全线设备粗、中轧机组单一设置，中轧机组后直至集卷装置门 有设备成双设置，轧件在粗轧机组及中轧机组或仅在中轧机 机架内双根轧制，

3.0.2线材轧钢工程设计应做到技术先进、切合实际、节约资源 安全环保、经济实用。

3.0.3线材轧钢工程设计中，除有特殊需求的品种外，应采用连 铸坏为坏料深圳标准规范范本，应采用连铸坏热送热装工艺。普通钢种可采用直接 轧制工艺。

3.0.3线材轧钢工程设计中，除有特殊需求的品种外，

.0.4以生产合金钢为主的生产线连铸坏热装率不宜

30%，其他钢种连铸坏热装率不宜低于50%。

30%，其他钢种连铸坏热装率不宜低于50%

4.0.1线材轧钢车间的产品规格范围宜为公称直径Φ4.5mm~ p26mm光面圆钢盘条及Φ6mm~Φ16mm带肋钢筋盘条。 4.0.2非合金钢和低合金钢线材盘重不宜小于2000kg，合金钢 线材盘重不宜小于1000kg。 4.0.3线材车间的产品质量应符合国家现行标准《低碳钢热轧圆 盘条》GB/T701、《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》 GB1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》 GB1499.2、《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《焊接用钢盘条》 GB/T3429、《焊接用不锈钢盘条》GB/T4241、《优质碳素钢热轧 盘条》GB/T4354、《不锈钢盘条》GB/T4356、《冷镦和冷挤压用 钢》GB/T6478、《易切削结构钢》GB/T8731、《钢筋混凝土用余热 处理钢筋》GB13014、《热轧圆盘条尺寸、外形、重量及充许偏差》 GB/T14981和《预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条》YB/T146的 有关规定。

5.0.1以合金钢为主要钢种的单线线材生产线，设计年产量不宜 小于30万t。 5.0.2以普通质量非合金钢和普通质量低合金钢为主要钢种的 单线线材生产线.设计年产量不宜小于50万。 5.0.3以普通质量非合金钢和普通质量低合金钢为主要钢种的 双线线材生产线，设计年产量不宜小于80万t。

6.0.1线材生产线应采用连铸坏作为坏料，对于有特殊需求 种，可采用轧制坏或锻造坏作为坏料。

.0.2坏料断面应符合下列规

1坏料断面应按照产品的钢种、规格、用途、轧制速度及环料 来源等因素确定； 2非合金钢、低合金钢坏料断面宜为150mm×150mm~ 165mmX165mm; 3合金钢坏料断面宜为120mm×120mm～200mm×200mm。 6.0.3 坏料长度宜为6m～12m。 6.0.4 坏料质量应符合下列规定： 1 环料质量应符合现行行业标准《连续铸钢方坏和矩形坏》 YB/T2011和《热轧钢坏尺寸、外形、重量及充许偏差》YB/T002 的有关规定； 2优质质量钢、特殊质量钢的坏料检查清理应在轧前工序完

1环料质量应符合现行行业标准《连续铸钢方坏和矩形环》 YB/T2011和《热轧钢坏尺寸、外形、重量及允许偏差》YB/T002 的有关规定； 2优质质量钢、特殊质量钢的坏料检查清理应在轧前工序完 成。

1普通质量非合金钢和普通质量低合金钢线材生产线应采 用全连续式布置形式； 2优质质量钢、特殊质量钢线材生产线宜采用单线脱头连续 式布置形式； 3双线布置的线材生产线宜采用脱头连续式布置形式。 7.0.2 连铸坏应采用热送热装厂艺，装炉前宜对钢坏逐根称重、 测长。 7.0.3 钢坏在加热后开轧前，应设置高压水清除表面氧化铁皮的 工序。 7.0.4 机架间、机组间的轧制应采用下列形式： 1粗轧机组机架间、中轧机组机架间及粗轧机组和中轧机组 应米用微张力轧制：； 2中轧机组与预精轧机组机组间、预精轧机组与精轧机组机 组间应采用无张力轧制； 3预精轧机组机架间宜采用无张力轧制； 4精轧机组与减定径机组机组间及机架间应采用微张力轧 制。 7.0.5轧制线材孔型系统宜采用椭圆一圆孔型系统，粗租、中轧机组 根据产品的质量要求可采用无孔型轧制。 7.0.6预精机组前每轧制6个～8个道次应设置刻件的切头

7.0.6预精轧机组前每轧制6个～8个道次应设置轧件的切头

7.0.14产品包装应符合现行国家标准《型钢验收、包装、标志及 质量证明书的一般规定》GB/T2101的有关规定。 7.0.15对于生产以不锈钢为主的线材生产线，应配置相应的在 线或离线热处理工序及酸洗工序，

8.1.1在新建设的炼钢、轧钢系统中，应采用连铸环的热送热装 工艺设施，亦可采用置接轧制的艺设施。 8.1.2原料热送设备宜采用运输辊道将连铸区辊道与轧制区辑 道直接相连。对于连铸成组运送的钢环，应设置分钢装置。 8.1.3入炉辊道处宜设置钢坏称重、测长装置。 8.1.4炉前宜设置坏料剔除装置

8.1.1在新建设的炼钢、钢系统中，应采用连铸坏的热送热装

8.2.1 原料加热宜采用侧进侧出步进式加热炉。 8. 2. 21 加热炉冷却宜采用汽化冷却的方式。 8.2.3 加热炉的燃烧方式可根据燃料条件选择蓄热式或常规加 热方式。

综合确定加热炉生产能力。

8.3.1出炉道宜米用单独传动，辊道应调速、可逆

3.1出炉辊道宜采用单独传动，辊道应调速、可逆。 3.2轧前应设置高压水除鳞设备。

8.4.1粗、中轧机可采用闭口式牌坊轧机，也可采用无牌坊短应 力线轧机：预精轧机宜采用悬臂辊环式轧机：精轧机及减定径机应

力线轧机：预精轧机宜采用悬臂辊环式轧机：精轧机及减定径机应

采用悬臂辊环式轧机。

8.4.2粗、中轧机应采用平，立交替布置，预精轧机应采用平、立 交替布置，也可采用顶交45布置，精轧机、减定径机应采用预交 45°布置。

8.4.3粗、中轧机应采用单独传动：预精轧机可采用单独传动

8.5.1粗轧机组后飞剪应采用启停工作制的曲柄式飞剪，并应具 有切头、切尾及事故碎断功能。 8.5.2中轧机组后飞剪应采用启停工作制的回转式飞剪，并应具 有切头、切尾及事故碎断功能，

8.5.3精轧机组前飞剪宜采用启停工作制的回转式飞剪

运转的转鼓式碎断剪组成的剪组，并应具有切头、分段和碎断功 能。

8.6.1机组间活套宜采用水平活套。 8.6.2机组内机架间活套宜采用立式活套

8.6.1机组间活套宜采用水平活套。

8.7.1精轧机组前后、减定径机组后应分别设置水冷箱。 宜采用温度闭环控制技术。

8.7.2线材散卷冷却应采用延迟型辊道式冷却设备；莱氏体和奥 氏体钢线材，应采用带有可变换中间集卷的延迟型辑道式散卷冷 却设备。

8.7.3散卷冷却运输线的长度、运输线辊道速度、风机数

、风机布置、冷却速度区间，应根据产品品种、规格、产量确定

8.8.1吐丝机倾斜角度应根据产品大纲的要求确定。

8.1吐丝机倾斜角度应根据产品大纲的要求确定。 8.2吐丝机应设在线动平衡监测控制装置。 8.3夹送辊宜采用带孔型的辊环，

9.1集卷设备根据盘重和车间平面布置宜采用双芯棒集著 立式卷芯架集卷系统，

8.9.1集卷设备根据盘重和车间平面布置宜采用双芯棒集卷站

8.10.1液压系统应根据区域设备对油压、油品等的不同要求分 区域设置。 8.10.2稀油润滑系统应根据区域设备对流量、油品等的不同要 求分区域设置。 8.10.3干油润滑系统应根据需要分区域设置自动干油站，部分 简易设备可采用手动干油润滑。

8.10.4油气润滑系统宜采用分区域设置不同油气润滑站，并分

9.0.1线材生产线应采用连续工作制度。 9.0.2车间年规定T作时间宜为7400h/a～7800h/a，车间年额 定工作时间不宜低于6500h，

定工作时间不宜低于6500h

10.1.1总图布置应考虑轧钢车间与上游连铸车间的衔接，宜采 用辊道运输的方式输送连铸坏，紧凑布置。 10.1.2车间工艺布置应满足生产丁艺要求，流程畅通，布局合 理，操作方便；对预留发展的车间，应预留设备、设施的布置场地，

10.2.1设备布置宜紧凑，应留有设备安装、操作、检修空

0.2.1设备布置宜紧凑，应留有设备安装、操作、检修空间 通道等。

10.2.2主轧线设备应采用高架平台布置。高架平台布置相对于

间士0.0m地坪，平台标高宜为十5.0m。：平台下应用于设量 润滑站等设施。

0.2.3主厂房起重机的轨面标高及起重量应按设备高度、 修要求坏料成品的堆放能力和运输条件等确定。起重机类 根据车间生产能力确定。

0.2.4单线轧制的线材车间主轧跨跨度宜为24m，双线轧

10.3.1主电室宜布置在轧机传动侧，生产线较长或设施分散时，

10.3.1 主电室宜布置在轧机传动侧，生产线较长或设施分散时

可分区布置若干电气室。

10.3.2轧辊间应靠近主轧跨，宜布置在轧机操作侧。

10.3.2轧间应靠近主轧跨，宜布置在轧机操作侧。

10.3.3水处理设施应靠近车间集中布置

11. 1. 1 供配电系统设计应满足各级负荷的供电要求。 11.1.2 供电电压等级宜选用10kV 11.1.3 供配电系统宜集中设置高压配电装置，宜靠近负荷中心 11.1.4配电系统的主接线宜采用单母线或单母线分段接线，配 电系统宜采用放射式。

11.1.5当配电系统采用单母线分段接线时，宜将整流负

（PCC点）的谐波电压、谐波电流符合现行国家标准《电能 电压波动和闪变》GB/T12326和《电能质量公用电网谐 3/T14549的有关规定，功率因数应符合供电要求。 车间照明及起重机宜分别采用专用的变压器供电

11.1.7车间照明及起重机宜分别采用专用的变压器供电

11.2.1主传动的大型电动机应采用交流电动机；主传动的中、小

11. 3. 1 检测仪表配置应满足生产工艺的要求，并应满足使用环 境要求。

11. 3. 1 检测仪表配置应满足生产工艺的要求，并应满足使用环 境要求。

1插入式直接温度测量采用热电阻、热电偶；非接触式温 度测量宜采用红外测温仪。 2对高压介质的压力测量应设二次阀。 3对纯净气体、蒸汽及不导电的液体的流量检测，宜采用符 合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满 流体流量》GB/T2624规定的节流装置：对含有杂质的气体，宜采 用带有防堵措施的专用节流装置；对温度、压力波动较大的气体流 量测量应进行温度、压力补偿；对高压介质的流量测量，节流装置 应设二次阀。 4对导电液体介质的流量检测，宜采用电磁流量计，当维护 空间不足或振动较大时，应选用分体式；对含有磁性或可磁化物质 的液体介质，不宜采用电磁流量计。 5物位的测量宜采用雷达料（液）位计；在正常T况下液体密 度易发生明显变化的介质，不宜采用静压式或差压式液位计；对挥 发性液体，不宜采用超声波液位计；对含有磁性或易磁化物质的测 量介质，不宜采用磁翻板/磁浮子液位计。 6对加热炉的废气宜设置废气分析仪表，宜对加热炉内的燃 烧进行控制。 7在加热炉使用燃气的生产区域，应设置可燃气体和有毒气 本实时监测和浓度超限报警装置。 8控制阀在事故状态时的阀门位置应处于安全位置，影响安 全且未设旁通阀的控制阀应配置手轮。 9放射性仪表应符合现行国家标准《电离辐射防护与辐射源 安全基本标准》GB18871的有关规定。 10进、出轧钢厂的能源介质，应设置计量仪表。 11生产机组产生、消耗和回收的能源介质，宜设置计量仪 表

11.3.4现场仪表动力源应符合下列规定：

1现场仪表系统的电源应为三相四线制380V/50Hz、单 220V/50Hz交流电源或24V直流电源； 2仪表气源宜选净化的压缩空气，必要时可配储罐。 11.3.5现场仪表的安装位置应满足仪表的测量和维护要求；露 天安装的仪表变送器、转换器应采取防护措施；在容易冻结的场 合，应对现场仪表、测量管路采取伴热、保温措施

11.4.1自动化系统设计时宜选用技术发展成熟、运行安全可靠 并具有先进性和扩展能力的设备和系统。 11.4.2线材军间应设置基础自动化系统（L1），基础自动化系统 （I1）应符合下列规定： 1电气控制和仪表控制宜采用一体化系统； 2基础自动化系统宜采用分区设置、集中监控的原则，通信 网络宜选用工业型通信网络： 3基础自动化系统与现场控制设备的连接宜采用现场总线 方式； 4重要生产设备宜设置过程数据采集系统（PDA）； 5车间应设置紧急停车系统，紧急停车系统作用区域应按工 艺要求划分。 11.4.3线材车间宜设置过程自动化系统（1.2）。过程自动化系

1.4.3线材车间宜设置过程自动化系统（1.2）。过程自动化系 统（I.2）各子系统间，过程自动化系统与基础自动化系统间宜采用 以太网（TCP/IP协议）进行通信。

11.4.4线材车间自动化系统可设置生产管理执行系统（MES） 通信接口。

位应设置工业电视系统，其系统设计应符合现行国家标准《工 视系统工程设计规范》GB50115的有关规定。

11.5.5火灾自动报警系统设计应符合现行国家标准《钢

12.1.1轧辊间的设置应符合下列规定：

1轧辊间的生产任务应根据生产机组的配置和要求确定，应 包括新轧辊和辊环的孔型加工，旧轧辑辊和辊环孔型的修复，轧辑 机架的拆卸、清洗检测和装配，轧辊的配辊，导卫的装配及调整； 2导卫的修复、剪刃的修磨及样板的加工等设施宜根据丁工厂 条件采取与其他设施合建或外委解决，也可配置在轧辊间内； 3其他所需备品备件加工及中、大修宜外委解决，外委条件 不佳的宜配置小修及应急修理所需备品备件的加工设施。 12.1.2轧辊间的设备选型应符合下列规定： 1轧辊和辊环加I.设备的类型和规格应依据轧辊和辊环的 类型、规格、孔型尺寸及材质等参数选择； 2轧辊和辊环加工设备的数量应依据工作量、加工效率及车 间工作制度选择，轧辊间轧辊加工机床宜选择数控加工机床； 3轴承及轴承座的清洗宜采用机械清洗方式； 4轧辊轴承及轴承座的拆卸宜采用机械折拆装； 5导卫及样板的加丁设备及数量应依据加工对象的规格、材 质、工作量及车间工作制度等参数选择； 6轧辊间起重机的起重量应满足吊运生产中最大件的重量 要求。 12.1.3轧辑辊间及设备布置应符合下列规定： 1轧辊间设备布置应符合物流顺畅、便于管理的原则； 2轧辊间厂房起重机轨面标高应满足最大工件提升高度和 吊运空间的要求：

3轧辊清洗设备宜靠车间外墙侧布置； 4辊环加工和减定径、精轧、预精轧机架和导卫维修组装宣 设置单独的房间。

1加工、分析及性能检测设备配置数量应根据产品产能、品 种、规格、检测频次等综合统计计算确定； 2对于产品标准中规定作为必检项自及检测频次高的项目： 近需的设备均应配备，对于检测频次极低及参考项目，所需设备宜 采用内部协作或外部委托检验方式，或按最少数量配置； 3设备精度和能力应满足工艺要求及检测试验方法标准要 求。

1试样加工设备应布置在建筑物一层； 2试样加工设备布置应根据试样加工工艺流程、操作安全 性、取送样方便和车间环境条件综合考虑确定： 3试样加工设备周边应留有检修、运送、存放试料的空间； 4机械性能试验及热处理试验设备应布置在一层，并应靠近 试样加工间； 5热处理室布置宜靠近拉力试验室和热顶锻试验室； 6配电室、试样存放室宜布置在检验室一层。

12.3.1工业炉窑燃料供应设施设计应符合下列

3.1工业炉窑燃料供应设施设计应符合下列规定：

1燃料选用应根据全厂燃气平衡、周边燃料供应状况及加热 炉和热处理炉的工艺需求合理确定； 2煤气输配压力应在满足加热炉和热处理炉烧嘴压力、调压 设备和管道沿程阻力损失要求基础上从低配置； 3对使用低压燃气的工业炉密，炉前输配介质管道应设快速 切断阀及在线连续压力检测、低压报警以及压力过低联锁保护； 4燃气供应系统的供应能力应根据正常生产条件下煤气的 小时最大和最小用量确定，同时还应满足投产初期及检修时煤气 小流量和正常运行时流量变化要求； 5煤气供应系统和煤气管网的设计应符合现行国家标准《工 业企业煤气安全规程》GB6222的有关规定； 6天然气、液化天然气和液化石油气供应系统的设计应符合 现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的有关规定； 7发生炉煤气供应系统的设计应符合现行国家标准《发生炉 煤气站设计规范》GB50195的有关规定； 8存在燃气泄漏的场所内应按现行国家标准《石油化工可燃 气体和有毒气体检测报警设计规范》GB50493的有关规定设置燃 气泄漏报警装置； 9车间内每座加热炉和热处理炉燃料管道上检修用隔断装 置宜采用蝶阀加封闭式盲板阀。

12.3.2切割维修设施设计应符合下列规定：

1车司切割维修用氧气可用瓶装或管道氧气供给，管道氧气 在切割用户点处应设置安全阀箱； 2车间内氧气管道的设计应符合现行国家标准《深度冷冻法 生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定； 3车间切割维修用燃气可采用瓶装炔气、天然气、液化石 油气等燃气或管道液化石油气、焦炉煤气、天然气等供给，管道燃 气在切割用户点处宜设置安全阀箱。

12.3.3氮气供应系统应满足生产机组及煤气管道吹扫的

宜使用管道氮气。当采用液氮气化、汇流排、变压吸附制氮等方式 供应氮气时，应设置氮气储罐，保证氮气的安全供应。 12.3.4各类压力管道的设计、安全保护装置以及安全防护的基 本要求应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程一一工业 管道》TSGD0001及《压力管道规范工业管道》GB/T20801的有 关规定。

12.3.5燃气介质管线进入车间前应设置检修用隔断装置、放散 管、检查孔和吹扫头等附属设施

管、检查孔和吹扫头等附属设施

12.4.1高压水除鳞泵站应符合下列规定： 1高压水除鳞系统宜采用直喷式（变频）供水； 2高压水除鳞泵数量、容量及扬程的选择应能满足除鳞需 要，除鳞泵应设备用泵； 3高压水除鳞泵站应布置在主车简内，宜靠近除鳞点； 4高压水除鳞泵站宜考虑设备检修位置； 5高压水除鳞泵站内的高压水管道宜敷设在管沟中，管沟的 布置应与T艺设备的布置统一考虑。 12.4.2压缩空气供应应符合下列规定： 1 压缩空气供应应根据T厂的总体规划进行。

12.4.2压缩空气供应应符合下列规定：

1压缩空气供应应根据T.厂的总体规划进行。 2压缩空气用气量应计人同时使用系数和管道漏损系数后 计算确定。压缩空气的压力和品质应满足工艺要求。 3线材车间附近没有压缩空气气源时，应设置单独的空压 站·空压站宜设置在单独的站房内。空压站的设计应符合现行国 家标准《压缩空气站设计规范》GB50029的有关规定。压缩空气 的净化装置宜集中设置经常运行的压缩空气净化系统应设备用 装置。 4对压缩空气负荷波动或要求供气压力稳定的用户，应就近 设置稳压缓冲装置。

1 蒸汽供应应根据工厂的总体规划进行； 2生产线加热炉采用汽化冷却装置时，其产生的蒸汽宜机 厂的总体规划进行分配。

1，房外，区热力管的布置，应根据全厂建筑物布置的方 句与位置架空敷设，并宜与燃气管道、给排水管道等其他管道综合 考虑，共架敷设。 2厂房内热管道宣沿墙柱、吊车梁、走道平台架空敷设，并 宜与燃气管道、给排水管等其他管道综合考虑，合理设置管架及管 道排列的层次。管道标高不应妨碍平台、梯子通行和采光，并应避 开柱间支撑。每一柱列的分支管道均应设置切断阀，阀门宜布置 在便于操作的位置。 3在车间人口处应设置总阀，阀门宜安装在便于操作的位置 或与其他介质管道阀门操作平台共设。管道进车间入口不宜超过 2个。 4管道布置在人行通道上方时.净空高度不宜小于2.0m。 管道不宜沿地面或平台面敷设，当局部管道需要在地面或平台面 敷设时，应避免管道布置在人员通行的地方。 5未进行干燥和净化的压缩空气管道应设置能排放管道系 统内积存冷凝液的装置。 6千燥和净化压缩空气管道的内壁、阀门和附件，在安装前 应进行清洗、脱脂或钝化等处理。 7理埋地敷设的压缩空气管道应根据土壤的腐蚀性做相应的 防腐处理。室外输送压缩空气的埋地管道应敷设在冰冻线以下。 8压缩空气管道材料的选用应符合下列规定： 1）压缩空气固体颗粒等级或湿度等级不高于5级的管道 可采用碳钢管：

2）压缩空气固体颗粒等级或湿度等级高于5级、不高于3 级的子燥和净化压缩空气管道，可采用热镀锌钢管或不 锈钢管； 3）压缩空气固体颗粒等级或湿度等级高于3级的于燥和净 化压缩空气管道，应米用不锈钢管或铜管； 4)管道附件的强度、密封、耐磨、抗腐蚀性能应与管材相匹 配。

水系统、水处理设施的组成。 12.5.4当同一厂房内设置多条生产线时，水处理设施宜集中设 置，并应考虑各台轧机的用水要求，结合轧机之间的生产制度等因 素确定循环冷却水系统。

置，并应考虑各台轧机的用水要求，结合轧机之间的生产制

置，并应考虑各台轧机的用水要求，结合轧机之间的生产制度等因 素确定循环冷却水系统。

管理的原则，采用的流程应通顺、紧凑、充分利用地形，不应迁回和 向。

12.5.6 线材循环水系统应根据供、回水水质分类设置。 12.5.7供水系统应根据供水和回水水质分类设置，排水系统应 采用分流制。

12.5.6线材循环水系统应根据供、回水水质分类设置。

12.5.8各循环冷却水系统的排污水宜串级使用或处理后回收利 用。当排放时，排污水水质应符合现行国家标准《钢铁工业水污染 物排放标准》GB13456的有关规定。

12.5.9循环水系统设计应符合下列规定

1循环水系统设计应符合现行国家标准《工业循环冷却水处 理设计规范》GB/T50050的有关规定； 2循环水系统水处理设备、建（构）筑物的相关参数应符合现 行国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB50721的有关规定； 3各循环水系统的设计，应充分考虑节能技术并充分利用剩 余压力； 4线材直接冷却循环水系统回水应采用冲渣沟形式，沟内水 的流速不应小于3.0m/s.冲渣沟内表面过水断面应衬耐磨材料， 冲渣沟宜有人工清渣的空间； 5在冲渣沟的起点以及无法清渣的位置，应设置固定的冲渣 水点； 6在设备停机时，循环水管道应考虑排空设计。 12.5.10加热炉循环水系统应设置安全供水系统，并应符合现行 国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB50721的有关规定

1水处理系统的运行参数应进行检测，运行状态应进行控 制； 2水处理系统的水质监测项目与控制应按现行国家标准《工 业循环冷却水处理设计规范》GB/T50050的有关规定执行： 3水处理的水质分析宜纳入全厂或厂内其他车间的水质分 析室，当全厂或厂内其他车间不具备水质分析条件时应设置水质 分析室。

安全标准规范范本12.5.12线材消防系统的设置应符合现行国家标准《建筑设计防

12.5.12线材消防系统的设置应符合现行国家标准《建

12.6采暖、通风与空调设施

12.6.1采暖通风与空气调节设计应符合现行国家标准《工业建 筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《民用建筑供暖通

风与空气调节设计规范》GB50736的有关规定。 12.6.2线材轮钢厂宜具有适宜生产要求的自然通风条件，主厂 房外墙宜少设辅助建筑物，辅助建筑物宜避开主导风问的迎风面。 12.6.3有供暖要求的厂房，其围护结构应有保障生产要求的保 温措施·屋面、外墙和大沟等的最小热阻应满足节能降耗和防止结 露的要求，其值应根据车间内的温度、湿度及气象条件计算确定。

6.4采暖设计应符合下列规定：

1室内设计温度应根据T艺的要求选取： 2厂房采暖的热媒宜采用0.2MPa~～0.3MPa的蒸汽或循环 热水，当采暖系统蒸汽用量大于0.6t/h时，宜设置凝结水回收装 置； 3轧辊间宜采用暖风机采暖·其他公辅系统的房间宜采用散 热器采暖，北方地区经常进出的大门宜设置热空气幕

螺纹标准12.6.5通风设计应符合下列

1通风设计宜优先采用有组织的自然通风，当自然通风不能 满足室内安全、卫生、环保或生产要求时，可采用机械通风或自然 通风与机械通风联合的通风方式： 2主厂房内生产机组局部产生的热、湿气体宜采用局部排风 装置； 3电气室、电缆夹层、电缆隧道可采用自然通风、机械通风或 两者相结合的通风方式，在通风系统进排风管口处均应设有能自 动关闭并带返回信号的防火阀，当通风方式不能满足室温要求时 应采用空调： 4封闭的液压站、润滑站、高压水泵站应设置机械通风装置， 在送排风管穿过防火隔断处应设置防火阀； 5操作岗位的环境温度不能达到卫生要求时，或辐射强度天 于或等于350W/m时，应设置局部送风； 6通风系统的风机应与火灾自动报警系统连锁，当有火灾报 警信号时，应自动关闭通风机。