在一定温度条件和催化剂的作用下，还原剂选择性地只与燃 烧烟气中的氮氧化物气体发生化学反应，将其还原成无害物质的 方法。

在一定温度条件下，不使用催化剂，还原剂有选择性地与炼 烟气中的氮氧化物气体发生化学反应，将其还原成无害物质

ammonia slip

脱硝反应器出口烟气中氨的质量浓度，单位为mg/m（标准 状态,干基,过剩空气系数 1. 4)。

锻件标准waterexplosionblastcleaning

铸件浇铸后，快速浸入冷水池中，由于铸件骤冷产生迅速爆 炸，使铸件上的型砂瞬间脱落。

2.0.10 水力清砂

用高压水流束喷射铸件，清除黏附的砂子和砂芯。

hydraulic cleaning

3.0.1）址选择和总图布置应符合现行国家标准《工业企业总平 面设计规范》GB50187的有关规定，并应符合下列规定： 1排放有毒有害气体的建设项目应布置在对生活居住区污 染系数最小方位的下风侧； 2排放有毒有害废水的建设项自应布置在当地生活饮用水 水源地的下游； 3产生高噪声的建设项目应布置在要求安静区域夏季最小 频率风向的上风侧； 4高炉、空压机站、锻压车间和发动机试验台站等高噪声场 所的总图布置，应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规 范》GBJ87的有关规定。 3.0.2工厂设计时，应采用清洁生产工艺及先进的工艺设备，严 禁采用国家明令淘汰的工艺、设备和材料。 3.0.3环境保护工程的设计应采用行之有效的治理技术和综合 利用技术，其处理装置宜采用在线检测和自动控制系统。 3.0.4铸造、锻造、热处理和电镀等污染严重的建设项目应进行 专业化协作；工业废渣、废液和污泥等应进行分类处置，并应利用 厂际、地区设施统一综合治理或综合利用。 3.0.5产生废气和粉尘污染的生产过程和设备，应采取密闭、隔 离和负压操作措施，进行有组织排气，并应根据废气和粉尘的特性 选择合理的净化工艺和处理装置。 3.0.6废气和粉尘净化处理后，其排放浓度及排气筒或烟窗的高 度应符合国家现行有关污染物排放标准的规定。

3.0.6废气和粉尘净化处理后，其排放浓度及排气筒简或烟窗的高

准《固定污染源排放气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》 GB/T16157的有关规定。 3.0.8厂区排水系统应按生活污水、工业废水和雨污分流原则设 计，并应根据工业废水的水质、水量和水温等因素进行经济技术比 较后，合理确定工业废水处理工艺及综合利用方案。

3.0.9未经处理的工业废

3.0.10工业废水中含有下列物质并有回收价值时，应回收

1金、银、铂、钯、钻和镍等贵金属及其化合物； 2经济价值较高的刚玉、碳化硅、铅粉、铜粉和瓷粉等物质。 3.0.11在工业废水的输送和处理过程中产生有毒、有害、有挥发 性或易燃、易爆等气体时，应采取安全措施。 3.0.12对粉粒状物料、有害物料、固体废物和废液等在收集、贮 存、运输、利用和处置时，应采取防扬散、防流失、防雨淋和防渗漏 等防止污染环境的措施。 3.0.13对固体废物的处置应根据其性质和数量，并结合地区条 件进行技术经济比较后确定其处置方法；有利用价值时，应回收或 综合利用；暂不利用或不能利用时，应按现行国家相关规定贮存或 处置。

4.1.1物料在破碎和筛分过程中产生粉尘的部位，应密闭并配备 通风除尘装置。

4.1.2！ 物料的破碎、蘑碎和筛分产生的粉尘，应采用袋式除尘器 净化。

4.2.1粉料输送应提高密闭化、机械化和自动化程度，并应减少 转运点，且宣采用气力输送。散粒状干物料，不应采用抓斗输送。 4.2.2散装粉料的运输，应采用密闭的专用运输设备。 4.2.3 袋装粉料的拆包和倒包作业，应采用带吸尘装置的拆包和 倒包机。

4.2.4粉料应贮存在专用的料库或料仓中，不应存放在露天或棚下。

粉科应存在专用的科库或科仓中，不应存放在露大或下。 4.2.5 料仓进料应有泄压除尘装置，卸料点应设排风罩 4.2.6输送、贮存和装卸过程中产生的粉尘，应采用袋式除尘器 净化。

4. 3落砂和清理粉尘

4.3.1落砂机等设备所产生的粉尘，应采用袋式除尘器净化。 4.3.2清理滚简、喷（抛）丸清理室和喷抛联合清理室等设备所产 生的粉少应采用袋式除小器净化

4.3.1落砂机等设备所产生的粉尘，应采用袋式除尘器净化。

4. 4磨削、切削粉尘

加工过程中产生粉尘的磨削和切削设备，其除尘装置的选

用应符合下列要求： 1干磨床和砂轮机应采用袋式除尘器，铸铁件切削机床可采 用高效旋风除尘器； 2木工机床产生的刨花和木屑等经大块木屑收集器沉降后， 应采用木工旋风除尘器和袋式除尘器二级除尘或木工旋风布袋 体化除尘器除尘； 3磨料行业的砂轮加工机床应采用旋风除尘器与袋式除尘 器二级除尘，旋风除尘器应采取防磨损措施

的袋式除尘机组或滤简式除尘机组。

4.5.3刚玉冶炼炉的烟尘净化，应采用袋式除尘器，并应在

1焊接工位较少且分散时，宜靠近焊接工位就地设置专用的 小型焊接烟尘净化机组； 2焊接工位较多且集中时，宜设置焊接烟尘经袋式除尘器或 滤筒式除尘器净化的烟尘除尘系统。 4.6.2焊接车间设置有回风的全空气空调系统时，应在空调器中 设置亚高效空气过滤器，并应设置排风热回收装置。 4.6.3焊接车间的机械通风采用循环空气时，送人工作场所的空 气质量应符合现行国家职业卫生标准《工业企业设计卫生标准》 GBZ 1 的规定。

4.7.1油漆车间于法打磨腻子，宜在密闭的工作室进行。打 子产生的粉尘应采用袋式除尘器净化，滤料应选用不粘腻子米 的材料。

4.7.1油漆车间于法打磨腻子，宜在密闭的工作室进行。打磨腻 子产生的粉尘应采用袋式除尘器净化，滤料应选用不粘腻子粉尘 的材料。 4.7.2粉末静电喷涂，应配置喷粉净化及回收装置。 4.7.3抛光机粉尘的净化，宜采用覆膜滤料的袋式除尘器或其他 高效除小器

4.7.2粉末静电喷涂，应配置喷粉净化及回收装置

4.7.3抛光机粉尘的净化，宜采用覆膜滤料的袋式除尘器或 高效除尘器，

4.8高温烟气余热利用

4.8.1高温烟气，宜设置余热回收利用装置。

4.8.1高温烟气，宜设置余热回收利用装置。 4.8.2在确定的烟气进、排气温度下，余热回收利用装置的效率 不应低于80%。

1 除尘设备的选择，应根据国家现行排放标准充许的粉尘排

放限值、除尘系统粉尘的起始浓度和粉尘理化特性等综合因素合 理选用。

4.9.2除尘器,宜采用干式除尘器。当同时处理粉尘和有害

时，可采用湿式或干、湿一体化除尘净化设备。

4.9.4搬运、处置从除尘器卸下来的粉尘，应采取密闭运输 湿、粒化等措施，

4.9.5对粉料可直接回用的拆包机、料仓和混砂机等产尘设

4.9.7有爆炸危险的粉尘干式除尘器和过滤器的布置，应符

行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。

5.1.1硫酸阳极氧化、镀铬、镀锌、镀铜、镀镍、发蓝铅蓄电池的极 板化成和酸洗槽等产生的酸雾，应进行净化。 5.1.2酸雾净化，宜采用直接回收酸液的酸雾净化器；一级净化 后的废气浓度达不到现行国家污染物排放标准时，应设第二级或 多级酸雾净化器。

5.2.1工业锅炉或炉窑产生的二氧化硫，应进行脱硫处理。 5.2.2工业锅炉或炉窑的脱硫工艺，宜采用石灰法、钠钙双碱法 氧化镁法或石灰石法，

5.2.3脱硫装置，宜由脱硫剂制备与输送系统、吸收系统、脱石 处理系统、烟气系统、自控和在线监测系统组成。

5.2.4脱硫装置主要技术参数,应符合表5.2. 4 的要求。

5.2.5 脱硫剂制备与输送系统设计，应符合下列规定： 1 脱硫剂的制备，应设置计量装置和脱硫剂浆液浓度控制 装置； 2 脱硫剂用量大于3t/d时，宜采用自动加料系统； 3 粉状脱硫剂的装卸宜采用气力输送等密闭装卸方式，粉料 仓的设计容积不应小于2d的脱硫剂消耗量。 5.2.6 吸收系统设计，应符合下列规定： 1 每台工业锅炉或窑炉，应配置一套脱硫装置： 2 进入脱硫塔前的烟气温度超过150℃时，宜设置烟气降温 系统。 5.2.7 脱硫渣处理系统设计，应符合下列规定： 1 采用钙基脱硫剂时，脱硫渣应氧化，副产品应回收利用； 2采用镁基脱硫剂时，亚硫酸镁、亚硫酸氢镁和硫酸镁应回 收利用；脱硫产物不回收时，外排脱硫渣应充分氧化。

5.2.8工业锅炉或窑炉的烟气系统，不应设烟气旁路。

5.3.2采用选择性催化还原、选择性非催化还原工艺时，应

1反应器宜采用钢结构； 2氨/氮氧化物的摩尔比值，选择性催化还原工艺应为 0.8～1.0，选择性非催化还原工艺应为1.0～1.3； 3氨逃逸，选择性催化还原工艺应小于2.5mg/m，选择性 非催化还原工艺应小于8.0mg/m； 4还原剂，宜采用液氨、氨水或尿素； 5喷氨混合系统应防腐、防堵和耐磨，并应抗热膨胀、抗热变 形和抗振；

喷氨混合系统的上游和下游，宜设置导流或整流装置。 5.3.3 采用吸收或吸附工艺时，应符合下列规定： 对于一氧化氮气体，宜将其氧化为二氧化氮； 净化系统中的设备、管道和配件，应采用耐腐蚀材料； 3 吸附剂宜再生重复利用； 4 采用活性炭做吸附剂时，应采取防止活性炭自燃的措施

5.4.1有机废气的净化,应采用下列工艺：

1有机废气浓度大于2g/m3且溶剂有回收价值时，应采用吸 附回收净化工艺；溶剂无回收价值时，宜采用热力燃烧、蓄热燃烧 或催化燃烧净化工艺； 2有机废气浓度在1g/m～2g/m时，宜采用液体吸收 工艺； 3有机废气浓度在5mg/m～1000mg/m时，宜采用固体吸 附净化法工艺或吸附一浓缩催化燃烧联合净化工艺； 4废气中存在引起催化剂中毒的物质时，宜采用热力燃烧净 化工艺。

5.4.2有机废气净化的预处理应符合下列规定：

5.5.1 沥青烟净化工艺的选择，宜符合下列规定： 1 近于常温的沥青烟，宜采用固体吸附法或静电除雾法； 2 倒焰窑排出的高温沥青烟，宜采用热力燃烧净化法。 5.5.2 固体吸附法的吸附剂，宜采用炭粉或活性炭。 5.5.3 采用热力燃烧法净化沥青烟时，应采取安全措施，并应利 用燃烧释放的热能。

5.6.1产生油雾的机床，应配置油雾净化装置。

.6.1产生油务的机床，应配真油务净化装真。

5.6.3当车间设有全空气空调系统时，空调系统的回风口或空调

.6.4热处理油浴电阻炉产生的油烟，宜采用静电式装置净化

5.6.5油雾净化装置的净化效率，不应低于95%，

6.1.1含悬浮物废水，经处理后应循环使用，其处理方法应符合 表 6. 1. 1 的规定

表6.1.1悬浮物废水处理方法

.2锅炉排污废水，宜与其他废水混合降温排放或用作湿法除 系统的补充水。

6.2.1液压传动、发动机试验和油料输送设备的专用油管管沟： 应在沟底最低处设置集油坑及收油装置，管沟积水应除油后排人 厂区排水系统。

其周围应有专用的集油设施

6.2.4清洗机废水和碱性脱脂废水等含油废水，宜单独设置处理

6.4.1生产工艺中采用的酸和碱物料，应采取避免运输、贮存和 使用等过程中的滴漏和事故泄漏的措施。 6.4.2酸和碱废液，应进行回收利用或处理。 6.4.3酸和碱废水，应经中和处理，中和反应时间宜为5min～ 15min.

6.4.1生产工艺中采用的酸和碱物料，应采取避免运输、贮有 使用等过程中的滴漏和事故泄漏的措施。

6.5.1铅蓄电池生产中，应有防止铅粉、铅膏和硫酸等散落和滴 漏的措施，并应提高废电解液的再生率和回收率。 6.5.2含铅废水，应经过中和、絮凝、沉淀和过滤处理

电泳涂漆生产工艺中，应采用多级逆流清洗，并应设漆液

6.6.2电泳涂漆清洗水，应单独设置超滤法处理系统，其处

6.6.2电泳涂漆清洗水，应单独设置超滤法处理系统，其处理后 的浓缩液应返回电泳槽，透过液应作为清洗水循环使用。 6.6.3涂装废水，应处理后循环使用，其循环使用周期，应根据生 产工艺、废水中漆渣量、废水循环处理装置的效率等因素确定。 6.6.4涂装废水循环池中，宜投加漆雾凝聚剂去除废水中的 漆渣。

的浓缩液应返回电泳槽，透过液应作为清洗水循环使用。

6.7.1电镀废水的收集系统应与处理工艺相协调，并应分类收 集、分质处理、回收利用。 6.7.2电镀生产线产量较大、电镀金属有回收价值时，应设置在 线处理回收利用装置。 6.7.3电镀废水治理设计，应符合现行国家标准《电镀废水治理

6.7.1电镀废水的收集系统

6.8.1发生炉煤气洗涤废水应经凝聚、沉淀、除油和冷却处理后 封闭循环使用，并应采取防止焦油和悬浮物等积累的措施。煤气 站的各种水封用水，应封闭循环使用。 6.8.2凡不接触煤气的冷却水、蒸气冷凝水、生活污水和地面雨

6.8.1发生炉煤气洗涤废水应经凝聚、沉淀、除油和冷却处理后 封闭循环使用，并应采取防止焦油和悬浮物等积累的措施。煤气 站的各种水封用水，应封闭循环使用。 6.8.2凡不接触煤气的冷却水、蒸气冷凝水、生活污水和地面雨 水等，不得排人煤气洗涤水封闭循环系统。 6.8.3煤气站废水处理采用接触氧化法工艺时，曝气池停留时间 宜取4h～6h；以化学需氧量计，其填料容积负荷宜为3.0kg (m3:d)~6.0kg/(m3:d)。 6.8.4煤气站废水处理采用活性污泥法时，曝气池停留时间宜为 4h～6h；以化学需氧量计，填料容积负荷宜小于3.6kg/（m3·d）。 6.8.5煤气站废水处理设计时，其收集系统尚应符合现行国家标

.9.5厌氧工艺产生的沼气宜

6.10全厂性废水处理及回用

6.10.1工厂设计时，宜设置全厂性废水处理及回用系统

6.10.1 工厂设计时，宜设置全，性废水处理及回用系统。 6.10.2全厂性废水处理及回用系统，应符合下列要求： 1 不得将回用水管道与生活饮用水管道连接： 2不得引入医疗废水和放射性废水； 3煤气站、电镀、前处理、涂装和绝缘材料等生产性废水，应 在车间出口处经处理达到要求后，再排入回用水处理系统。 6.10.3全广性废水经处理后回用于生产工艺时，其水质应符合 生产工艺的水质要求；回用于生活杂用时，应符合现行国家标准《城 市污水再生利用城市杂用水水质》GB/T18920的有关规定。全 厂性废水处理后的回用率不应低于60%。 6.10.4回用水管道系统应符合现行国家标准《建筑中水设计规 范》GB50336的有关规定，

7.1.1工厂设计时，应根据现行国家标准《工业企业厂界环境噪 声排放标准》GB12348的有关规定，对下列场所或噪声源采取噪 声控制措施： 1铸造车间、锻造车间、水压机车间、冲压车间、金属结构车 间、木工车间和钢球车间等生产车间； 2空气、氧气等气体压缩站、煤气站、冷冻站、锅炉房、风机 房、柴油发电机房、试验站及各类高噪声产品实验室等站房及实 验室； 3试验场、冷却塔、除尘风机、落锤、机动车辆和火车等其他 噪声源，

7.1.2地处平原及微丘地区的标准件、汽轮机、锻造等工

7.1.2地处平原及微丘陵地区的标准件、汽轮机、锻造等工厂的 噪声卫生防护距离，应符合现行国家标准《以噪声污染为主的工业 企业卫生防护距离标准》GB18083的有关规定

7.1.4噪声控制设计，应符合防火、防潮、防尘和通风等工艺与安 全卫生的要求。特殊环境下使用的噪声控制设备，尚应符合相应 的耐高温、耐油污、防腐蚀等要求，

7.2.1噪声源宜限制在局部空间内，并应采取隔声措施

7.2.1噪声源宜限制在局部空间内，并应采取隔声措施。 7.2.2隔声设计的隔声量，应根据环境保护要求、职业安全卫生 要求，以及噪声衰减规律合理确定。隔声结构和隔声材料，应根据 工艺要求和声源分布特性确定。

噪声源宜限制在局部空间内，并应采取隔声措施。 2 隔声设计的隔声量，应根据环境保护要求、职业安全卫生

，以及噪声衰减规律合理确定。隔声结构和隔声材料，应根据 七要求和声源分布特性确定。

要求，以及噪声衰减规律合理确定。隔声结构和隔声材料

7.2.3隔声措施不得影响正常生产、设备维护及通风，并应符合 下列要求： 1单台布置的中小型高噪声设备，宜采用金属结构隔 声罩； 2多台集中布置的噪声设备或大型高噪声设备，宜采用砖混 结构隔声间； 3不能采用隔声罩的高噪声设备与高噪声场所，宜在声源附 近设置隔声屏障； 4辐射高噪声的管道和管壁，应作阻尼隔声处理；当穿越墙 体等刚性结构时，应作隔振处理； 5高噪声场所，应设隔声值班室。 7.2.4管道穿过高噪声的车间、站房和试验室围护结构时，其匹 周的缝隙，应作密封隔声处理。 7.2.5设备隔声罩和隔声间，应设置具有消声功能的通风散热或 通风换气装置。

7.3.1对混响声为主的高噪声场所，应采取吸声降噪措施。 7.3.2在吸声降噪设计时，其吸声量应根据声源分布情况、封闭 空间几何形状及体积和工艺要求合理确定

7.3.2在吸声降噪设计时，其吸声量应根据声源分布情况、封闭

7.3.3吸声降噪措施的选用，应符合下列要求：

1对声源分布较密、面积较大和体型扁平的厂房，宜设置吸 声吊顶或在厂房顶部吊挂空间吸声体。吸声体的面积宜取厂房顶 棚面积的40%，或室内总表面积的15%，且宜布置在声源附近； 2吸声降噪要求较高且面积较小的厂房和产品噪声测试室 宜设置吸声吊顶及吸声墙面； 3对声源分布不均匀的厂房，宜在声源所在区域设置吸声吊 顶、吸声墙面或吊挂空间吸声体； 4对洁净度要求较高的场所，宜采用微孔板吸声结构。

7.4.1产生空气动力性噪声的设备和产生喷注噪声的装置，应采 取消声措施。

7.4.2消声装置的插人损失应根据环境保护要求、职业安全卫生

1降低中高频宽频带气流噪声，应采用阻性或以阻性为主的 阻抗复合式消声器； 2降低低中频气流噪声，应采用抗性或以抗性为主的阻抗复 合式消声器； 3降低高温、高速、潮湿条件下的气流噪声或要求洁净的环 境不宜采用多孔吸声材料时，宜采用微孔板消声器； 4降低高压和高速放空喷注噪声，应采用小孔喷注消声器、 节流降压消声器或小孔喷注消声器与节流降压消声器复合的消 声器。

7.4.4消声器的设计,应符合下列要求：

4消声器的设计，应符合下列

1消声器声学性能，应满足声源频谱特性的要求、压力损失 小和结构合理，其材料应满足使用环境要求制作安装方便； 2消声器的压力损失，不应影响机组或装置的正常运行与使 用功能； 3应合理选择消声器和管道的气流速度，气流再生噪声应满 足该环境对噪声的要求。

7.4.5鼓风机和引风机硅钢片标准，应安装进风和出风消声器。鼓风机

风机的隔声罩采取金属结构时，墙板应采用隔吸声结构， 隔声检修门和观察窗。

7.4.6气体压缩机，应在机组进和排气管路上安装消声器或

7.4.7柴油发电机房，机组应安装进、排风消声器：在机丝

7柴油发电机房，机组应安装进、排风消声器；在机组排烟管 应安装抗性消声器或以抗性为主的阻抗复合式消声器，在机 应布置吸声体，并应采用隔声门窗。

7柴油发电机房ZJM0标准规范范本，机组应安装进、排风消声器；在机组排烟管

房内应布置吸声体，并应采用隔声门窗

8.0.1评价振动源和环境振动强度，宜采用振动加速度；评价振 动对环境的影响，宜采用振级。 8.0.2环境振动监测，应符合现行国家标准《城市区域环境振动 标准》GB10070和《城市区域环境振动测量方法》GB10071的有 关规定。 8.0.3各类振动环境功能区的环境振动竖向振级限值，应符合表 8.0.3的规定