 干燥后的精矿仓或包装产品的雄存场地需结合装车方式及运输要 水综合考虑，以减少二次运翔。 ·87，

7.1.1大型选矿厂原矿仓容积不宜过大，主要原因是大型选矿 广的原矿块度较大，过大的矿仓投资较大，生产操作上也比较复 杂，但储存时间也不能太短。条文中提出不能低于0.5h，主要根 据是按最大型颗式破碎机能力考虑的，有色金属选矿厂常用的 2100mm×1500mm大型颗式破碎机能力约为500t/h~700t/h，按 0.5h计算矿仓有效储存量约为250t～350t，根据这一数据推算， 矿仓排矿采用铁板给矿机时，矿仓净高约10m左右，这已经是较 高的矿仓了，故下限值定为0.5h。旋回破碎机不受此限。 7.1.2中间矿仓矿石储存时间国内外情况略有差别。一般地， 规模大时，储存时间少些，反之则大些。根据国内有色矿山当前情 况，采用0.5d～2d比较合适，因一般有色金属选矿厂的粉矿仓较 大，有一定的缓冲能力。 7.1.3缓冲和分配矿仓合理的矿石有效储存量，首先是满足设 备连续稳定给矿、矿石分配的要求，其次还应考虑矿仓工程造价。 许多选矿厂生产实践证明，条文提出的储存最是合理的。 7.1.4磨矿矿仓或矿堆矿石有效储存量的取值，主要考虑破碎 设备及带式输送机的检修因素，同时还需考虑选矿厂规模及是否 设有中间矿仓等因素。一般处理粉矿仓给矿用带式输送机事故， 16h已足够了。因此，有效储存量的下限值设为16h。 7.1.5精矿仓储存时间与精矿量、外部运输条件、选矿厂与冶炼 厂位置等因素有关，设计时应充分考患。采用铁路运输时，储存时 间宜为3d～5d（企业专用线运输宜为2d～3d)；采用汽车运输时， 储存时间宜为5d～20d；采用海运船舶运输时，储存时间宜为

15d～30d；采用内河船舶运输时，储存时间宜为7d～14d。采用多 种运输方式联合运输时，可按主要运输方式或按不同方式的运输 单分别计算储存时闻 7.1.6粗碎前矿石块度较大，一般为350mm~1000mm，矿仓内 应衬耐磨材料，如钢轨、锰钢板等。为节省内衬钢材，可采用槽形 死角矿仓，减少矿仓维护工作录。但由于采用死角型式将相应增 加矿石流动时产生的内摩擦力，因此，在确定矿仓高度时应考虑增 加的流动阻力，使矿仓保持足够的高度。 7.1.7矿仓仓壁倾角根据矿石粒度、泥含量及含水量等条件确 定，倾角过小易引起物料排料困难，严重时堵塞矿仓。对于黏性较 大的物料或粉矿较多的物料，有时即使仓壁倾角较大，也会发生物 料堵塞现象，这时需要配备防堵设施。选矿广目前用较多的防 堵设施主要是仓壁振动器和空气炮。 安装振动器部位的矿仓仓壁应具有一定的弹性，使局部仓壁 成为一个具有一定质量和自然弯曲频率的振荡系统，为此，矿仓 安装报动部位成为钢板结构，振动器开动1m后，若物料简不 能产生流动，即应停止工作，否则反而会将物料振实。出现此现 象，说明振动器选型及安装位置不合理，应加以调整或更换。 空气炮是以突然喷出强烈压力气流进行破拱的空气喷射装 置。主要特点是能量大、冲击力强，结构简单、安装方便。空气炮 一般安装在物料滞留区及矿仓的死角部分，为增加助流效果，矿仓 内应安装多个空气炮。空气炮可人T.手动控制，也可接顺序进行 白动控制，

7.2.1粒度300mm以上矿块采用的板式给矿机配置以水平布置 为好。其主要优点是操作管理方便，易于更换链板，排矿比较顺利。 7.2.2给矿粒度小于300mm时，国内有色金属选矿厂越来越多 采用振动给矿机代替板式给矿机。其优点是重量轻、投资省、维修 ·89.

方便、维修工作量小等，而且最大给矿粒度可达到500mm。 7.2.3小于30mm的矿右，可根据含水、含泥、物料流动性选用 不同型式的给矿机。常用的几种给矿机中，以摆式给矿机与振动 给矿机较为经济，盘给矿机次之，在选用时应加以综合考虑。 7.2.4中细碎及磨矿机给矿用的带式给矿机一般较短，不宜承 受很大的矿柱压力，矿柱压力大时股带磨损增大，不利于生产操 作，设计时应采用倾斜满斗抵消矿柱压力。给矿机给矿口米用梯 形料口有利于顺利给矿。 7.2.5计算破碎系统带式输送机时，其矿量不应只按流程量计 算，而应按上游作业设备的最大生产能力考患，这样才能充分发 挥系统生产能力。 7.2.8带式输送机倾角除与物料性质（最大粒度、粒级组成等） 有关外，还与带速有关，带速增快，倾角应减小，以保证不出现掉矿 现象，设计选取时应特别注意。 下行运输带式输达机角较大时，正常运行时电动机可能处 于被提动状态，即发电状态下连续运行。在这种情况下，驱动系统 的设计不仪要能有效控制胶带机的运行，还需要能把位势能转换 为电能向电网反馈。另外，下行运输带式输送机驱动系统还应保 证输送机的启制动过程平稳、可控，避免物料飞出去，造成设备 损坏和人身伤害。 7.2.9磨矿回路中的砂泵，其给矿量受磨机排矿量真接影响，但 磨机排矿量与返砂量大小及矿石密度、硬度有关，这些参数在生产 中都有一定的变化，球磨机变化小些，目磨机变化就比较大。根据 生产实践，一般在20%～40%范围内波动，设计选用时砂泵能力 需与之相适应。为此，砂泵一般均设有变速装置。 7.2.10浮选回路中，若泡沫泵规格设计选用不合理、泵池设计 不合理，会发生跑槽现象，造成金属流失，主要原因是未能认真考 患原矿品位的增高、精矿泡沫对矿浆体积的增值、泡沫槽冲洗水的 增加等因素。

泡沫泵池容量宜适当增加，不宜小于3min泵扬量。对于含

泡沫泵池容量宜适当增加，不宜小于3min泵扬量。对于含 有泡沫多的泵池，池内应设消泡设施，泵池形状应有利于阻止气泡 进人票体，避免产生“喘气”现象。

7.3.3当在同一跨间、同一吊车轨道上布置2台相同或不间吨 位起重机时，不能采用两台起重机合吊起重零部件，原因是安全难 以保证，操作上也比较复杂。 7.3.4根据多数大型选矿厂实际经验，破碎、磨浮厂房的检修.工 作量较大，在检修场地附近设置维修站，对提高破磨设备作业率有 一定作用， 7.3.5检修场地的大小与检修量、检修方法有关。近年来，由于 选矿设备日趋大型化，新设计的选矿厂磨矿设备数量极少采用4 台以上，故表7.3.5中磨矿设备数量最多仅列出4台。对于特大 型选矿厂，当设备数量多于表7.3.5中所列数量时，设计可根据实 际情况确定检修场地大小。 目前选矿厂较少采用螺旋分级机作为分级设备，故本规范规 定的检修场地大小与目前很多选矿厂相比较小，也小于《选矿厂设 计手册》（冶金.工业出版社，1988年版）规定的检修场地，但作为检 修场地是可以满足要求的，与国外选矿厂比较还是留有余地的。 设计时必须把检修与备品、备件分开处理。 过滤厂房一般不设专门的检修场地，只有在设备数量较多、检 修工作量大时，才考虑1跨～2跨检修场地。 7.3.6大型选矿厂自磨机、半自磨机和球磨机均采用机械手装 卸衬板，在磨矿机附近还应考虑机械手的工作场地和停放场地，以 及搬运衬板的叉车的通行道，

7.4药剂储存与制备

7.4.1选矿厂药剂库与药剂制备室合并建设，优点是可节省

间运输环节，可共用起重设备，操作管理上比较方便；缺点是制备 中药剂异味大，对储存作业有一定影响。条文中药剂数量较多的 含义，可按人工搬运劳动量较大来理解，也可按一般大、中型浮选 厂用量考惠。 7.4.2药剂制备是浮选厂生产的重要环节，设计中应根据药剂 种类及药剂用量来确定制备方法及制备浓度，以方便给药、储存及 计量为原则。制备浓度一般为5%～20%，对药剂用量小的可采 用低浓度制备，用药量大的则采用高浓度制备。 选矿厂常用的黄药、硫酸锌、硫酸铜及氰化物等易游于水，可 直接按量倒入搅拌槽中加入适量的水配成需要的浓度即可；石灰 则需根据来料情况（粉状、块状）、石灰用量，可采用直接添加、扰择 槽消化和磨矿分级三种制备方式；对于凝固点高的药剂，如油酸 脂肪酸等，必须加温溶解，同时在给药机、输送管道及搅拌槽等处 设置加温和保温措施；不需溶解的药剂，如煤油、2”油等，可直接 给人药剂储存 7.4.3选矿厂药剂浓度较小，采用自流输送比较有利，国内许多 选矿厂大部分采用这种方式，使用效果较好。设计时尽量创造条 件，选择好制备室的标高及位置。 7.4.4药剂储量应按供应点远近、交通运输条件、用量多少确 定。按我国运输条件，在药剂生产厂比较少的情况下，储量不宜少 于一个月，否则将对生产造成影响。 7.4.5选矿用的石灰装卸作业是选矿厂的污染源之一，一般均 单独建库、建仓储存。储存量按石灰数量、供料地区运输条件而 定，总储量按选矿药剂标准执行，宜为30d生产用量。 7.4.6药剂堆存方式有机板堆存和人.T.堆存两种，大、中型选矿 厂多采用机械堆存方式，堆存机械化不但可提高劳动生产率，还可 节省药剂堆存面积。堆存面积除包括药剂存放面积外，尚应包括 搬运通道及相应辅助设施所需的面积。 7.4.7由于选矿药剂种类比较多，各种药剂性质不同，因此药剂 ·92·

库中各种药剂应按其性质（则毒、易爆、易燃、易潮、怕光等）分炎循 存，液体与固体应分开储存，并采取相应的措施。如煤油、松油类 需防火，黄药、黑药需防晒.酸、碱类需防腐，碳酸钠、漂白粉、硫酸 铜等需防湖

7.4.8剧毒、强酸、强碱药剂，除解决通风、防火、防

7.5.1本条为强制性条文。对氰氯化钠等剧毒药剂必须单独设药 剂添加室，一是保证剧毒药品不流失；二是按本规范第6.4.5条的 规定必须配备通风设备，以保证生产操作人员的人身安全。 7.5.2选矿厂药剂添加室集中配置的主要优点是使于生产管理 及给药设备的维护，国内浮选厂多采用这种配置方式。药剂添加 室设置观察案窗的主要日的是为有利药剂工与操作工之间的联系， 特别是对于药剂添加室与给药点很近、实行人工调节药量的选矿 厂，必要性更大。室内交接班室应保持良好的通风、卫生条件，为 操作工创造良好的操作条件。 7.5.3黄药及硫化钠等气味大，对人的呼吸系统有强烈刺激，设 计时必须重视这一问题。目前常用的减少气味扩散和及时通风换 气等措施有一定效果，即在某些设备上或周围设排气罩及抽风系 统，将产生的有害气体及时排出。 7.5.4药剂制备和药剂添加空冲洗水中一般均含有害或有毒成 分，直接外排极易造成河流污染，发生人、畜中毒事故，有色金属选 矿厂曾有此类教训，须引以为戒。 7.5.5电缆、动力线、自动控制管线均有防腐要求，如与药剂管 道共架数设，必将给药剂管道维修造成很大困难三层标准规范范本，维修人员安全难 以保证，腐蚀性药剂对电缆、动力线也具有很大威勘。因配置需 要，二者必须交叉布置时，交叉处应采取局部保护措施。 ·93·

7.5.6药剂添加管道一般股分为压人式和自流式。压人式对设备 检修影响很小，自流式对起吊设备的零部件有一定影响，设计中应 要善处理。 7.5.7易于沉淀的药剂，在储存时间较长时，其储药槽内应设揽 拌器。但这种搅拌器与搅拌槽中的搅拌器作用不完全相间，不是 使液固两相得到混合均匀，面是使混合制备好的药剂溶液不再产 生沉淀，为此，可选用低转速的搅择器。 储药精的排渣活门不能太小，应采用大的快速开闭，既可防 止堵塞排口，又可迅速排出精内残渣及液体。 7.5.8石灰乳在管道内极易产生结垢和沉积，采用自流管道输 送时，由于流速低（一般为1.5m/s~2.0m/s），经常产生堵塞管 道、管壁结垢现象，致使生产受到很大影响。为此，目前大部分选 矿已改为压力循环管添加。 7.5.9程控给药机及药剂定量泵为有色金属选矿厂使用较多的 给约设备。其优点是给药准确、调节方便、耗电少，易于实现给药 自动化。当给药点数量多，采用程控给药机比较经济，设计选用时 可根据具体情况确定给药机类型。

7.7过程检测与自动控制

7.7过程检测与自动控制

7.7.1选矿厂的自动化装备水平，应考虑选矿厂生产规模大小、 流程复杂程度、大型设备与机组自动化要求、人工操作难易程度等 因索，结合使用的仪表可靠程度和具体工作条件来决定。一般来 说，生产规模大、采用大型设备、生产系统少的选矿厂，采用自动化 控制较为有利，对于稳定生产、稳定和提高选别指标以及节省药剂 等方面确有益处，可降低生产成本，所以经济上是合算的。对于 中、小型选矿厂的设备机组、作业环节等，可采取局部自动控制。 许多黄金选矿厂仅采用一些简易自动控制即有成效，其经验已为 小选矿厂设计提供了依据。 7.7.2对于选矿厂的破碎筛分系统设备开、停车顺序，采用联锁

7.8.1试验室的主要任务是根据生产过程中矿石性质的变化提 供合理的操作条件、改进选矿工艺和解决生产中存在的间题，进行 新技术、新工艺、新药剂及综合回收等试验研究工作，并对选矿厂 的药剂制度、磨矿粒度和选矿指标进行监督和控制。 ·95

7.8.2常用选矿方法一般只配备小型试验室设备，一般不设扩 大连选装置。 7.8.3 根据对国内有关选矿厂的调查煤炭标准，各类型试验室参考建筑 面积见表3

7.95化验室的建筑面积应按最大班分析任务所需建筑面积采 考虑，中型化验室建筑面积应按最大班人数平均每人25m～35m 确定；小型化验室建筑面积应按最大班人数平均每人35m～45m 确定。

7.9，5化验室的建筑面积应按最大班分析任务所需建筑面积采 考虑，中型化验室建筑面积应按最大班人数平均每人25m～35m 确定；小型化验室建筑面积应按最大班人数平均每人35m～45m 确定。