4.1.1原位轴压法（图4.1.1）适用于推定240mm厚普通砖砌 体或多孔砖砌体的抗压强度。

4.1.1原位轴压法（图4.1.1）适用于推定240mm厚普通砖砌 体或多孔砖砌体的抗压强度。

4.1.2测试部位应具有代表性垫圈标准，并应符合下列要求：

1测试部位宜选在墙体中部距楼、地面1m左右的高度处； 槽间砌体每侧的墙体宽度不应小于1.5m。 2同一墙体上，测点不宜多于1个，且宜选在沿墙体长度 的中间部位：多于1个时，其水平净距不得小于2.0m。

3测试部位不得选在挑梁下、应力集中部位以及墙梁的墙 体计算高度范围内

4.2测试设备的技术指标

4.2.1原位压力机主要技术指标，应符合表4.2.1的要求。

4.2.1原位压力机主要技术指标，应符合表4.2.1的要求。

表4.2.1原位压力初主要技术指损

4.2.2原位压力机的力值，应每半年校验一次。

4.2.2原位压力机的力值，应每半年校验一次。

4.3.1在测点上开凿水平槽孔时，应符合下列要求

1上、下水平槽的尺寸应符合表4.3.1的要求。

表4.3.1水平槽尺寸

2上、下水平槽孔应对齐。普通砖砌体，槽间砌体高度应 为7皮砖；多孔砖体，槽间砌体高度应为5皮砖。 3开槽时，应避免扰动四周的体；槽间翻体的承压面应 修平整。 4.3.2在槽孔间安放原位压力机（图4.1.1）时，应符合下列

要求： 1在上槽内的下表面和扁式千斤顶的顶面，应分别均匀铺 设湿细砂或石膏等材料的垫层，垫层厚度可取10mm。 2应将反力板置于上槽孔，扁式千斤顶置于下槽孔，应安 放四根钢拉杆，并应使两个承压板上下对齐后，应沿对角两两均 匀拧紧螺母并调整其平行度；四根钢拉杆的上下螺母间的净距误 差不应大于2mm。 3正式测试前，应进行试加荷载测试，试加荷载值可取预 估破坏荷载的10%。应检查测试系统的灵活性和可靠性，以及 上下压板和砌体受压面接触是否均匀密实。经试加荷载，测试系 统正常后应卸荷，并应开始正式测试。 4.3.3正式测试时，应分级加荷。每级荷载可取预估破坏荷载 的10%，并应在1min~1.5min内均匀加完，然后恒载2min。 加荷至预估破坏荷载的80%后，应按原定加荷速度连续加荷， 直至槽间砌体破坏。当槽间砌体裂缝急剧扩展和增多，油压表的 指针明显回退时，槽间砌体达到极限状态。 4.3.4测试过程中，发现上下压板与砌体承压面因接触不良， 致使槽间砌体呈局部受压或偏心受压状态时，应停止测试，并应 调整测试装置，重新测试，无法调整时应更换测点。 4.3.5测试过程中，应仔细观察槽间砌体初裂裂缝与裂缝开展 情况，并应记录逐级荷载下的油压表读数、测点位置、裂缝随荷 载变化情况简图等。

4.4.1根据槽间砌体初裂和破坏时的油压表读数，应分别减去 油压表的初始读数，并应按原位压力机的校验结果，计算槽间砌 体的初裂荷载值和破坏荷载值。 4.4.2槽间体的抗压强度，应按下式计算：

4.4.1根据槽间砌体初裂和破坏时的油压表读数，应分别减去 油压表的初始读数，并应按原位压力机的校验结果，计算槽间砌 体的初裂荷载值和破坏荷载值。 4.4.2槽间砌体的抗压强度，应按下式计算：

i=1.25+0.60g

5.1.1扁顶法（图5.1.1）适用于推定普通砖砌体或多孔砖砌 体的受压弹性模量、抗压强度或墙体的受压工作应力。

式中：J一一第个测区第j个测点的标准砌体抗压强度换算值 (MPa); 一一原位轴压法的无量纲的强度换算系数： 该测点上部墙体的压应力（MP’a)，其值可按墙体 实际所承受的荷载标准值计算。 4.4.4测区的翻体抗压强度平均值，应按下式计管，

5.1.2测试部位应按本标准第4.1.2条的规定执行

5.2测试设备的技术指标

5.2测试设备的技术指标

5.2.1扁顶应由1mm厚合金钢板焊接而成，总厚度宜为 5mm~7mm，大面尺寸分别宜为250mm×250mm、250mm× 380mm、380mm×380mm和380mmX500mm。250mmX 250mm和250mm×380mm的扁顶可用于240mm厚墙体， 380mm×380mm和380mm×500mm扁顶可用于370mm厚 培体

5.2.2扁项的主要技术指标，应符合表5.2.2的要求

表52.2扁顶主要技术指标

5.2.3每次使用前，应校验扁顶的力值

5.2.4手持式应变仪和千分表的主要技术指标，应符合表 5.2.4的要求。

5.2.4手持式应变仪和千分表的主要技术指标，应符合表

表5.2.4手持式应变仪和于分表的主要技术指品

5.3.1测试墙体的受压工作应力时，应符合下列要求：

.3.1测试墙体的受压工作应力时，应符合下列要求： 1在选定的墙体上，应标出水平槽的位置，并应牢固粘贴

两对变形测量的脚标[图5.1.1(a)]。脚标应位于水平槽正中并 跨越该槽；普通砖砌体脚标之间的距离应相隔4条水平灰缝，宜 取250mm；多孔砖砌体脚标之间的距离应相隔3条水平灰缝， 宜取270mm~300mm。 2使用手持应变仪或千分表在脚标上测量砌体变形的初读 数时，应测量3次，并应取其平均值。 3在标出水平槽位置处，应剔除水平灰缝内的砂浆。水平 槽的尺寸应略大于扁顶尺寸。开凿时不应损伤测点部位的墙体及 变形测量脚标。槽的四周应清理平整，并应除去灰渣。 4使用手持式应变仪或千分表在脚标上测量开槽后的砌体 变形值时，应待读数稳定后再进行下一步测试工作。 5在槽内安装扁项，扁顶上下两面宜垫尺寸相同的钢垫板， 并应连接测试设备的油路（图5.1.1)。 6正式测试前的试加荷载测试，应符合本标准第4.3.2条 第3款的规定。 7正式测试时，应分级加荷。每级荷载应为预估破坏荷载 值的5%，并应在1.5min～2min内均匀加完，恒载2min后应测 读变形值。当变形值接近开槽前的读数时，应适当减小加荷级 差，并应直至实测变形值达到开槽前的读数，然后卸荷。 5.3.2实测墙体的砌体抗压强度或受压弹性模量时，应符合下 列要求： 1在完成墙体的受压工作应力测试后，应开凿第二条水平 榜，上下槽应互相平行、对齐。当选用250mmX250mm扁顶 时，普通砖砌体两槽之间的距离应相隔7皮砖；多孔砖砌体两槽 之间的距离应相隔5皮砖。当选用250mm×380mm扁顶时，普 通砖砌体两槽之间的距离应相隔8皮砖；多孔砖体两槽之间的 距离应相隔6皮砖。遇有灰缝不规则或砂浆强度较高而难以凿槽 时，可在槽孔处取出1皮砖，安装肩顶时应采用钢制形垫块调 整其间隙。 2应按本标准第5.3.1条第5款的规定在上下槽内安装

扁顶。 3i 试加荷载，应符合本标准第4.3.2条第3款的规定。 4正式测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的规定。 5当槽间砌体上部压应力小于0.2MPa时，应加设反力平 衡架后再进行测试。当槽间砌体上部压应力不小于0.2MPa时， 也宜加设反力平衡架后再进行测试。反力平衡架可由两块反力板 和四根钢拉杆组成。 5.3.3当测试砌体受压弹性模量时，尚应符合下列要求： 1应在槽间砌体两侧各粘贴一对变形测量脚标[图5.1.1 （b)，脚标应位于槽间体的中部。普通砖砌体脚标之间的距 离应相隔4条水平灰缝，宜取250mm；多孔砖砌体脚标之间的 距离应相隔3条水平灰缝，宜取270mm～300mm。测试前应记 录标距值，并应精确至0.1mm。 2正式测试前，应反复施加10%的预估破坏荷载，其次数 不宜少于3次。 3测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的要求，并 应测记逐级荷载下的变形值。 4累计加荷的应力上限不宜大于槽间砌体极限抗压强度 的50%。 5.3.4当仅测定砌体抗压强度时，应同时开凿两条水平槽，并 应按本标准第5.3.2条的要求进行测试。 5.3.5测试记录内容应包括描绘测点布置图、墙体筑方式、 扁项位置、脚标位置、轴向变形值、遂级荷载下的油压表读数、 裂缝随荷载变化情况简图等。

扁顶。 3 试加荷载，应符合本标准第4.3.2条第3款的规定。 4正式测试时，加荷方法应符合本标准第4.3.3条的规定。 5当槽间砌体上部压应力小于0.2MPa时，应加设反力平 衡架后再进行测试。当槽间砌体上部压应力不小于0.2MPa时， 也宜加设反力平衡架后再进行测试。反力平衡架可由两块反力板 和四根钢拉杆组成

5.4.1数据分析时，应根据扁项力值的校验结果，将油压表读 数换算为测试荷载值。 5.4.2墙体的受压工作应力，应等于按本标准第5.3.1条规定 实测变形值达到开凿前的读数时所对应的应力值

6.1.1切制抗压试件法适用于推定普通砖砌体和多孔砖砌体的 抗压强度。检测时，应使用电动切割机，在砖墙上切割两条竖 缝，竖缝间距可取370mm或490mm，应人工取出与标准硼体抗 压试件尺寸相同的试件，并应运至试验室，动体抗压测试应按现 行国家标准《砌体基本力学性能试验方法标准》GB/T50129的 有关规定执行。 6.1.2在砖墙上选择切制试件的部位，应符合本标准第4.1.2 条的要求。 6.1.3当宏观检查墙体的砌筑质量差或砌筑砂浆强度等级低于 M2.5（含M2.5）时，不宜选用切制抗压试件法

6.2测试设备的技术指标

6.2.1切割墙体竖向通缝的切割机，应符合下列要求

1机架应有足够的强度、刚度、稳定性。 2切割机应操作灵活，并应固定和移动方便 3切割机的锯切深度不应小于240mm。 4切割机上的电动机、导线及其连接的接点应具有良好的 防潮性能。 5切割机宜配备水冷却系统。 6.2.2测试设备应选择适宜吨位的长柱压力试验机，其精度 示值的相对误差）不应大于2%。预估抗压试件的破坏荷载值， 应为压力试验机额定压力的20%80%。

6.3.1选取切制试件的部位后，应按现行国家标准《砌体基本 力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定，确定试件高 度H和试件宽度6（图6.3.1)，并应标出切割线。在选择切割 线时，宜选取竖向灰缝上、下对齐的部位。

6.3.2应在拟切制试件上、下两端各钻2个孔，并应将拟切制 试件捆绑牢固，也可采用其他适宜的临时固定方法。 6.3.3应将切割机的锯片（锯条）对准切割线，并垂直于墙面， 然后应启动切割机，并应在砖墙上切出两条竖缝。切割过程中， 切割机不得偏转和移位，并应使锯片（锯条）处于连续水冷却 状态。 6.3.4应凿掉切制试件顶部一皮砖：应适当凿取试件底部砂浆，

并应伸进撬棍，应将水平灰缝撬松动，然后应小心抬出试件。 6.3.5试件搬运过程中，应防止碰撞，并应采取减小振动的措 施。需要长距离运输试件时，宜用草绳等材料紧密捆绑试件。 6.3.6试件运至试验室后，应将试件上下表面大致修理平整： 应在预先找平的钢垫板上坐浆，然后应将试件放在钢垫板上；试 件顶面应用1：3水泥砂浆找平。试件上、下表面的砂浆应在自 然养护3d后，再进行抗压测试。测量试件受压变形值时，应在 宽侧面上粘贴安装百分表的表座。 6.3.7量测试件截面尺寸时，除应符合现行国家标准《体基 本力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定外，在量测 长边尺寸时，尚应除去长边两端残留的竖缝砂浆。 6.3.8切制试件的抗压试验步骤，应包括试件在试验机底板上 的对中方法、试件顶面找平方法、加荷制度、裂缝观察、初裂荷 载及破坏荷载等检测及测试事项，均应符合现行国家标准《砌体 基本力学性能试验方法标准》GB/T50129的有关规定

6.4.1单个切制试件的抗压强度，应按本标准式（4.4.2） 计算。 6.4.2测区的砌体抗压强度平均值，应按本标准式（4.4.4） 计算。 6.4.3计算结果表示被测墙体的实际抗压强度值，不应乘以强 度调整系数。

7.1.1原位单剪法适用于推定砖砌体沿通缝截面的抗剪强度。

.1.1原位单剪法适用于推定砖体沿通缝截面的抗剪强度。 检测时，测试部位宜选在窗洞口或其他洞口下三皮砖范围内，试 件具体尺寸应符合图7.1.1的规定

7.1.2试件的加工过程中，应避免扰动被测灰缝。

7.2测试设备的技术指标

7.2.1测试设备应包括螺旋千斤顶或卧式液压千斤顶、荷载传 感器及数字荷载表等。试件的预估破坏荷载值应为于斤顶、传感

器最大测量值的20%~80%。 7.2.2检测前，应标定荷载传感器及数字荷载表，其示值相对 误差不应大于2%。

7.3.1在选定的墙体上，应采用振动较小的工具加工切口，现

7.3.1在选定的墙体上，应采用振动较小的工具加工切口，现 浇钢筋混凝土传力件（图7.3.1）的混凝土强度等级不应低 于C15

.3.2测量被测灰键 7.3.3安装千斤顶及测试仪表，千斤顶的加力轴线与被测灰缝 顶面应对齐（图7.3.1）。 7.3.4加荷时应匀速施加水平荷载，并应控制试件在2min~ 5min内破坏。当试件沿受剪面滑动、千斤顶开始卸荷时，应判 定试件达到破坏状态；应记录破坏荷载值，并应结束测试；应在 预定剪切面（灰缝）破坏，测试有效。 7.3.5加荷测试结束后，应翻转已破坏的试件，检查剪切面破 坏特征及砌体砌筑质量，并应详细记录。

7.4.1数据分析时，应根据测试仪表的校验结果，进行荷载换 算，并应精确至10N。 7.4.2砌体的沿通缝截面抗剪强度应按下式计算：

式中：f———第i个测区的砌体沿通缝截面抗剪强度平均值 (MPa),

8.1.1原位双剪法（图8.1.1）应包括原位单砖双剪法和原位双 砖双剪法。原位单砖双剪法适用于推定各类墙厚的烧结普通砖或 烧结多孔砖砌体的抗剪强度，原位双砖双剪法仅适用于推定 240mm厚墙的烧结普通砖或烧结多孔砖体的抗剪强度。检测时， 应将原位剪切仪的主机安放在墙体的槽孔内，并应以一块或两块 并列完整的顺砖及其上下两条水平灰缝作为一个测点（试件）。

图8.1.1原位双剪法测试示意 1一前切试件，2—剪切仪主机：3—拍空的整缝

8.1.2原位双剪法宜选用释放或可忽略受剪面上部压应力%作 用的测试方案；当上部压应力%较大且可较准确计算时，也可 选用在上部压应力作用下的测试方案。 8.1.3在测区内选择测点，应符合下列要求： 1测区应随机布置n个测点，对原位单砖双剪法，在墙体 两面的测点数量宜接近或相等。 2试件两个受前面的水平灰缝厚度应为8mm~12mm。

3下列部位不应布设测点： 1）门、窗洞口侧边120mm范围内； 2）后补的施工洞口和经修补的砌体： 3）独立砖柱。 4同一墙体的各测点之间，水平方向净距不应小于1.5m， 垂直方向净距不应小于0.5m，且不应在同一水平位置或纵向 位置。

8.2测试设备的技术指标

8.2.1原位剪切仪的主机应为一个附有活动承压钢板的小型 斤项。其成套设备如图8.2.1所示

8.2.2原位剪切仪的主要技术指标应符合表8.2.2的规定

表8.2.2原位剪切仪主票技术指标

8.3.1安放原位剪切仪主机的孔洞，应开在墙体边缘的远端或 中部。当采用带有上部压应力6作用的测试方案时，应按图 8.1.1所示制备出安放主机的孔洞，并应清除四周的灰缝。原位 单砖双剪试件的孔洞截面尺寸，普通砖砌体不得小于115mm× 65mm；多孔砖体不得小于115mmX110mm。原位双砖双剪试 件的孔洞截面尺寸，普通砖砌体不得小于240mm×65mm；多孔 砖砌体不得小于240mm×110mm；应掏空、清除剪切试件另一 端的竖缝。 8.3.2当采用释放试件上部压应力的测试方案时，尚应按图 8.3.2所示，掏空试件顶部两皮砖之上的一条水平灰缝，掏空范 围，应由剪切试件的两端向上按45°角扩散至灰缝4，空长度 应大于620mm，深度应大于240mm

8.3.3试件两端的灰缝应清理干净。开凿清理过程中，严禁扰 动试件；发现被推砖块有明显缺棱掉角或上、下灰缝有松动现象 时，应舍去该试件。被推砖的承压面应平整，不平时应用扁砂轮 等工具磨平。 8.3.4测试时，应将剪切仪主机放入开凿好的孔洞中（图 8.3.2)，并应使仪器的承压板与试件的砖块顶面重合，仪器轴线

与砖块轴线应吻合。开凿孔润过长时，在仪器尾部应另加垫块。 8.3.5操作剪切仪，应匀速施加水平荷载，并应直至试件和砌 体之间产生相对位移，试件达到破坏状态。加荷的全过程宜为 lmin~3min。 8.3.6记录试件破坏时剪切仪测力计的最大读数，应精确至 0.1个分度值。采用无量纲指示仪表的剪切仪时，尚应按剪切仪 的校验结果换算成以N为单位的坏荷载。

8.4.1烧结普通砖砌体单砖双剪法和双砖双剪法试件沿通缝截 面的抗剪强度，应按下式计算：

Au 第i个测区第个测点单个灰缝受剪截面的面积 (mm); 该测点上部墙体的压应力（MPa），当忽略上部 压应力作用或释放上部压应力时，取为0

8.4.2烧结多孔砖砌体单砖双剪法和双砖双剪法试件沿通缝截 面的抗剪强度，应按下式计算：

9.1.1推出法（图9.1.1）适用于推定240mm厚烧结普通砖、 烧结多孔砖、蒸压灰砂砖或蒸压粉煤灰砖墙体中的砌筑砂浆强 度，所测砂浆的强度宜为1MPa～15MPa。检测时，应将推出仪 安放在墙体的孔润内。推出仪应由钢制部件、传感器、推出力峰 值测定仪等组成。

9.1.2选择测点应符合下列要求

测点宜均匀布置在墙上，并应避开施工中的预留洞口。 2 被推丁砖的承压面可采用砂轮磨平，并应清理于净。 3 被推丁砖下的水平灰缝厚度应为8mm~12mm。 4. 测试前，被推丁砖应编号，并应详细记录墙体的外观 情况。

9.2测试设备的技术指标

9.2.1推出仪的主要技术指标应符合表9.2.1的要求。

表9.2.1推出仪的主要技术指标

9.2.2力值显示仪器或仪表应符合下列要求

1最小分辨值应为0.05kN，力值范围应为0kN～30kN。 2应具有测力峰值保持功能。 3仪器读数显示应稳定，在4h内的读数漂移应小 于0.05kN

9.3.1取出被推丁砖上部的两块顺砖（图9.3.1)，应符合下列 要求，

9.3.1取出被推丁砖上部的两块顺砖（图9.3.1)，应符合下列

1应使用冲击钻在图 9.3.1所示A点打出约40mm 的孔洞。 2应使用锯条自A至B 点锯开灰缝。 3应将扁铲打人上一层 灰缝，并应取出两块顺砖。 4应使用锯条锯切被推 丁砖两侧的竖向灰缝，并应 直至下皮砖顶面。

5开洞及清缝时，不得扰动被推丁砖。 9.3.2安装推出仪（图9.1.1)，应使用钢尺测量前梁两端与墙 面距离，误差应小于3mm。传感器的作用点，在水平方向应位

于被推丁砖中间；铅垂方向距被推丁砖下表面之上的距离，普通 砖应为15mm，多孔砖应为40mm。 9.3.3旋转加荷螺杆对试件施加荷载时，加荷速度宜控制在 5kN/min。当被推丁砖和砌体之间发生相对位移时，应认定试件 达到破坏状态，并应记录推出力N。 9.3.4取下被推工砖时，应使用百格网测试砂浆饱满度B

式中：N,第i个测区的推出力平均值（kN)，精确 至0.01kN; Ns——第i个测区第i块测试砖的推出力峰值（kN)； —砖品种的修正系数，对烧结普通砖和烧结多孔砖 取1.00，对蒸压灰砂砖或蒸压粉煤灰砖 取1.14。 9.4.2测区的砂浆饱满度平均值，应按下式计算：

式中：B,—第i个测区的砂浆饱满度平均值，以小数计； B——第i个测区第i块测试砖下的砂浆饱满度实测值， 以小数计。 9.4.3当测区的砂浆饱满度平均值不小于0.65时，测区的砂浆 强度平均值，应按下列公式计算：

9.4.3当测区的砂浆饱满度平均值不小于0.65时，测区的砂浆 强度平均值，应按下列公式计算：

fzi=0.30 , = 0. 45B ± 0. 90B

10.1.1筒压法适用于推定烧结普通砖或烧结多孔砖砌体中砌筑 砂浆的强度，不适用于推定高温、长期浸水、遭受火灾、环境侵 蚀等砌筑砂浆的强度。检测时，应从砖墙中抽取砂浆试样，并应 在试验室内进行简压荷载测试，应测试筒压比，然后换算为砂浆 强度。 10.1.2筒压法所测试的砂浆品种及其强度范围，应符合下列 要求： 1 砂浆品种应包括中砂、细砂配制的水泥砂浆，特细砂配 制的水泥砂浆，中砂、细砂配制的水泥石灰混合砂浆，中砂、细 砂配制的水泥粉煤灰砂浆，石灰石质石粉砂与中砂、细砂混合配 制的水泥石灰混合砂浆和水泥砂浆。 2砂浆强度范围应为2.5MPa~20MPa。

10.2测试设备的技术指标

10.2.1承压筒（图10.2.1）可用普通碳素钢或合金钢制作， 也可用测定轻骨料筒压强度的承压筒代替

图10.2.1承压简构滑

10.2.2水泥跳桌技术指标，应符合现行国家标准《水泥胶砂流 动度测定方法》GB/T2419的有关规定。 10.2.3其他设备和仪器应包括50kN～100kN压力试验机或万 能试验机；砂摇筛机；干燥箱；孔径为5mm、10mm、15mm （或边长为4.75mm、9.5mm、16mm）的标准砂石筛（包括筛盖 和底盘）；称量为1000g、感量为0.1g的托盘天平。

10.3.1在每一测区，应从距墙表面20mm以里的水平灰缝中 凿取砂浆约4000g，砂浆片（块）的最小厚度不得小于5mm。各 个测区的砂浆样品应分别放置并编号，不得混淆。 10.3.2使用手锤击碎样品时，应筛取5mm~15mm的砂浆颗 粒约3000g，应在105℃士5℃的温度下烘干至恒重，并应待冷却 至室温后备用。 10.3.3每次应取烘干样品约1000g，应置于孔径5mm、 10mm、15mm（或边长4.75mm、9.5mm、16mm）标准筛所组 成的套筛中，应机械摇筛2min或手工摇筛1.5min；应称取粒级 5mm~10mm（4.75mm~9.5mm）和10mm~15mm（9.5mm~ 16mm）的砂浆颗粒各250g，混合均匀后作为一个试样；应制备 三个试样。 10.3.4每个试样应分两次装人承压筒。每次宜装1/2，应在水 泥跳桌上跳振5次。第二次装料并跳振后，应整平表面。 无水泥跳桌时，可按砂、石紧密体积密度的测试方法颠击 密实。 10.3.5将装试样的承压筒置于试验机上时，应再次检查承压筒 内的砂浆试样表面是否平整，稍有不平时，应整平；应盖上承压 盖，并应按0.5kN/s1.0kN/s加荷速度或20s～40s内均匀加 荷至规定的筒压荷载值后，立即卸荷。不同品种砂浆的筒压荷载 值，应符合下列要求： 1水泥砂浆、石粉砂浆应为20kN。

10.3.1在每一测区，应从距墙表面20mm以里的水平灰缝中 凿取砂浆约4000g，砂浆片（块）的最小厚度不得小于5mm。各 个测区的砂浆样品应分别放置并编号，不得混淆。 10.3.2使用手锤击碎样品时，应筛取5mm~15mm的砂浆颗 粒约3000g，应在105℃士5℃的温度下烘干至恒重，并应待冷却 至室温后备用。 10.3.3每次应取烘干样品约1000g，应置于孔径5mm、 10mm、15mm（或边长4.75mm、9.5mm、16mm）标准筛所组 成的套筛中，应机械摇筛2min或手工摇筛1.5min；应称取粒级 5mm~10mm（4.75mm~9.5mm）和10mm~15mm（9.5mm~ 16mm）的砂浆颗粒各250g，混合均匀后作为一个试样；应制备 三个试样。 10.3.4每个试样应分两次装人承压筒。每次宜装1/2，应在水 泥跳桌上跳振5次。第二次装料并跳振后，应整平表面。 无水泥跳桌时，可按砂、石紧密体积密度的测试方法颠击 密实。 10.3.5将装试样的承压筒置于试验机上时，应再次检查承压筒 内的砂浆试样表面是否平整，稍有不平时，应整平；应盖上承压 盖，并应按0.5kN/s~1.0kN/s加荷速度或20s～40s内均匀加 荷至规定的简压荷载值后，立即卸荷。不同品种砂浆的筒压荷载 值，应符合下列要求： 1水泥砂浆、石粉砂浆应为20kN。

2特细砂水泥砂浆应为10kN。 3水泥石灰混合砂浆、粉煤灰砂浆应为10kN。 10.3.6施加荷载过程中，出现承压盖倾斜状况时，应立即停止 测试，并应检查承压盖是否受损（变形），以及承压筒内砂浆试 样表面是否平整。出现承压盖受损（变形）情况时，应更换承压 盖，并应重新制备试样。 10.3.7将施压后的试样倒人由孔径5（4.75）mm和10（9.5） mm标准筛组成的套筛中时，应装入摇筛机摇筛2min或人工摇 筛1.5min，并应筛至每隔5s的筛出量基本相符。 10.3.8应称量各筛筛余试样的重量，并应精确至0.1g，各筛 的分计筛余量和底盘剩余量的总和，与筛分前的试样重量相比， 相对差值不得超过试样重量的0.5%；当超过时，应重新进行 测试。

10.4.1标准试样的筒压比、应按下式计算

附=八+t+ t+t

n=(a+ n+ ns)

式中： "—第i.个测区的砂浆简压比平均值，以小数计， 精确至0.01； 、2、%——分别为第i个测区三个标准砂浆试样的筒压比。 10.4.3测区的砂浆强度平均值应按下列公式计算： 水泥砂浆：

fa=34.58(n)20

11.1.1砂浆片剪切法（图11.1.1）适用于推定烧结普通砖或 烧结多孔砖砌体中的砌筑砂浆强度。检测时，应从砖墙中抽取砂 浆片试样，并应采用砂浆测强仪测试其抗剪强度，然后换算为砂 浆强度。

图11.1.1砂浆测强仪工作原理 1一砂炭片，2一上刀片，3一下刀片，4一条假块

11.1.2从每个测点处，宜取出两个砂浆片，应一片用于检测、 一片备用。

11.2测试设备的技术指标

11.2.1砂浆测强仪的主要技术指标应符合表11.2.1的要求。

11.2.1砂浆测强仪主要技术指标

11.2.2砂浆测强标定仪的主要技术指标应符合表11.2.2的 要求

表11.2.2砂浆测强标定仪主要技术指标

11.3.1制备砂浆片试件，应符合下列要求！

11.3.1制备砂浆片试件，应符合下列要求： 1从测点处的单块砖大面上取下的原状砂浆大片，应编号， 并应分别放人密封袋内。 2一个测区的墙面尺寸宜为0.5m×0.5m。同一个测区的 砂浆片，应加工成尺寸接近的片状体，大面、条面应均匀勾平整， 单个试件的各向尺寸，厚度应为7mm～15mm，宽度应为 15mm~50mm，长度应按净跨度不小于22mm确定（图 11. 1. 1)。 3试件加工完毕，应放入密封袋内，

11.3.2砂浆试件含水率，应与砌体正常工作时的含水率基本一 致。试件呈冻结状态时，应缓慢升温解冻。 11.3.3砂浆片试件的剪切测试，应符合下列程序： 1应调平砂浆测强仪，并应使水准泡居中； 2应将砂浆片试件置于砂浆测强仪内（图11.1.1)，并应 用上刀片压紧； 3应开动砂浆测强仪，并应对试件匀速连续施加荷载，加 荷速度不宜大于10N/s，直至试件破坏。 11.3.4试件未沿刀片刃口破坏时，此次测试应作废，应取备用 试件补测。 11.3.5试件破坏后，应记读压力表指针读数，并应换算成剪切 荷载值。 11.3.6用游标卡尺或最小刻度为0.5mm的钢板尺量测试件破 坏截面尺寸时，应每个方向量测两次，并应分别取平均值。

I1.4.1砂浆片试件的抗剪强度，应按下式计算

Tg= 0. 95 Ai

（11.4.3）的计算结果乘以表11.4.4的修正系数

装饰标准规范范本表11.4.4低强砂浆的修正系数

式中：t,一一第i个测区的砂浆片抗剪强度平均值（MPa)。 11.4.3测区的砂浆抗压强度平均值，应按下式计算：

11.4.4当测区的砂浆抗剪强度低于0.3MPa时，应对本标准式

12.1.1砂浆回弹法适用于推定烧结普通砖或烧结多孔砖砌体中 砌筑砂浆的强度，不适用于推定高温、长期浸水、遭受火灾、环 境侵蚀等砌筑砂浆的强度。检测时，应用回弹仪测试砂浆表面硬 度，并应用浓度为1%～2%的酚酒精溶液测试砂浆碳化深度， 应以回弹值和碳化深度两项指标换算为砂浆强度。 12.1.2检测前，应宏观检查砌筑砂浆质量，水平灰缝内部的砂 浆与其表面的砂浆质量应基本一致。 12.1.3测位宜选在承重墙的可测面上，并应避开门窗洞口及预 理件等附近的墙体。墙面上每个测位的面积宜大于0.3m。 12.1.4墙体水平灰缝筑不饱满或表面粗糙且无法磨平时，不 得采用砂浆回弹法检测砂浆强度

12.2测试设备的技术指标

12.2测试设备的技术指标

12.2.1砂浆回弹仪的主要技术性能指标应符合表12.2.1的要 求，其示值系统宜为指针直读式抗震标准规范范本，

表12.21砂整回单仪主要技术性能据

12.2.2砂浆回弹仪的检定和保养，应按国家现行有关回弹仪的 检定标准执行。