图4平面接合面上的孔（二

图5平面接合面上的孔（三）

图5平面接合面上的孔（三）

图6止口接合面上的孔（一）

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图7止口接合面上的孔（一

图7止口接合面上的孔（二）

图8止口接合面上的孔（三）

图8止口接合面上的孔（三）

5.2.4.4孔在只计平面接合面（见5.2.7）的止口接合面上（见图7和图8） 距离1是外壳内侧与外壳外侧的孔之间的平面部分宽度（见图7），或当孔位于外壳内侧时 壳外侧之间的平面部分宽度（见图8）

如果接合面含有锥面，接合面的宽度和相对接合面间的垂直间隙应符合表1和表2中相应的值。 间隙在整个锥面部分应是均匀的。对于ⅡC类电气设备，锥角不应超过5°。 注：锥角是指锥体的主轴线与锥面之间的夹角

5.2.6具有圆弧面的接合面（IC类不允许）

在两部分之间不允许存在有意造成的间隙（见图9a））。 构成隔爆接合面两部分的圆弧面直径和其公差应保证符合表1中圆筒形间隙的

5.2.7乙炔环境用平面接合面

对于规定用于含有乙炔爆炸性气体环境中的ⅡC类电气设备只要符合下列所有条件，充许采用平 面接合面：

a) 间隙<0.04mm； b) 宽度L≥9.5mm；和 e 容积≤500cm

5.2.8锯齿形接合面

锯齿形接合面不必符合表1和表2的要求，但应有： 一至少5个完整的啮合齿； 一齿距大于或等于1.25mm；和 一 包角α为60（±5°）。 锯齿形接合面不允许用于活动部件。 锯齿形接合面应满足15.2的试验要求，按照15.2规定的配合齿之间的试验间隙ig，是以制造商的 最大结构间隙ic为基础的。 如果制造商的最大结构间隙与表1或表2所示的相同长度的平面接合面（由节距乘以齿数确定）间 隙不同，则5.1“使用条件”的要求适用。 见图9b）

5.4衬垫（包括0形环）

如果使用可压缩或弹性材料衬垫，例如，防止潮气或灰尘侵入，或防止液体泄漏， 不能将接合面隔断，在确定隔爆接合面宽度时不计入。 衬垫的安装应： 一保持平面接合面或止口接合面的平面部分的允许间隙和宽度； 一在压缩前后保持圆筒形接合面或止口接合面的圆筒部分的最小接合面宽度。 这些要求不适用于电缆引人装置（见13.1）或包含有金属或金属包覆的可压缩不燃性材料的密封 衬垫的接合面。这样的密封衬垫有助于防爆，在此情况下，平面部分的每个面之间的间隙应在压缩后测 量。在压缩前后应保持圆筒部分的最小宽度

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5.5使用毛细管的设备

毛细管应符合表1或表2中对 面的间隙尺寸。如果毛细管不符 合这些表中给出的间隙，设备应按15.2规定的内

隔爆外壳的部件可直接粘合在外壳壁上，与后者构成不可分的组件，或粘合到金属框架内，使组 作为一个整体更换，不损坏粘合。 如果被粘合的接合面没有粘结剂就不满足第5章的要求，则胶粘后的接合面应承受GB3836.1 0规定的耐热试验和耐寒试验

构成隔爆外壳一部分的粘结接合面，只保证隔爆外壳的密封。其结构应使组件的机械强 依赖粘结材料的粘结性。粘结接合面的试验应符合15.1.3规定的过压试验和施压时间要求， 为15.1.1，

6.3粘结接合面的宽度

从容积V的隔爆外壳内侧到外侧穿越粘结接合面的最短路径应为： 一当V≤10cm时，不小于3mm； 当10cm

GB3836.2—2010

一当V>100cm时，不小于10mm

当操纵杆穿过隔爆外壳壁时，应符合7.1和7.2的要求。 7.1如果操纵杆的直径超过了表1和表2中规定的最小接合面宽度，其接合面宽度应至少等于其直 径，但不必超过25mm。 7.2如果在正常使用中直径间隙因磨损可能增大时，则应采取使其易恢复到原始状态的结构，例如使 用可更换的套，或可通过使用符合第8章规定的轴承来避免使间隙因磨损而增大，

8转轴和轴承的补充要求

旋转电机转轴的隔爆接合面应设 隔爆接合面可以是： 圆筒形接合面（见图17）；或 曲路式接合面（见图18）；或 浮动轴封接合面（见图19）。

旋转电机转轴的隔爆接合面应设计成在正常运行中不会磨损的结构。 隔爆接合面可以是： 圆筒形接合面（见图17）；或 曲路式接合面（见图18）；或 浮动轴封接合面（见图19）。

8.1.1圆筒形接合面

如果圆筒形接合面包含有保持润滑脂的槽，则包含槽的区域在确定隔爆接合面的宽度时，槽宽既不 能计算在内，被槽隔断部分的宽度也不能相加（见图17）。 旋转电机转轴的最小径向间隙k（见图20）不应小于0.05mm

8.1.2曲路式接合面

，仍可认为符合4 部分的要求， 旋转电机轴的最小径向间隙 k(见图 20)不应小于 0. 05 mm.0m

8.1.3浮动轴承盖接合

确定轴承盖的最大浮动度时应考感制造商规定的轴承间隙和充许的轴承磨损。轴承盖可与转轴一 起自由径向运动和在转轴上轴向运动，但应与轴保持同心。应有装置阻止轴承盖相对转轴旋转 （见图19）。 浮动轴承盖不允许用于IC类电气设备

于旗转电机轴的圆筒形

图18用于旋转电机轴的曲路式接合面示例

图19用于旋转电机轴的浮动轴承盖接合面示例

图20旋转电机转轴轴承盖接合面

除滑动轴承本身的接合面外，应有与滑动轴承相吡连的转轴轴承盖隔爆接合面，并且接合面的宽度 至少应等于轴的直径，但不必超过25mm。 如果在带有滑动轴承的旋转电机中使用圆筒或曲路式隔爆接合面，接合面至少二个面应采用无火 花金属材料（例如铅黄铜），无论何种情况，定、转子之间的气隙应大于制造商规定的最小径向间隙（见 图20）。无火花金属材料的最小厚度应大于该气隙。 ⅡC类旋转电机不允许使用滑动轴承

对手除玻璃以外的透明件 19章的要求， 住，在安装任何 件中产生机械应力

10构成隔爆外壳一部分的呼吸装置和排液装置

呼吸装置和排液装置含有透气元件，这些元件应能够承受它所安装的隔爆外壳内部爆炸产生的压 力，并且能够阻止向外壳周围爆炸性环境传爆。 呼吸装置和排液装置应能承受隔爆外壳内部爆炸的动态效应而不产生损害其阻火性能的永久变形 成损坏。它们不用于承受在其表面的持续燃烧。 这些要求同样适用于传声装置，但不包括下列用途的装置：

10.1呼吸孔和排水孔

再吸孔和排水孔不应利用有意扩大法兰接合面的间隙获得。 注：如果由于技术上的原因需要提供呼吸装置或排液装置，其结构宜避免在运行中失效（如因积尘或涂漆

在装置中使用材料的成分限制应直接规定或参考现有的使用规范。 用于含有乙炔的爆炸性气体环境中的呼吸或排液装置的元件的含铜量不应超过60%（按 以限制乙快化合物的形成。

应规定呼吸和排液装置及其零部件的尺寸

10.4带可测通道的元件

如果元件经第14章～第16章规定的试验合格，则通道的孔隙和可测长度不必符合表1和表2中 给出的值。 附录A给出了波纹带状元件和多层筛网元件的附加要求。

10.5带有不可测通道的元件

如果元件的通道是不可测量的（例如烧结金属元件），元件应符合附录B的相应规定。 元件按照其密度、气孔尺寸、具体材料和具体制造方法的标准方法进行分级（见附录B）。 注：由于功能上的原因，可能还需要规定液体的渗透率和通气孔隙率，这些在具体材料及其制造方法的标准中规定 （见附录B）

如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在重新组装时避免减小或增大孔的尺寸。 7元件的安装布置

如果装置是可拆卸的结构，则应设计成在重新组装时避免减小或增大孔的尺

呼吸和排液装置及其保护罩（如果使用）在正常安装时应通过GB3836.1一2010规定的冲击试验。 10.9作为Ex元件使用的呼吸装置和排液装置 除了符合第10章至10.6的要求之外，10.9.1和10.9.2的要求应适用于作为Ex元件评定的呼吸 和排液装置

10.9.1元件和部件的安装布置

呼吸和排液元件应烧结或按照第6章的规定粘结，或用其他适用的方法固定到合适的安装部件上 构成可安装部件。 利用夹紧或紧固件或螺纹将安装部件固定到外壳上，作为一个符合第5章和第6章要求的可更换 组件，适用时符合第11章的要求。

0.9.2作为Ex元件使用的呼吸和排液装置的型

被试样品应按照与通常安装在隔爆外壳上相同的方式安装在试验装置外壳的一端。对样品的试验 应在10.8规定的冲击试验之后按照10.9.2.1~10.9.2.3的规定进行。 注：当样品安装在一个平板上构成试验装置的端板时，可从该试验装置上分开，而在该样品上进行冲击试验。 对于不可测量通道的装置，样品的最大气泡试验空隙尺寸不应小于规定的最大气泡试验空隙尺寸 的 85% ,见 B. 1. 2。

0.9.2.1呼吸和排液装置承受压力能力试验

10. 9.2. 1. 1试验程序

各类气体的参考试验压力为： 一I类：1200kPa IA类:1350kPa —IlB类:2500kPa IIC类：4000kPa 为了试验，用柔性薄膜覆盖呼吸和排液装置的内表面，参考压力应是上述给出的部件拟用于气体类 别的相应压力。 应进行下列之一的过压试验： 1.5倍参考压力试验至少10S。然后，每个部件应进行例行试验，或 一4倍参考压力试验至少10s。如果试验合格，不要求制造商以后对被试型号的所有部件进行 例行试验

10.9.2.1.2合格判据

应使用压力试验合格的装置作为随后的所有型式试验的试验样品。 10.9.2.2热试验 作为Ex元件的呼吸和排液装置应在规定的最大隔爆外壳的容积下承受热试验，但不低于图21所 示试验装置的容积。 注：在使用图21试验装置的情况下，最大容积为2.5L左右。 规定用于任何单个隔爆外壳的多用途呼吸和排液装置应同外壳一起进行试验

10.9.2. 2.1试验程序

对于容积不大于2.5L的外壳，应使用带有4段的试验装置组合，如图21所示，并按如下试验程序： 一点燃源位置应在外壳人口处，并且距容纳该装置端板的内侧50mm，观察结果； 适用时，试验混合物应按照15.4.2.1的规定制备； 在试验期间应监测装置外部表面温度； 任何装置应按照制造商的文件规定操作。在5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装 置外部保持足够的时间，至少10min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面 温度升高或使温度能够传导到外侧表面： 对于装置规定使用气体类别的每种气体混合物试验应进行5次

呼吸和排液装置的部件

对手容积大手2.5L的外壳，应使用实际使用容积的代表性外壳，并按下列试验程序： 适用时，试验混合物应按照15.4.2.1的规定制备。 在试验期间应监测装置外部表面温度。 任何装置应按照制造商文件规定操作。5次试验的每次试验之后，爆炸性混合物应在装置外 部保持足够时间，至少10min，允许在装置面部持续燃烧达到明显程度，使装置外表面温度升 高或使温度能够传导到外侧表面。

10.9.2.2.2合格判据

在热试验期间，未发生火焰传播，并且没有观察到持续燃烧。装置未发现能影响其阻火特性的热的 或机械的明显损坏或变形为合格。 确定电气设备的温度组别时应将装置外部表面测得的温升乘以1.2倍安全系数。 注：对于进行10.9的任何试验不合格的呼吸和排液装置不作为部件装置评定。但是，如果它们与专用外壳一起按 照15.4的规定进行试验，则可作为隔爆外壳完整使用

10.9.23内部点燃的不传爆试验

该试验应在图21所示的标准试验装置上，按照15.4.3的规定和下列补充和修改一起进行。 10.9.2.3.1试验程序 点燃源位置应按图21所示： 在人口端，和 一在距容纳该装置的端板内侧50mm处。 为了试验，对于各气体类别，试验装置应按照图21进行安装，并具有下列段数： 一I类和ⅡA类：1段试验组件； 一IIB类和IIC类：4段试验组件。 试验装置外壳内的试验混合物应被点燃，每个引燃点试验6次?m 对于具有可测量通道或不可测量通道的I、ⅡA和ⅡB类呼吸和排液装置，应进行15.2.1规定的 不传爆试验。 对于具有可测量通道的IC类呼吸和排液装置，应进行15.2.2及15.4.3.2.1或15.4.3.2.2规定 的不传爆试验。 对于具有不可测量通道的ⅡC类呼吸和排液装置应采用15.4.3.2.1（方法A）或15.4.3.2.2（方法 3）规定的方法

10.9.2.3.2合格判据

在试验期间，不应发生向试验箱周围传爆

10.9.3Ex元件防爆合

Ex元件防爆合格证应记录所有正确选择安装到经型式试验的隔爆外壳上的呼吸或排液装置所必 领的详细信息。Ex元件防爆合格证应显示： a）制造商名称和标识图纸及技术条件； b）限制参考压力； 注：选择用作零部件的装置，其限制参考压力不小于装置安装的隔爆外壳（与装入的呼吸和排液装置人口被堵塞 起试验时）的参考压力。 型式试验中获得的、修正到40℃或标志的更高环境温度时的最高表面温度； d） 类别，即I、IIA、IIB或IⅡC类；

GB3836.2—2010

的声明： 一符合防爆合格证的条件； 一适用时，确认材料、最大气泡试验孔隙尺寸和最小密度： 附加的安装说明（如果有）

11紧固件、相关的孔和封堵件

从外侧装配隔爆外壳部件所需的紧固件应： 对于I类设备，符合GB3836.1一2010要求的特殊紧固件，其头部具有护圈或沉孔，或通过 备结构内在保护； 对于IⅡ类设备，符合GB3836.1一2010要求的特殊紧固件。 注：对于I类设备，要求护圈或沉孔的目的是防止紧固件头部受到冲击的基本保护。 2不允许使用塑料材质或轻合金紧固件

a）按表9中的20.2（a）的要求在设备上标志，或 b）在相关防爆合格证上规定。 注：有关螺栓和螺母机械性能的附加资料性信息见附录G 11.4双头螺栓应符合11.3的规定，且应固定牢固，即它们应用熔焊或铆牢或其他等效的方法永久性 固定到外壳上。 11.5紧固件不应穿透隔爆外壳壁，除非它们与壳壁构成隔爆接合面并且与外壳不可分开，例如使用焊 接、铆牢或其他等效方法。 11.6对于不穿透隔爆外壳壁的螺孔或双头螺栓孔，隔爆外壳壁的剩余厚度应至少是螺栓或双头螺栓 直径的三分之一，最小为3mm。 11.7当螺栓不带垫圈被完全拧入到隔爆外壳壁的盲孔中时，在孔的底部应至少保留一整扣螺纹的 裕量。 11.8为了制造方便，当钻孔穿透隔爆外壳壁时，形成的孔随后应用封堵件封堵，使外壳保持隔爆性能 封堵件应按照11.4双头螺栓的要求固定牢固。 11.9如果隔爆外壳上设置的开孔不使用（例如：用于电缆引人装置或导管密封装置），应用封堵件将其 封堵，使外壳保持隔爆性能（见图22示例）。 堵封件应符合附录C的规定。 封堵件可设计成能够从隔爆外壳壁的外侧或内侧安装或拆卸的结构。 靠机械固定或靠摩擦固定的封堵件应符合11.9.1～11.9.3的一项或多项要求。 11.9.1如果从外部卸去，仅应在外壳内侧的卡簧松开后才有可能（见图22a））。 11.9.2封堵件可设计成只有使用工具才能安装和拆卸的结构（见图22b））。 11.9.3封堵件可设计成特殊结构，用与拆卸方法不同的方法安装，拆卸方法只应是采用11.9.1或 11.9.2规定的方法之一或采用特殊技术（见图22c））。 11.9.4封堵件不能与管接头一起使用。 11.10用螺纹固定的门或盖应另外借助于内六角紧定螺钉或等效的方法固定。

材料和机械强度一外壳内

图22未使用的开孔封堵件示例

12.1隔爆外壳应承受第14章～第16章规定的相关试验。 12.2当几个隔爆外壳组装在一起时，本部分的要求分别适用于每个外壳，并且特别适用于把它们分开 的隔板和穿过隔板的所有绝缘套管和操纵杆。 12.3如果一个外壳包括几个相互连通的空腔或内部零件的排列被分隔，则可能产生比正常压力更大 的压力和压力上升速率。 应通过结构设计尽可能预防这些现象。如果不可能避免这些现象，在外壳设计时应考虑承受更高 的应力。 12.4如果使用铸铁，材料等级应不低于150级（ISO185）。 12.5当某种液体因分解产生的氧气或爆炸性混合物比外壳结构设计针对的爆炸性混合物更危险时， 则在隔爆外壳中不应使用这种液体。但如果对于产生的爆炸性混合物，外壳能承受第14章～第16章 规定的试验合格，则可使用这种液体。但是，电气设备设计的类别还应适合于周围的爆炸性环境。 12.6在I类隔爆外壳中，能承受空气中产生电弧的、且由大于16A额定电流引起电气应力的绝缘材 料（例如在断路器、接触器和隔离开关等开关电器中），按照GB/T4207一2003的规定，其相对泄痕指数 不应小于CTI400M

但是，如果上述绝缘材料虽不能通过此项试验，但其体积被限制到空外壳总容积的1%，或者有合 适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使 用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。

适的检测装置能在绝缘材料可能分解导致出现危险之前在电源侧断开向外壳供电的电源，它们也可使 用。此检测装置的设置和有效性应得到验证。 12.7隔爆外壳不应用锌或锌含量高于80%的锌合金制成。 注：锌和锌合金容易迅速降低品质（如抗拉强度性能），尤其是在温暖潮湿的空气中，它们也被认为最具活性。因 此，规定上述限制

注：锌和锌合金容易迅速降低品质（如抗拉强度性能），尤其是在温暖潮湿的空气中，它们也被认为最具活性。因 此，规定上述限制

13隔爆外壳的引入装置

如果所有引人装置符合本章的规定，则外壳的隔爆性能就不会改变。此外，外壳上的公制螺纹孔的 公差等级应为GB/T197一2003和GB/T2516一2003规定的6H或以上，且任何倒角或退刀槽最深处 距矩外壁表面限制到2mm 外壳上安装电缆引人装置和导管引人装置的螺纹孔应具有螺纹类型和尺寸的标志，例如M25或 1/2NPT（1/2标准锥管螺纹）。可通过以下方法实现： 一在孔旁边按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或 一在铭牌上按表10中20.3（a）的规定标志具体的螺纹和尺寸，或 作为安装说明书的一部分对具体的螺纹和尺寸进行标识，铭牌上的标志按表10中20.3（b）的 规定（通过使用文字或按GB2893一2001和GB2894一2008中规定的符号）。 制造商应在电气设备的说明文件中注明下述内容： a）引人装置的安装位置；和 b）这些引人装置的最大允许数量。 在使用管接头的情况下 压力容器标准，每个引入装置上的螺纹式管接头不应超过一个。封堵件不能同管接头 起使用。

电缆引入装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、附录C的相关要求，并且在外壳上构成 第5章规定的接合面宽度和间隙WW.OOCCO 当电缆引人装置与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验， 当电缆引人装置与外壳分开时： 螺纹连接的Ex电缆引入装置可作为设备进行评定。这类电缆引人装置既不需要承受15.1 规定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验； 其他电缆引人装置可仅作为Ex元件进行评定。

导管密封装置，无论是整体或分开，均应符合本部分、C.2.1.2和C.3.1.2的要求，用术语“导管密 封装置”代替“电缆引人装置”，并且在外壳上构成第5章规定的接合面宽度和间隙。 注：因为该类结构不包括重复使用，所以C.2.1.2关于导管密封装置在规定的复合物固化周期之后能够在不破坏 复合物密封情况下进行装入和拆卸的要求不宜适用 当导管密封装置是与外壳构成整体或为该外壳专用时，它们应作为相关外壳的部分进行试验。 当导管密封装置与外壳分开时： 一螺纹连接的Ex导管密封装置可作为设备评定。这样的导管密封装置既不需要承受15.1规 定的试验，也不需要进行第16章规定的例行试验； 一其他导管密封装置可仅作为Ex元件评定。 3.2.1导管引人只允许用于Ⅱ类电气设备。 13.2.2密封装置，例如采用凝固复合物的填料盒，应作为隔爆外壳的部件设置或直接设置在引人处。 它应满足附录C规定的密封型式试验。已评定的密封装置可由安装单位或用户按照设备制造商的说 明书使用。 注：当密封装置直接或通过必要的连接附件安装到外壳上时，密封装置被视为直接安装到隔爆外壳引入处

型式试验应按照下列顺序，在已经进行过GB3836.1一2010的外壳试验的样品上进行 a）按照15.1.2的规定测定爆炸压力（参考压力）； b）按照15.1.3的规定进行过压试验； c）按照15.2的规定进行内部点燃的不传爆试验。 试验也可不按这个试验顺序，静态或动态过压试验可在内部点燃不传爆试验之后进行，或者在另 台样机上进行，该样机已经承受了与前面一台样机相同的机械强度试验。在任何情况下，过压试验后外 壳接合面不应有永久性变形，外壳也不应有影响防爆型式的损坏。 通常，外壳应在所有壳内设备安装完整状态下进行试验，但也可用等效的模型代替。 如果外壳设计成安装各种类型的电气设备及部件，且制造商说明了其详细的安装布置，只要是在爆 炸压力形成的最严酷条件下，并且满足GB3836. 2010的其他安全要求，就可用空外壳进行试验。 如果外壳设计成在拆去内部部分装置后仍能使用的结构，则应在最严酷的条件下进行试验。在这 两种情况下，在防爆合格证中应注明外壳内部充许安装的设备种类以及它们的安装布置。 隔爆外壳可拆卸部件的接合面应在最严酷的装配条件下进行试验，

试验的目的是验证外壳是否能承受内部的爆炸压力。 外壳应进行15.1.2和15.1.3规定的试验。 试验时，若外壳未发生影响防爆型式的永久性变形或损坏，则认为试验合格。此外，在接合面任何 部位的间隙都不应有永久性的增大。

15.1.2爆炸压力（参考压力）测定

参考压力是在这些试验期间测出的、相对于天气压力最天平滑压力的最高值。为了获得平滑压力， 需要利用一个5×（1士10%）kHz的3dB点低通滤波器。 对于用于低于一20℃环境温度的电气设备，参考压力应按下列方法之一确定： 对于所有的电气设备，参考压力应在不高于最低环境温度下进行测量。 对于所有的电气设备，参考压力可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，而在提高试验混 合物压力条件下进行测定。试验混合物的绝对压力（P），单位为kPa，应按以下公式采用 Ta，min，单位为C，进行计算： P=100[293/(Ta,min+273)JkPa 一除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附 录D)，在空外壳情况下外壳容积不超过3L，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力可 在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。 一除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见附 录D），在空外壳情况下外壳容积不超过10L，考虑不大可能出现压力重叠的设备，参考压力 可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。在这种可选 择的情况下塔吊标准规范范本，15.1.3.1中规定的过压型式试验的试验压力应增加至4倍参考压力。1.5倍参 考压力的例行试验是不允许的。

除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见 录D），在空外壳情况下外壳容积不超过3L，考不天可能出现压力重叠的设备，参考压力 在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。 除旋转电机（例如电动机，发电机和转速计）外的电气设备，包括内部几何结构简单（见 录D），在空外壳情况下外壳容积不超过10L，考虑不天可能出现压力重叠的设备，参考压 可在一般环境温度下使用规定的试验混合物，但参考压力按下表所列系数增加。在这种可 择的情况下，15.1.3.1中规定的过压型式试验的试验压力应增加至4倍参考压力。1.5倍 考压力的例行试验是不允许的

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